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内容简介： 1.掌握塑件的尺寸精度和表面粗糙度； 2.掌握塑件的结构设计（脱模斜度、加强筋、圆角设计、支承面及凸台）。重点难点：会分析产品的工艺性能第四章塑料成型制件的工艺性

第四章塑料成型制件的工艺性 4.1 塑料材料的选择 4.2 塑件的尺寸、精度和表面粗糙度 4.3 塑件的几何形状

塑件的工艺性 —— 是塑件对成型加工的适应性塑件工艺性设计包括 :塑料材料选择、尺寸精度和表面粗糙度、塑件结构塑件工艺性设计的特点：应当满足使用性能和成形工艺的要求，力求做到结构合理、造型美观、便于制造。第四章塑料成型制件的工艺性

塑料的选材包括：选定塑料基体聚合物（树脂）种类、塑料具体牌号、添加剂种类与用量等塑料的选材包括：选定塑料基体聚合物（树脂）种类、塑料具体牌号、添加剂种类与用量等塑料原料选择方法：使用环境(不同的温度、湿度及介质条件、不同的受力类型选择不同的塑料) 使用对象（根据国别、地区、民族和具体使用者的不同选材）按用途进行分类（按应用领域、功能） 4.1 塑料材料的选择(分析)

4.2.1.塑件的尺寸 塑件的尺寸—— 指塑件的总体尺寸塑件的尺寸受下面两个因素影响：塑料的流动性（大而薄的塑件充模困难）设备的工作能力（注射量、锁模力、工作台面） 4.2 塑件的尺寸、精度和表面粗糙度

4.2.2塑件的精度 塑件的尺寸精度是指所获得的塑件尺寸与产品图中尺寸的符合程度，即所获塑件尺寸的准确度。影响塑件尺寸精度的因素: 模具的制造精度、磨损程度和安装误差塑料收缩率的波动以及成型时工艺条件的变化塑件成型后的时效变化 4.2 塑件的尺寸、精度和表面粗糙度

4.2.2塑件的精度 尺寸精度的确定：模塑件公差代号为MT （表） MT1级精度最高（一般不采用） MT7级精度最低会根据教材表（常用材料模塑件精度等级的选用）选择塑件公差等级 4.2 塑件的尺寸、精度和表面粗糙度

4.2.2塑件的精度 尺寸精度的确定：对于塑件上孔的公差可采用基准孔，可取表中数值冠以（＋）号。对于塑件上轴的公差可采用基准轴，可取表中数值冠以（－）号。一般配合部分尺寸精度高于非配合部分尺寸精度。模具尺寸精度比塑件尺寸精度高2-3级。 4.2 塑件的尺寸、精度和表面粗糙度

4.2.3塑件的表面质量 表面粗糙度、光亮程度色彩均匀性表面质量表面缺陷：缩孔、凹陷推杆痕迹对拼缝、熔接痕、毛刺等 4.2 塑件的尺寸、精度和表面粗糙度

4.2 塑件的尺寸、精度和表面粗糙度 4.2.3塑件的表面质量 • 一般模具表面粗糙度要比塑件的要求高 1～2级 • 透明制品型腔和型芯粗糙度一致 • 非透明制品的隐蔽面可取较大粗糙度，即型芯表面相对型腔表面略为粗糙

4.3.1表面形状 塑件的内外表面形状应尽可能保证有利于成型 4.3 塑件的几何形状

4.3 塑件的几何形状 4.3.1表面形状塑件的内外表面形状应尽可能保证有利于成型侧孔件成型模具开模示意侧凹件成型模具开模示意

4.3.1表面形状 4.3 塑件的几何形状

4.3.2 脱模斜度 为了便于塑件脱模，防止脱模时擦伤塑件，必须在塑件内外表面脱模方向上留有足够的斜度α，在模具上称为脱模斜度。脱模斜度取决于塑件的形状、壁厚及塑料的收缩率，一般取30 ′～1°30′。 4.3 塑件的几何形状

4.3.2脱模斜度 脱模斜度方向外形以大端为基准，斜度由缩小方向取得内形以小端为基准，斜度由扩大方向取得 4.3 塑件的几何形状

4.3.2脱模斜度 脱模斜度表示方法： 4.3 塑件的几何形状

4.3.2 脱模斜度 脱模斜度设计要点：塑件精度高，采用较小脱模斜度尺寸高的塑件，采用较小脱模斜度塑件形状复杂不易脱模，选用较大斜度收缩率大，斜度加大增强塑料采用较大的脱模斜度 4.3 塑件的几何形状

4.3 塑件的几何形状 4.3.2 脱模斜度塑件侧面带文字、图案时，脱模斜度取10°~15° 塑件侧面带花纹时，脱模斜度取4°~6°

4.3.2 脱模斜度 脱模斜度设计要点：含润滑剂的塑料采用较小脱模斜度从留模方位考虑: 留在型芯，内表面脱模斜度﹤外表面留在型腔，外表面脱模斜度﹤内表面 4.3.3 塑件的壁厚壁厚过小强度及刚度不足，塑料流动困难壁厚过大原料浪费，冷却时间长，易产生缺陷 4.3 塑件的几何形状

4.3.3 塑件的壁厚 塑件壁厚设计原则：满足塑件结构和使用性能要求下取小壁厚能承受推出机构等的冲击和振动制品连接紧固处、嵌件埋入处等具有足够的厚度保证贮存、搬运过程中强度所需的壁厚满足成型时熔体充模所需的壁厚厚薄适中均匀壁厚 4.3 塑件的几何形状

4.3.3 塑件的壁厚 改善壁厚典型实例： 4.3 塑件的几何形状

4.3 塑件的几何形状 4.3.3 塑件的壁厚改善壁厚典型实例

4.3 塑件的几何形状 4.3.3塑件的壁厚掩饰缩痕的设计

4.3.3 塑件的壁厚 改善壁厚练习： 4.3 塑件的几何形状

加强筋的底部与壁连接应圆弧过渡，以防外力作用时，产生应力集中而被破坏。加强筋的底部与壁连接应圆弧过渡，以防外力作用时，产生应力集中而被破坏。 4.3 塑件的几何形状 4.3.4加强筋及其他增强结构 ⑴加强筋的作用：它能提高制件的强度、防止和避免塑料的变形和翘曲。 ⑵加强筋设计要点：

4.3 塑件的几何形状 4.3.4加强筋及其他增强结构 • 加强筋的设置方向应与受力方向一致，并尽可能与熔体流动方向一致。 • 同一面上，如果设置多根加强筋，其分布排列应互相错开，以减少收缩不均引起的变形。不合理合理

4.3 塑件的几何形状 4.3.4加强筋及其他增强结构 • 筋的设置妨碍了塑料收缩，会造成塑件内应力并引起塑件翘曲筋的方向应不妨碍塑料收缩

4.3 塑件的几何形状 4.3.4加强筋及其他增强结构 ⑵加强筋设计要点：加强筋厚度小于壁厚加强筋与支承面间留有间隙

4.3 塑件的几何形状 4.3.4加强筋及其他增强结构布置加强筋时，应避免或减少塑料的局部集中一些加强筋会引起塑件局部凹陷，可修饰和隐藏

4.3 塑件的几何形状 4.3.4加强筋及其他增强结构 ⑵加强筋设计要点：

4.3 塑件的几何形状 4.3.4加强筋及其他增强结构

容器侧壁的增强

4.3、塑件的几何形状 4.3.4加强筋及其他增强结构

4.3.5 圆角 在满足使用要求的前提下,制件的所有的转角尽可能设计成圆角，或者用圆弧过渡。 ⑴圆角的作用：圆角可避免应力集中，提高制件强度圆角可有利于充模和脱模圆角有利于模具制造，提高模具强度 4.3 塑件的几何形状

4.3 塑件的几何形状 4.3.5 圆角 R0.5就能使应力集中明显减小

4.3.5 圆角 ⑵圆角的确定：内壁圆角半径应为壁厚的一半壁厚不等的两壁转角可按平均壁厚确定内、外圆角半径外壁圆角半径可为壁厚的1.5倍一般圆角半径不应小于0.5mm 理想的内圆角半径应为壁厚的1/3以上 4.3 塑件的几何形状

4.3.6 塑件的支承面 通常塑件一般不以整个平面作为支承面，而是以底脚或边框为支承面。 4.3 塑件的几何形状

4.3.6 塑件的支承面 支承面结构形式 4.3 塑件的几何形状

4.3.7 塑件的凸台与角撑 是用来增强孔或装配附件、或为塑件提供支撑的截锥台或支撑块凸台 —— 凸台设计要点：凸台一般应位于边角部位其几何尺寸应小其高度不应超过直径的两倍 4.3 塑件的几何形状

4.3.7 塑件的凸台与角撑 凸台设计实例 4.3 塑件的几何形状

4.3.7 塑件的凸台与角撑 塑件上边角或凸台的支撑部分 T——制品壁厚 D＝T C＝2T A＝0.8T B＝2A 角撑 —— 4.3 塑件的几何形状

4.3.8 塑件上的孔（槽） ⑴塑件的孔三种成型加工方法：直接模塑出来模塑成盲孔再钻孔通塑件成型后再钻孔 ⑵常见孔的设计要求：模塑通孔要求长径比（长度与孔径的比值）要小些 4.3 塑件的几何形状

4.3.8塑件上的孔（槽） ⑵常见孔的设计要求：盲孔的深度： h ﹤（3～5）d d﹤1.5mm时， h ﹤3d 紧固用的孔和其它受力的孔，应设凸台予以加强。当通孔孔径﹤1.5mm，由于型芯易弯曲折断，不适于模塑成型。 4.3 塑件的几何形状

4.3.8 塑件上的孔（槽） 异形孔设计实例 4.3 塑件的几何形状

用拼合型芯成型复杂孔

4.3 塑件的几何形状 4.3.9 塑件上的螺纹 1、塑件上螺纹成型方法 • 模具成型 • 机械加工制作 • 在塑件内部镶嵌金属螺纹构件。 2、模塑螺纹的性能特点： • 模塑螺纹强度较差，一般宜设计为粗牙螺纹。 • 模塑螺纹精度不高，一般低于GB3级

4.3 塑件的几何形状 4.3.9 塑件上的螺纹整圆螺纹：由完整的螺纹型腔或螺纹型腔或螺纹型芯成型出来，表面光滑无痕，塑件脱离模具时，模具螺纹成型零件需做旋转脱离动作；对拼螺纹：由两瓣螺纹型成型的，塑件表面在两瓣型腔拼合初呈现出一道线痕（分型线），两瓣型腔分离塑件即可脱出模具；间断螺纹：螺纹在周向上断离为几截，有断为两截、三截、四截等。内螺纹断为两截时，用内侧抽芯机构可快速完成塑件脱模动作。将外螺纹断为若干截的目的主要是为了减少螺纹副间的结合面，提高旋合性。模塑螺纹类型

4.3 塑件的几何形状 4.3.9 塑件上的螺纹螺纹起止端不能设计退刀槽，也不宜用过渡锥面结构。这一点与金属螺纹件的要求不同。模塑螺纹起止端应设计为圆台即圆柱结构，以提高该处螺纹强度并使得模具结构简单。不能使螺纹延伸到制品的表面，否则会出现毛刺和锐边，至少留有0.2~0.8mm的平直部分。

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