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품질개선활동. 본 강의 자료는 2003 학년도 교육인적자원부 · 한국교육학술정보원의 지원에 의하여 개발된 것임. 1 주차 품질관리 개론 2 주차 QC 7 가지 수법 3 주차 통계적 품질 관리 4 주차 샘플링 검사 5 주차 Six Sigma 6 주차 JIT (Just In Time) 1 강 JIT 시스템 개념 2 강 칸반 시스템 3 강 JIT 시스템 적용 7 주차 검사의 방법 8 주차 중간 고사 9 주차 고객 만족 경영
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품질개선활동 본 강의 자료는 2003학년도 교육인적자원부·한국교육학술정보원의 지원에 의하여 개발된 것임.
1주차 품질관리 개론 2주차 QC 7가지 수법 3주차 통계적 품질 관리 4주차 샘플링 검사 5주차 Six Sigma 6주차 JIT (Just In Time) 1강 JIT 시스템 개념 2강 칸반 시스템 3강 JIT 시스템 적용 7주차 검사의 방법 8주차 중간 고사 9주차 고객 만족 경영 10주차 분임조 활동 11주차 제조물 책임 12주차 개선활동 13주차 5S 활동 14주차 지속적 개선 활동 15주차 기말 고사
JIT시스템의 적용 JIT 시스템의 적용 예 JIT 시스템의 적용 단계 JIT 시스템의 성공요인
JIT시스템의 적용 생산지시간판함 간판수거함 ⑤ 인수간판과제품 생산지시간판 ③ ② ⑦ 저장소A ⑥ ⑧ 인수간판 선행공정(기계가공공정) ④ ① 후속공정(조립라인) 인수간판함
JIT시스템의 적용 인수간판의 흐름 생산지시간판의 흐름 제품의 흐름
JIT시스템의 적용 • 후속공정의 운반원은 빈 팰릿(Pallet, Container)과 인수간판을 지게 • 차나 대차에 싣고 선행공정의 부품저장소 A로 간다. 운반원은 상자에 • 서 분리된 인수간판이 인수간판함에 일정한 개수 이상 쌓이면 인수하 • 러 간다. 경우에 따라서는 정기적으로 인수간판을 수거하기도 한다. • 2. 후속공정의 운반원은 저장소 A에서 인수간판 수만큼 부품상자를 인수한다. 이때 부품상자에 부착되어 있는 생산지시 간판을 떼내어 간판 수취함에 둔다. 그리고 가지고 간 빈 상자는 선행공정의 지정된 장소에 둔다. • 3. 부품상자에서 생산지시간판을 떼낸 자리에 인수간판을 부착시킨다. 운반원은 간판을 교환할 때 인수간판과 생산지시 간판의 내용물이 서로 일치하는가를 확인한다.
JIT시스템의 적용 4. 후속공정에서는 작업이 시작되면 인수간판을 상자에서 떼어 인수간 판함에 둔다. 5. 선행공정에서는 일정한 시간이 경과한 후에 또는 일정한 수량의 제 품을 생산하고 난 후에 생산지시 간판을 간판 수집함에서 꺼내어 생 산지시 간판함에 둔다. 6. 빈 상자에 생산지시 간판을 부착하고 순서에 따라 부품을 생산한다. 7. 생산지시 간판이 부착된 상자에 부품이 담겨져 공정이 진행된다.
JIT시스템의 적용 JIT 시스템 성공요인 준비시간의 단축 다기능 작업자 표준화된 작업 균일한 작업부하 그룹 테크놀로지 구매품의 적시 인도 예방보전
JIT시스템의 적용 도요타 사례 1) 도요타의 핵심역량 ① 확고한 경영관리 시스템(도요타즘) ② 일본을 대표하는 생산방식의 창안과 응용 ③ 환경에 대처하는 집중력,기민성 2) 판매시스템의 정비 ·재고수준의 축소와 고객의 요구에 즉시 대응하기 위한 JIT원칙으로의 이행추구 ·딜러들의 쇼룸의 공유 ·판매 및 생산을 연결하는 온라인망의 구축
JIT시스템의 적용 도요타 사례 3) 글로벌화의 성공 4) 린생산방식의 수정 ·부품공급체계의 개편(부품공급선의 확대 및 핵심부품의 수직적 계열화 강화) ·부품생산업체에 대한 품질관리 강화 ·생산라인의 분할을 통하여 효율적인 생산관리 ·일본 및 전세계에 걸친 합리적 물류체계의 구축 ·제품의 라인업에서 모델수를 축소하고 광범위한 부품의 범위 축소(부품공용화)
JIT시스템의 적용 크라이슬러 사례 크라이슬러는 1970년대 후반 도산 위기를 겪었으나 1978년 아이아코카 회장이 취임하면서 새로운 도약을 하였다. 자동차 3사 가운데 크라이슬러가 JIT를 가장 먼저 도입하였다는 사실이 크라이슬러의 재도약에 일익을 담당하였다. 크라이슬러가 매출규모에서는 3위이나 재고관리의 효율성을 나타내는 재고회전율이 자동차 3사중 가장 높다는 것은 크라이슬러가 JIT의 선구자일 뿐만 아니라 꾸준히 JIT를 성공적으로 운영하고 있음을 증명한다.
JIT시스템의 적용 크라이슬러 사례 크라이슬러의 성공은 생산에서 마케팅에 이르는 광범위한 분야의 혁신 때문에 가능했다. 특히 자동차 3사 가운데 크라이슬러가 JIT를 가장 먼저 도입하였다는 사실이 크라이슬러의 재도약에 일익을 담당하였다. 크라이슬러가 매출규모에서는 3위이나 재고관리의 효율성을 나타내는 재고회전율이 자동차 3사중 가장 높다는 것은 크라이슬러가 JIT의 선구자일 뿐만 아니라 꾸준히 JIT를 성공적으로 운영하고 있음을 증명한다.
JIT시스템의 적용 크라이슬러 사례 조립공방(크라이슬러)재고 협력업체 제고 작업재고 순환재고 인도재고 여유재고 작업재고 JIT이전 JIT이후 작업재고 작업재고 순환재고 <그림> JIT도입이후 재고의 변화
JIT시스템의 적용 (주)일신산업의 DELY JIT 고객만족의 수준향상을 위해 부단히 노력하고 있는 (주)일신산업은 조달, 생산, 물류, 영업 등의 핵심기능을 글로벌 네트워크 조직으로 구축하여 DELY JIT 시스템을 현지화, 국제화함으로써 세계 최고의 고객만족을 실현하는 기업을 목표로 하고 있다. DELY JIT 시스템이란 고객이 필요로 하는 제품의 적정재고를 가지고 팔린 만큼 자동보충하는 시스템으로 무결점의 제품을 FULL-SET PACKAGE로 적기에 공급하는 것을 말한다. (주)일신산업은 DELY JIT시스템을 기본으로 하는 QR(Quick Response) NET WORK을 구축하여 의류제품의 기획에서부터 소비자까지 고객과 함께하는 생산방식을 취하고 있다.
JIT시스템의 적용 [사례] 1 GM의 뷰익시티 사업부는 1985년 뷰익시티가 JIT를 사용하기 시작했을 때, 경영진은 품질에 문제가 생기면 작업자들이 끈을 당겨서 전체 생산라인을 정지시킬 수 있는 권한을 부여하였다. 일본인들이 이런 관행을 안돈(andon)이라고 부른다. 또한 생산라인에서 검사원을 없애고 감독자를 반으로 줄였다. 그러나 라인정지는 모든 사람의 관심을 문제점에 집중시켜서 많은 비용을 야기하는 행동이기 때문에 노동자들은 새로 부과된 엄청난 책임감을 감당할 수가 없었다. 결과적으로 생산성과 품질이 급강하하였다. 르사브르의 도색은 제대로 빛나지 않았고, 접합부분이 삐뚤어졌으며, 계기판 윗부분에는 설계도에도 없는 곡선이 나타났다. 경영진과 노동자와 엔지니어링부서는 이 문제들을 해결하기 위한 강한 팀을 결성하였다. 작업방법을 변경하고, 노동자들이 라인을 멈추지 않고 도움만 요청할 수 있도록 노란 색 경고 끈을 사용하도록 만든 안돈시스템을 수정하였다.
JIT시스템의 적용 [사례] 2. 금형교환시간의 단축과 소로트생산의 성과 1950년 Ford 자동차공장을 살펴 본 도요타자동차의 도요다 에이지는 대량생산방식은 일본에 적용될 수 없다는 것을 깨달았다. 이 문제의 해결을 위해 오노 다이이치는 2∼3개월이 소요되는 금형(金型) 교환시간을 2∼3시간에 줄이는 작업에 들어갔다. 미제 중고 프레스 기계를 몇 대 사서 끊임없이 실험을 거듭한 결과 50년대 후반에 이르러 종전의 하루에서 3분으로 줄일 수 있었다. 그는 이 과정에서 뜻밖의 새로운 사실을 발견하였다. 즉 프레스 제품을 한꺼번에 대량으로 생산하는 경우보다 소량으로 생산할 때 단위당 생산비가 실제로는 더 적게 든다는 것이었다.
JIT시스템의 적용 [사례] 2. 금형교환시간의 단축과 소로트생산의 성과 그 이유는 첫째, 소로트로 생산하면 대량생산방식에서처럼 막대한 양의 프레스제품 재고가 발생치 않아 재고유지비를 절감할 수 있다. 둘째, 자동차조립 직전에 소량을 생산하므로 프레스 공정에서 불량이 발생하면 곧바로 눈에 뛴다는 점이다. 품질에 문제가 있으면 바로 나타나므로 현장에서 품질에 더욱더 신경을 쓰게 되지만, 대량생산은 한참 지나서 불량이 발견되므로 막대한 비용을 들여 수리하거나 경우에 따라선 폐기 처분해야 하는 큰 낭비를 사전에 방지할 수 있다.
JIT 시스템의 성공요인 JIT 시스템의 사례
