PROJETO DE INFORMATIZAÇÃO E SISTEMATIZAÇÃO DE MÉTODOS DA RIBASA

1. PROJETO DE INFORMATIZAÇÃO E SISTEMATIZAÇÃO DE MÉTODOS DA RIBASA

4. PONTOS CRÍTICOS

5. PROJETO • Falta de uma comunicação direta e automática entre os setores envolvidos em todas as etapas de execução de um projeto, atrasando as vezes as etapas posteriores por falta de conhecimento do término da etapa anterior • No modelo atual de trabalho é impossível medir a eficiência de cada etapa do projeto, podendo assim também gerar informações distorcias quanto a determinação das datas de entrega dos produtos contratados. • Impossível determinar os tempos executados por cada operação das etapas do projeto, impossibilitando assim que sejam feitos trabalhos para melhoria dessas operações e ajustes de procedimentos para a melhoria constante do processo. • Não há um controle de previsto X realizado entre cada etapa do projeto, tornando inviável a melhoria na distribuição de horas de cada etapa, o que inviabiliza muitas vezes o cumprimento das datas acertadas com os clientes.

6. RECEBIMENTO • Demasiado trabalho no rastreamento das matérias primas que são recebidas, visto que grande parte dos trabalhos são feitos manualmente e registrados em planilhas. • No sistema atual existe a duplicidade de cadastramentos ocasionando retrabalhos, informações confusas, e de difícil manutenção. • Os controles são realizados em mais de um sistema de trabalho ( Planilhas e Ausland) e isso gera grande quantidade de retrabalhos. • Dificuldades em ter relatórios gerenciais que tragam as informações necessárias para uma administração pontual e eficiente. • As informações de entrada de matéria prima e os controles de estoque são todos realizados de forma manual. • A entrada da nota fiscal necessita de um outro input de dados ( Romaneio) para que se possa fazer a digitação efetiva, gerando um retrabalho desnecessário.

7. ALMOXARIFADO • Hoje não há um controle efetivo de estoques e da geração das necessidades de compra de materiais, se cruzando estoques disponíveis, e os cálculos para a projeção exata das necessidades de compra com base na engenharia. Para a montagem de todo esse processo se perde dias até se ter a lista completa de materiais. • Hoje não se consegue projetar as datas reais da efetivação da compra se levando em conta os lead times de compra e recebimento. Deficiência essa que pode impossibilitar o processo chamado de “compra estratégica”. • Falta de um controle automatizado da rastreabilidade dos produtos pela aplicação desses no processo produtivo, pois os lançamentos e consumos das chapas são feitas manualmente e controladas em planilhas Excel. • A busca das disponibilidades de matéria prima (Chapas, etc), são praticamente todos feitos pelo responsável em executar o plano de corte. O que sobrecarrega o responsável por essa difícil tarefa.

8. O sistema atual não permite que os usuários de produção consultem os produtos em estoque, ocasionando a ida do funcionário até o almoxarifado, para buscar peças que muitas vezes não estão disponíveis, esse processo gera uma grande perda de tempo tanto do almoxarife como do funcionário da produção. • Existe certa burocracia na liberação de peças, e nas requisições de compra que são feitas de forma manual e que geram muito trabalho desnecessário. • O sistema atual ( Ausland) tem que abrir várias telas para poder buscar as informações, o que torna o processo muito burocrático e lento. • Na listagem de necessidade de materiais as quantidade de material em alguns casos não conferem com a quantidade que o conjunto demanda. • A lista de necessidade poderia ser mais detalhada nas informações, de maneira que o processo de compra seja efetuado pelo responsável sem o auxílio do departamento técnico.

9. ENGENHARIA • A geração da lista de materiais é um dos principais entraves para o setor de engenharia, pois as listas são feitas previamente de forma manual onde são anotados as codificações dos materiais, para depois ser feito no sistema Ausland de forma também muito manual, e burocrática, além dela não poder ser reutilizada. • Não existe uma ferramenta que calcule e gere automaticamente as necessidades de materiais, tendo que se executar todo esse processo de forma muito manual, o que leva dias até ser todo executado. • Outra dificuldade é que não existe uma interface do comercial com a engenharia, onde faltam muitas informações complementares para que se comece a fazer o detalhamento dos projetos, além de que, muitas dessas informações se encontram de forma dispersa e de difícil acesso. • Devido a grande perda de tempo que ocorre hoje na confecção da lista de necessidade de materiais, não é possível em tempo hábil fazer os roteiros e métodos de fabricação.

10. PLANEJAMENTO • Falta de uma visão ampla da fábrica em tempo real, dificultando a identificação da ocupação fabril. • Não se consegue hoje fazer simulações diferenciadas de produção para determinar a melhor opção produtiva para os produtos, em tempo hábil de se efetuar o planejamento sem demandar mais atrasos. • Impossibilidade de se determinar uma data de entrega real, ou mesmo usar ferramentas para criar o melhor cenário produtivo no cumprimento das datas já assumidas. • Não há ferramenta hoje que possibilite a identificação pontual da ocupação fabril entre os setores produtivos, de maneira a poder determinar antecipadamente os gargalos gerados, e assim redimensionar a ocupação de maneira a reduzir esse quadro crítico no chão de fábrica. • Não há um controle efetivo que possa determinar qual a melhor opção de fabricação a ser utilizada.

11. PROGRAMAÇÃO • Não há uma ferramenta que possibilite o sequenciamento de prioridades na produção. Esse processo hoje acontece somente verbalmente e nada também garante que ele seja cumprido. • É impossível hoje o resequenciamento dos setores produtivos com base na troca de prioridades antecessoras. • Os responsáveis pela programação não tem uma base sólida de visualização nas variações de data de entrega dos projetos por repriorizações executadas. • Não há documentação que ligue o planejamento efetuado com o que é programado, pois normalmente o projeto é executado com base em estudos muito diferenciados entre o que foi planejado com o que irá ser executado. • Como não há um planejamento direcionado à produção, há uma dificuldade muito grande de se montar o quadro produtivo, gerando com isso a necessidade de constantes reuniões para alinhamento desse quadro crítico.

12. CONTROLE • O controle é hoje muito dificultado pelo simples fato de se usarem várias ferramentas distintas que não se comunicam entre si, e não interagem de maneira automática, de forma que muitas vezes as mesmas informações são replicadas, ou lançadas em locais distintos. • As informações referentes ao método e roteiro de trabalho não são feitas em sua totalidade e em grande parte dos trabalhos elas nem chegam para os operadores. São na grande maioria feitas de boca. O que gera muitos retrabalhos onerando o custo empenhado na fabricação. • Hoje os apontamentos de produção demandam de muito tempo, e ainda corre-se o risco de serem laçadas erroneamente, e que também refletem uma defasagem em relação ao executado de no mínimo 24 horas, além de demandarem quase que exclusivamente de uma pessoa só pra lançar esses dados. • Os apontamentos de fase não repercutem a verdadeira realidade para o cálculo de custo de fabricação, pois não incidem sobre a operação executada, e sim sobre todo o setor controlado, gerando informações distorcidas, e totalmente equivocadas nos rateios de custo.

13. PRODUÇÃO • Não há ferramentas de acompanhamento em tempo real para que os responsáveis possam identificar e priorizar processos em equipamentos diferentes de mesma funcionalidade para tratamento de contingências. • Não há um controle eficaz para priorização de transportes de peças na produção, gerando atrasos, e perda de eficiência. • As informações referentes ao método e roteiro de trabalho não existem para um acompanhamento preciso e padronizado nas montagens dos componentes e conjuntos. • Há grande dificuldades em se achar partes de um componente ou conjunto por não existir uma sistema que identifique as localizações dessas peças na fábrica, e que gerenciem sua utilização dentro do processo produtivo. • A produção não consegue visualizar a ordem de serviço seqüenciada, para levantar necessidades de ferramentas, ou analise prévia dos métodos de trabalho a serem empregados.

14. QUALIDADE • Não se sabe pontualmente quando uma inspeção será executada com antecedência. • Não tem a programação de ensaios a serem feitos por ordem de prioridade. • Não tem valores prontamente de laudos executados em processos já realizados, ou uma curva estatística dos testes aplicados por produto ou ensaio. • Há uma grande perda de tempo na conferência dimensional no recebimento de peças fabricadas em terceiros. • Não há uma prévia visualização das ordens e dos desenhos técnicos relacionadas a essas, muito menos dos ensaios e pontos de controle a serem aferidos pela qualidade. Na grande maioria das vezes, essa comunicação e solicitação é feita verbalmente quando da sua necessidade.

15. EXPEDIÇÃO • Não tem a informação das ordens de produção no chão de fábrica, e nem a previsão de quando ficaram prontas. • Sem informações antecipadas não consegue realizar um plano de expedição. • A separação de material usado para acondicionamento, solicitar transporte, comunicar cliente, preparar os componentes e conjuntos para despacho são sempre feitas em cima da hora o que prejudica muito o processo podendo acarretar atrasos, e erros. • Não tem informações referente ao pedido, e ao projeto, de maneira antecipada assim não consegue se antecipar para a execução dos trabalhos e das reservas de materiais, e de serviços terceirizados. • Há uma grande perda de tempo no momento de se realizar a expedição para montagem dos romaneios, pois nem sempre se tem em mãos todos os componentes, insumos dos conjuntos a serem romaneados.

16. CUSTOS • Não há uma identificação prévia de quanto representa os gastos com movimentação de mercadorias internas não inerentes ao processo produtivo. O que por sua vez impossibilita sua cobrança, e análises mais precisas do custo de estocagem. • Hoje os rateios aplicados ao cálculo do custo de produção se baseia em informações distorcidas e muito pouco precisas e pontuais, o que gera grande distorção em determinados setores de produção. • Não há uma ferramenta e uma base de dados concreta para que se determine pontualmente o quanto representa o custo do processo de fabricação, na grande maioria das vezes esse valor é obtido por suposição, com base em históricos passados e não pelo processo em si. • Hoje não existe uma ferramenta que permita fazer simulações de custo padrão para se determinar a melhor opção de engenharia a ser utilizada, e acertada pelo tempo de entrega desses produtos (lembrando que nem sempre a opção mais barata é a mais acertada para se produzir).

17. MODELO PROPOSTO

18. PROJETO • Aplicação do conceito de work-flow para a gerência e acompanhamento do projeto, interpretando e interagindo com seus participantes a fim de repassar as informações quando necessárias para o acompanhamento das etapas que antecedem ao processo produtivo. Desde o orçamento até a criação da ordem de produção, dentro do escopo proposto de sistematização. • Envio de email para os responsáveis das etapas seguintes as concluidas de modo que todos possam se programar para o bom andamento do projeto como um todo. • Toda etapa terá um lead time previsto, acertado entre os gestores de área, onde o sistema contará o tempo realizado a partir do disparo do e-mail até a conclusão da etapa. Assim iremos controlar o previsto x realizado, em cada etapa podendo ir interagindo com esse histórico de maneira a sempre evoluir na determinação de tempos necessários para o cumprimento de cada etapa, ou interagindo no processo de modo a torná-lo mais ágil e eficiente. • O objetivo deste processo é melhorar os processos internos, identificar problemas a serem corrigidos para que a organização se aprimore e tenha resultados positivos.

19. MAPA DO PROJETO

20. 1ª ETAPA – VIABILIDADE TÉCNICA 2ª ETAPA – PESOS E SERVIÇOS 3ª ETAPA – DESENVOLVIMENTO DE PROPOSTAS 4ª ETAPA – APROVAÇÃO CLIENTE ( EFETIVAÇÃO DO PEIDO Dispara e-mail para próximo processo automaticamente, controlando o tempo entre uma etapa e outra. 5ª ETAPA – PRAZO ENGENHARIA EXTERNA Dispara e-mail para próximo processo automaticamente, controlando o tempo entre uma etapa e outra. Dispara e-mail para próximo processo automaticamente, controlando o tempo entre uma etapa e outra. 6ª ETAPA – ENGENHARIA INTERNA ORGANIZAÇÃO Dispara e-mail para próximo processo automaticamente, controlando o tempo entre uma etapa e outra. Reengenharia 7ª ETAPA – SUPRIMENTOS / PLANEJAMENTO Dispara e-mail para próximo processo automaticamente, controlando o tempo entre uma etapa e outra. 8ª ETAPA – PROCESSO PRODUTIVO Qualidade Total Neste processo WORK FLOW funciona com as confirmação de fases, que são obrigatórias Quebra de Estruturas Individuais de Trabalho Qualidade de Serviço 9ª ETAPA – TRANSPORTE 10ª ETAPA – MONTAGEM / COMISSIONAMENTO

21. COMPRAS • É gerada a ordem de compra que pode ser disparada das seguintes maneiras: pelo plano de produção; pelo plano de manutenção; pelos produtos em ponto de pedido, ou através de cadastramento direto. • Após geradas, essas ordens podem ser canceladas ou aprovadas pelos gestores de cada centro de custo, ou por um responsável por meio de parametrização, processo esse que irá indicar se o processo de compras é efetuado ou interrompido nesse momento. • Quando as ordens de compra forem liberadas, estarão prontas para o responsável em efetuá-las poder iniciar o processo de cotação, ou seja, para o comprador ele tem disponibilizado para cotar apenas solicitações previamente liberadas, ou já em processo de cotação e ainda não finalizado. • Os valores obtidos com as cotações são lançados no sistema a fim de registro dessas e para avaliação dos responsáveis pela aprovação da mesma. É de inteira responsabilidade do aprovador essa operação pois uma vez aprovada, ela libera o comprador para proceder com a geração do pedido.

22. COMPRAS • Uma vez aprovada a cotação de uma determinada solicitação, será disponibilizado um plano de compras, onde estarão separadas por fornecedor todas as ordens de compra já aprovadas, e através dessa operação é liberado pelo comprador o disparo do pedido de compra que pode ser via impressão ou por email direto. • Os pedidos de compra deverão constar de algumas informações complementares para indicar ao fornecedor toda a documentação e certificados necessários a serem enviados junto com a mercadoria. Documentos esses que se não entregues levarão a devolução das mercadorias, ou a impossibilidade do recebimento das mesmas.

23. MAPA DE COMPRAS

24. Gerar Solicitação Plano Produção Gerar Solicitação Plano Manut. Gerar Solicitação Apontamento Gerar Solicitação Ponto Pedido Libera Solicitação Não Identificação Cancelamento Sim Lista de cotações p/ análise preço Executa Cotações Solicitações Atendidas Identificação Aprovação Aprova Cotação Identificação Pedido Compras Despacho Pedido Fornec. Gera Pedido Lista de Doctos Obrigatórios

25. RECEBIMENTO • O processo de recebimento deve ser executado através da nota fiscal de entrada. Essas entradas podem ser diferenciadas pelas seguintes operações: Entrada de produto a Industrializar, e entrada de produto via compra de material (com pedido lançado). • Após ter toda a documentação necessária e os produtos estiverem dentro das especificações técnicas exigidas, é executado o processo de digitação da nota fiscal de entrada pelo responsável do recebimento. • Após a digitação da nota fiscal teremos produtos bloqueados no estoque e outros já liberados para uso. Essa diferenciação estara indicada no cadastro de produto através da opção de bloqueio, onde é indicado quais produtos que são bloqueados no recebimento, e os controles que serão exigidos para sua liberação para uso.

26. RECEBIMENTO • Quando o produto ficar bloqueado pelo recebimento, o mesmo só poderá ser desbloqueado pelos seguintes critérios: Aprovação de todos testes obrigatórios, digitalização e lançamento dos documentos exigidos para a formação dos books, e de todos os documentos obrigatórios para rastreabilidade, e comprovação da especificação técnica do mesmo, bem como estar dentro dos percentuais de tolerância exigidos quanto as suas dimensões reais. • Só após satisfazer todas as exigências de liberação de bloqueio que o produto passará a estar disponível no estoque para uso em uma ordem de produção, e quando fora das especificações deverá ser solicitado se irá gerar uma nota de devolução das mercadorias reprovadas.

27. MAPA DE RECEBIMENTO

28. Digitação Nota Fiscal Devolução Documento devolução (Motivo, Data, Nota) Digitação Nota Fiscal Entrada Exec. Engenharia Plano de Corte “...LANTEC...” Geração Registro Não Conformidade Bloqueia Produto Sim Aferição Estoque Matéria Prima / Aproveitamentos Não Libera Produto Aferições S.G.Q. Rastreabilidade Aferição Medidas Não Sim Laudos Técnicos, Registro Medição, Digitalização Produto Gera Peça Executa Regras geração de peças divisão de peças “...LANTEC...” Sim Relatórios / Consultas Preço Médio /Valorização Reserva para produção Custos / Fechamentos Não Integração c/ Lantec (Peças Recebidas) (Peças Divididas) (Peças Sobras) (Geração Sucata) Gera / Identifica peça movimentada Movimentação Matéria Prima Identificação de localização (Almox, Rua, Box, Localiz.)

29. ALMOXARIFADO • Deve ser conhecida antecipadamente as requisições de materiais e os kits de montagem para que o almoxarife possa se antecipar ao processo de separação desses materiais de modo a tornar o processo de retirada mais ágil, não gerando idas e vindas desnecessárias ao almoxarifado, pois o próprio operador poderá consultar se os materiais já estão disponíveis ou não. • Procedimento semelhante deve ser aplicado ao almoxarifado ferramental, só que com critérios um pouco diferenciados pois nesse caso os produtos saem e retornam ao almoxarifado, onde será registrado quem e quando retirou as ferramentas, desse modo poderemos ter um controle de usuários com as respectivas posses de materiais. • Deve ser criado controles de localização de materiais para facilitar os balanços que hoje são praticamente inexistentes de modo a agilizar esse processo através de rotinas específicas de balanço e fechamento de estoque.

30. MAPA DE ALMOXARIFADO

31. Lista de materiais Identificados por (Rua, Box, Localização) Requisição Material Ordem Produção (Kits/Insumos) Requisição Material Ordem Manutenção Identificação Antecipada dos Kits / Insumos necessários produção / Manutenção Solicita Materiais Almoxarifado pela apresentação da Ordem Registra/Efetiva Baixa do almoxarifado Usuário / data Entrega materiais Requisitados Imprime Produtos a entregar na ordem e o usuário assina a retirada Imprime Fase/Composição Retirada Material

32. ENGENHARIA • A engenharia terá o ponto de partida com base na versão adotada para a formulação do projeto pelo setor de orçamentos, pois ali que na verdade começa a especificação do mesmo. Dessa maneira teremos uma identidade da fabricação assumida. • Os produtos permanecerão sempre os mesmos a serem trabalhados na fábrica apenas se criando versões diferenciadas para cada projeto executado dentro da engenharia. Isso pelo fato da Ribasa desenvolver projetos “One Off”. • Poderemos atuar em engenharias passadas, apenas alterando detalhes que variam de um projeto para outro, e não refazendo sempre tudo, pois isso inviabilizaria o processo de refinamento técnico pelo volume que representa. • Será criado uma ferramenta que possibilitará ao usuário ir cadastrando, ativando, ligando processos já existentes ao novo projeto de maneira a não se fazer todos os cadastros antecipadamente para posteriormente juntá-los na formação da engenharia de produtos, e processos. Isso é uma prática muito usada por outros setores produtivos mas não se enquadra no caso da Ribasa.

33. MAPA DE ENGENHARIA

34. ENGENHARIA DE PRODUTOS ENGENHARIA DE PROCESSOS Cadastro de Fases, Processos industriais Equipamentos Fluxo Cadastro da engenharia Em tempo real Elaboração de Croquis Automação de muitos Processos utilizando conceitos De cadastro em tempo real Similaridade de produto, Duplicação de operações ou Cadastros. Projeto e detalhamento de equipamentos Criação do Plano de Corte Arranjo Elaboração da Estrutura do Produto Definição de ferramentas e dispositivos específicos Elaboração da lista de materiais Elaborar roteiro e método De fabricação

35. PLANEJAMENTO • O sistema irá fazer a explosão de necessidades de insumos e matéria prima da engenharia de produtos. Onde será especificado todo o conjunto, sub conjuntos, componentes e partes do projeto. • O sistema deverá definir todas as datas de entrega das matérias primas e insumos assim que forem programados os componentes e conjuntos do projeto. Determinando datas de sugestão de compras com base nos lead times do recebimento e do setor de compras da Ribasa. • O Sistema irá mostrar a capacidade instalada da fabrica e a ocupação da mesma com as ordens programadas e em execução, e ainda verificar os processos críticos (gargalos), para a priorização de equipamentos e células de trabalho. • Com as informações de tempos das engenharias e os setup´s levantados, o sistema irá mostrar as datas de entrega dos pedidos (projetos) para confrontar com a data de entrega determinada no processo de Orçamento.

36. PLANEJAMENTO • As ordens de produção serão geradas com o seguinte critério:  Para o conjunto inteiro será criada a Ordem de Produção Mãe;  Para os sub-conjunto serão criadas as Ordens de Produção Filhas;  Para componentes e partes serão criadas as Ordens de Produção Netas. • O sistema baseando-se em regras de cálculo e especificações dos equipamentos e produtos irá estabelecer as horas previstas de cada fase produtiva, e também de cada etapa do projeto (de acordo com um lead time prévio). • Para evitar a grande variação existente hoje entre orçado / planejado / realizado, a versão da engenharia a ser aplicada a cada projeto identificada no orçamento é que seguirá para detalhamento técnico. • As ordens de produção serão controlados através de uma gráfico de Gantt dinâmico, controlando todos os recursos (equipamentos e células), verificando o tempo previsto e realizado de cada fase produtiva, além das previsões de transporte e movimentação de peças e componentes.

37. MAPA DO PLANEJAMENTO

38. COMPRAS – ELABORA E DISPONIBILZA COTAÇÕES PARA APROVAÇÃO PELOS RESPONSÁVEIS ENGENHARIA ELABORA OS DESENHOS/CROQUI S, E LIBERA PARA O PPCP SOMENTE OS CONJUNTOS QUE TEM AS INFORMAÇÕES COMPLETAS PPCP GERA AS NECESSIDADES DE INSUMOS, ESTABELECE DATAS DE ENTREGA E ENVIA PARA SUPRIMENTOS PPCP – FAZ A GERAÇÃO E PROGRAMAÇÃO DAS ORDENS DE PRODUÇÃO (MÃES E FILHAS ) VERIFICA A OCUPAÇÃO DA FÁBRICA – OBSERVANDO CAMINHOS CRÍTICOS (GARGALOS) RELATÓRIOS/CONSULTAS VISUALIZAÇÃO DO SCHEDULE PRODUÇÃO NECESSITA TERCEIROS Sim CONTRATA TERCEIRIZAÇÃO Não PPCP – ENCAMINHA PROGRAMAÇÃO COM SEQUENCIAMENTO PARA PCP SETORIAL

39. PCP SETORIAL • Vai receber a programação do PPCP – Planejamento com todas as Ordens de Produção abertas no sistema. • Emite as ordens de preparação / caldeirarias com as respectivas etiquetas com código de barras de identificação de cada parte / componente / conjunto que será anexada após sua conclusão. • As Ordens de Serviços terão todas as informações necessárias para a sua execução em cada etapa do processo, informações técnicas, tipos de ferramentas utilizadas nos equipamentos, e kits necessários para a montagem, com todas operações detalhadas, mapas de montagem, croquis, e outras que se fizerem necessárias. • O PCP Setorial encaminha para a produção as ordens de produção com toda a lista de matéria prima usada e insumos utilizados nas etapas produtivas. • As ordens de produção serão monitoradas pelo sistema por equipamento e por célula produtiva.

40. PCP SETORIAL • O sistema deve também contemplar os setup´s de preparação e os tempos de movimentação (Transporte de peças por caminhão, pontes rolantes, empilhadeiras, outras). • Rastreamento de toda a produção pelas ordens de produção identificando operadores que realizaram as operações e atividades • Os setores posteriores da produção devem ter condição de medir os atrasos dos setores antecessores para sempre cobrar e pressionar os demais para que os prazos de entrega sejam cumpridos. • Deve-se ter a condição da qualidade agir sem que seja solicitada pela produção para a execução de ensaios e testes, quando a solicitação não for prevista os operadores/encarregados devem lançar um teste a ser executado. • As alterações referentes a troca de seqüência, no equipamento ou de célula, deverá ser feito pelo PPCP, ou PCP Setorial de produção.

41. MAPA DE PCP SETORIAL

42. Recebe a programação do PPCP Faz o abastecimento das Ordens de Produção Emissão dos desenhos, roteiro e mtodos de fabricação Emissão da OP pelo Abastecimento Emissão das Etiquetas pelo Abastecimento Reprogramações necessárias pelos cancelamentos Encaminhas todos os documentos para a Produção Relatórios / Consultas / Visualização do Schedule de produção Ordens de Produção Iniciadas Alterações de seqüência das OP, Cancelamento de OP.

43. PRODUÇÃO • Recebe as ordens de produção com todas as etiquetas necessárias, os respectivos desenhos, roteiros e métodos de fabricação. • As horas de interrupção (paradas dos recursos por motivos diversos devem ser acompanhados e registradas). Deve permitir o acompanhamento das ordens de produção por recursos gráficos, para facilitar a visualização e entendimento. • Ter a possibilidade de redimensionar os recursos de trabalho durante o processo produtivo, recalculando os tempos previstos para execução das ordens de produção. • Possibilidade das células produtivas realizarem simultaneamente mais de uma ordem de produção. Cada célula é composta por recursos de profissionais que desempenham atividades distintas (Exemplo: Soldadores, Caldeireiros, Ajudantes, torneiros, etc...) • Apontamentos em tempo real pelos próprios operadores das etapas realizadas, movimentação de materiais e de paradas de máquina.

44. MAPA DE PRODUÇÃO

45. Recebe as OP do PCP Setorial com toda documentação necessária Inicia as Ordens de Produção Apontamentos de horas paradas ou atividades Confirmação de inicio e final de fases e apontamentos de horas. Alteração ou remanejamento de funcionários da Célula ou posto de trabalho Alterar seqüenciamento de OP ou fases do processo Relatórios / Consultas / Visualização do Schedule de produção Registrar fases de reprocesso.

46. QUALIDADE • O sistema terá nas fases indicado o plano de inspeção já pré determinado, indicando quais inspeções fazem parte da fase produtiva com seus respectivos testes, normas técnicas de execução, e respectivo padrão de aprovação. • Geração automática de não conformidades pela reprovação de testes específicos, bem como o enquadramento das soluções pelas normas que regem o processo de não conformidade de processos e produtos dentro das normas de metalurgia. • Geração do book de qualidade de forma sistemática, configurável através de todos os planos de inspeção, laudos gerados e rastreabilidade dos materiais empenhados na fabricação. • Os planos de inspeção e testes serão configurados de acordo com o que é acordado no fechamento do projeto. • Possibilidade de visualização de toda e qualquer ordem produtiva que se relaciona com alguma inspeção a ser realizada, podendo assim se programar antecipadamente para a execução dos testes que se fazem necessários.

47. MAPA DE QUALIDADE

48. Laudo de Matéria Prima Documentos digitalizados (Notas Fiscais, Material técnico Fornecedor Plano de inspeções e testes com respectivas normas e padrões de aprovação Inspeções nas Fases produtivas Elaboração do Data Book Automático

49. EXPEDIÇÃO • Será disponibilizado para a expedição consultas das ordens de produção em andamento na fabrica, se identificando préviamente a data de inicio da expedição. • Será disponibilizado também as informações dos pedidos ( somente aquelas relevantes a expedição). • Com estas informações o Setor terá possibilidade de fazer um plano de expedição dos materiais e também fazer programação para solicitação de material de embalagem e acondicionamento, quando necessário. • Os romaneios de expedição serão todos realizados no sistema e será facilitado pelo fato das peças serem identificadas com código de barras. • Rotinas de romaneio fazendo a leitura das partes, sub conjuntos ou conjuntos com códigos de barras e buscando todas as informações necessárias do projeto, do pedido de venda, ou da ordem de produção realizado

50. MAPA DE EXPEDIÇÃO