２ . ６ . ４ 卸料装置

2. ２.６.４　卸料装置 将冲裁以后卡在凸模上的料卸下的装置称为卸料装置。将卡在凹模内的料推或顶出的装置称为推或顶料装置。常用的有： 1、卸料装置 1)固定卸料板。常用的固定卸料板有图2-52所示的几种形式。 图a）为一般常用的形式。有时也将卸料板1和导料板2制 成为一个整体。 图b）为宽大工件边缘冲孔所用的卸料板。 图c）为高度大的工件所用的卸料板。

3. ２.６.４　卸料装置 卸料板型孔与凸模形状一样。如果固定卸料板仅起卸料作用，则型孔与凸模成 0.2 ~0.6mm的双面间隙，材料选用普通碳钢。如果固定卸料板在卸料的同时还起引导凸模运动的作用，则与凸模保持H7/h6或G7/h6配合。材料用T8A，并经淬火处理。这种固定卸料板又称为导板。图2-52a）中凹模与卸料板之间的距离Ｈ应比板料厚度t与挡料销6的高度h之和大2-4mm。 1-固定卸料板2-导料板3-凸模4-工件5-凹模6-挡料销7-定位板 图2-52 固定卸料板

4. ２.６.４　卸料装置 • 固定卸料板的特点：刚性好、卸料力大、工作可靠、制造容易（导板制造较难），冲裁时无压紧力，工件平整度差。主要用于料厚大于0.5mm的板料冲压。 • 2）弹压卸料板。弹压卸料板的结构如图2-53。弹压卸料板1用卸料螺钉2吊装在垫板5上。冲压时卸料板随凸模7一起向下运动，卸料板先压紧条料，再逐渐缩短固定板4与卸料板1之间的距离，压缩弹簧8或橡皮3（二者选用一种），凸模伸出卸料板，对条料进行冲裁。回程时橡皮或弹簧放松，推动卸料板，将卡在凸模7上的料卸下。 1-弹压卸料板2-卸料螺钉3-橡皮4-固定板5-垫板6-上模座7-凸模8-弹簧 图2-53 弹压卸料板

5. ２.６.４　卸料装置 • 凸模与卸料板之间的双面间隙为0.1 ～0.2或按H9/h8、H8/g8配制。卸料板的凸台高度等于或稍大于导料板高度。凸台两侧与导料板保持0.1~0.3mm间隙。为保护凸模和保证卸料，凸模一般缩在卸料板内0.5mm。卸料板其它尺寸可在标准中查得。 • 弹压卸料板的特点：工件的平整度较好。但卸料力不大，主要用于料厚小于2mm的工件。 • 选择原则：除卸料力大，用弹压卸料难以卸下的采用固定卸料以外，从操作方便的角度，一般都选用弹压卸料。

6. ２.６.４　卸料装置 • 2、顶料和推料装置 将卡在凸凹模或凹模内的料推出或顶出的装置称为推料或顶料装置。图2-54为一顺装复合模卸料装置图。冲裁时上模下冲，卸料板17将条料压在凹模19上，凸凹模6将顶板18下压，橡皮1和16均压缩，露出凸模20、凹模19和凸凹模6的刃口，对板料同时进行冲孔和落料。冲裁完毕后上模回升，橡皮16放松、推动卸料板17，将卡在凸凹模外面的料卸下。橡皮1放松，通过板23、顶杆21，推动顶板18将卡在凹模内的工件顶出。在凸凹模6孔内的废料，是利用上模上升时，压力机上的打棒打击打杆12，使打板10下降，通过推杆7将卡在凸凹模内的料推出。

7. ２.６.４　卸料装置 1-橡皮2-螺杆3-垫板4-凸模固定板5-中垫板6-凸凹模7-推杆8-凸凹模固定板 9-上模座10-打板11-模柄12-打杆13-止动螺钉14-垫板15-卸料螺钉16-橡皮 17-卸料板18-顶板19-凹模20-凸模21-顶杆图 2-54 复合模的卸料机构

8. ２.６.４　卸料装置 在设计推料机构时要注意下面问题： • 1）顶板的形状与凹模型孔一样，与凹模型孔成H8/h7或H7/h6配合。顶板内孔与凸模成F8/h8或G8/h7配合。 • 2）顶板高出凹模0.2～0.5mm，保护凹模刃口并保证卸料。 • 3）冲裁用的顶板活动范围为5mm左右。顶板的厚度不小于8mm。 • 4）顶杆的数量一般为2~4根。顶杆的位置分布应均衡，使顶板受力均匀。 • 5）上模的打板形状应与工件相似，打杆的布置也应均衡。 • 6）工件有时会“粘”在凸模上造成取料麻烦，可在凸模上装钢球弹顶装置，如图2-55。

9. ２.６.４　卸料装置 • 推料顶料装置主要用于复合模。用级进模、落料模冲裁料厚小于0.5mm的工件时，为防止落料时工件产生拱曲变形，以提高工件的平整性，常在落料用的型孔中也使用顶料装置。 1-螺钉　2-凸模　3-弹簧　4-钢球 图2-55钢球弹顶装置

10. ２.６.４　卸料装置 ３、本例卸料装置的选择 （１）卸料类型的选择 为了操作方便且料厚不大，故本例选用了弹压卸料。 （２）卸料板台阶高度的计算。 Ｈ＝导板厚度6－料厚1.2＋卸料板与导料板之间的间隙0.3＝5.1 （３）卸料板凸台宽度的确定 卸料板凸台宽度应比导料板之间出料部分变＋0.2ｍｍ左右得 51－0.2×2＝50.6 （４）卸料板与凸模的间隙取双边0.2ｍｍ。 （５）卸料板的材料由表查得用45。 （６）卸料板的螺纹孔的孔径、孔距参考《国标》确定。

11. ２.６.４　卸料装置 • 由以上的分析、计算得出卸料板如图2-56。 图2-56 卸料板

12. 2.6.5 其它零件的设计 一、模架 • 作用：连接模具的各个零件，使其成为一个整体。保证冲压间隙均匀。 • 组成：上模座、下模座、导柱、导套。 1、导向方式的选择： • 滑动导向模架，如图2-57。该模架结构简单、使用方便、精度较好，压力机的选择不受限制。生产实际中广泛应用。 1-模柄 2-上模座 3-导套 4-导柱 5-下模座图 2-57 滑动导向模架

13. ２.６.４　卸料装置 • 滚动导向模架，如图2-58。该模架在滑动导柱、导套之间增加一圈由保持架定位的滚珠，并使导向部分存在 0.005 ~0.01mm的过盈，该模架精度高、耐磨性好、寿命长。主要用于薄料冲裁、硬质合金模具及寿命特高的模具。使用时导柱导套不能脱开，只能选用选用行程可调的压力机。 1-上模座2-滚珠3-钢珠保持圈4-导套5-压板6-螺钉7-导柱8-弹簧9-下模座图 2-58 滚动导向模架

14. ２.６.４　卸料装置 2、导柱位置的选择 • 根据导柱在下模座的布置形式有四种，如图2-59所示。 图a)为中间导柱模架，受力均匀，主要用于纵向送料。 图b)为对角导柱模架，受力均匀，纵向、横向都可以送料、 操作方便。 图c)为后侧导柱模架，冲裁时受力不均匀、但操作特别方 便。用于大型板料边缘冲切或受力较小的模具中。 图d) 为四角导柱模架，受力平稳、精度高、用于受力大的大型模具中。 图2-59 导柱的分布形式 本例冲件尺寸不大，精度也不很高，故选用滑动导向对角导 柱模架。

15. ２.６.４　卸料装置 二、模柄 • 模柄又称为冲头把。它的作用是通过模柄将上模与压力机滑块连为一体，滑块运行带动上模运动进行冲裁。 • 常用的模柄有图2-60所示的几种形式。 图a)为压入式模柄，常用于级进模、落料模； 图b)为旋入式模柄；图c)为铆接式模柄，这两种模柄主要 用于上模座较薄的复合模和小模具。 盖板式模柄：常用于复合模中，使打板型孔在上模座 上为通孔以便加工。 图d)为浮动模柄，模柄7与上模座1通过凸球面垫块8连 接，产生浮动。 图e)为推入式活动模柄，活动模柄13与上模座1螺纹连 接，并用凹球面垫块12与模柄接头11连接，这样上模 座1与模柄接头11之间可以产生浮动。

16. ２.６.４　卸料装置 • 这两种浮动模柄可以克服压力机滑块运动误差对模具导向精度的的影响，主要用于薄料或高精度工件的冲裁。 • 图f）为槽形模柄，凸模16通过两销钉与模柄14连为一体。此模柄多用于弯模中。图g)为通用模柄，通过螺钉19将圆形凸模18固定在模柄内。 • 模柄柄部直径和长度应根据压力机模柄夹紧孔孔径和深度并按国家标准决定。在选择模柄时，为了防止冲裁时的振动引起模柄与上模座接合处产生松动，压入式和旋入式模柄应加防转销或防转螺钉，如图2-66中件3、件5。

17. ２.６.４　卸料装置 1-上模座 2-压入式模柄 3-防转销 4-旋入式模柄 5-防转螺钉 6-铆接式模柄7-凹球面模柄 8-凸球面模柄 9-锥面压圈10-螺钉11-模柄接头12-凹球面垫块 13-活动模柄 14-槽形模柄15-销 16-片状凸模 17-通用模柄 18-圆形凸模 19-螺钉 图2-60 模柄形式 本例为无特殊要求的级进模，故选用图ａ压入式的模柄。

18. ２.６.４　卸料装置 三、固定板 １、固定板的型孔位置应与凹模型孔位置一致。型孔尺寸应与凸模成０．０１的双边过盈量制造。 型孔是倒角还是台阶应与凸模配套，根据凸模形状可得与落料凸模、长圆凸模、侧刃固定的为倒角、与圆凸模固定的为台肩。 ２、固定板的螺纹孔、卸料螺钉过孔及销孔的孔径、 孔距按《国标》确定。 ３、固定板的材料用Ｑ２３５，不淬火。

19. ２.６.４　卸料装置 • 由以上分析可得固定板如图2-61。 图2-61 固定板

20. ２.６.４　卸料装置 四、垫板 垫板是承受凸模冲击力用的，则垫板相对于固定板稍有移动是不会影响正常工作，故垫板上只有螺钉、销钉过孔（螺钉、销钉穿过垫板故称过孔），孔径一般比穿过的螺钉、销钉的直径大１ｍｍ左右，孔距与固定板上的相同。 垫板材料常用４５；４３～４８ＨＲＣ。 • 本例垫板的形状、尺寸及材料、淬火要求见图2-62。

21. ２.６.４　卸料装置 图2-62 垫板

22. ２.６.４　卸料装置 • 根据本例零件的形状、尺寸及技术要求，经过分析计算及选择，得出本例的模具装配图如图2-63所示： 图2-63 本例的模具装配图