МТМ – II част

1. 27 ПРЕРАБОТВАНЕ НА ПЛАСТМАСИТЕ. КАЛАНДИРАНЕ.ЕКСТРУДИРАНЕ НАТРЪБИ, ПЛОЧИ, ФОЛИИ, ИЗДУВАНЕ. ЛЕЕНЕ НА ПЛАСТМАСИ – ПОД НАЛЯГАНЕ, В ОТКРИТИ ФОРМИ, ЦЕНТРОБЕЖНО. МТМ – II част

2. КАЛАНДЪР а) ОХЛАДИТЕЛ б) КАЛИБРАТОР НОЖ ОТРЕЗЕН в) ПОДРЕЖДАНЕ г) ОПАКОВАНЕ Схема на валцови каландри: а) – 4-валцов Iкаландер, б) – Z каландер, в) – L каландер, г) – Fкаландер. ПРЕРАБОТВАНЕ НА ПЛАСТМАСИТЕ. КАЛАНДИРАНЕ Технологичен процес за преработка на пластмасови термопластични материали (полиетилен, поливинилхлорид, полистирол) във вид на фолии, тънки листове и плочи с дебелина до 5mm. • Каландри – система от валци, чрез които се постига желаната дебелина и повърхност на пластмасовия лист. • В зависимост от броя на валците – 3-валцови, 4-валцови и много-валцови каландри; • В зависимост от взаимното положение на валците – T, F, Lи Z- каландри. • ПРЕДИМСТВА: • Голяма производителност; • Възможност за бърза смяна на обработвания пластмасов материал; • Високо качество на повърхността; • Възможност за шагрениране на повърхността на листовете; • Точна дебелина.

3. Нагреватели Шнек Матрица Нагнетателен екструдер Редуктор Цилиндър Шайба перфорирана Мрежа Мотор ПРЕРАБОТВАНЕ НА ПЛАСТМАСИТЕ. ЕКСТРУДИРАНЕ Същност на метода – екструдиране на пластична маса под високо налягане през формоваща глава. Изтичането на гранулите и праха в екструдера, създаването на налягане, пластификацията и смесването на материала в цилиндъра се осъществява с помощта на шнек. • ПРИЛОЖЕНИЕ: • За обработване на термопластични полимери; • За изработване на изделия с различни профили, на които дължината многократно превишава размерите на напречното сечение (тръби, плочи, фолии);

4. Дорник със спици Зона за калиброване Душ охлаждащ Кожух Тръба Дорник Дюза Водна баня Въздух под налягане Подгряваща лента Вакуум Калибратор Сърце Схема за получаване на тръби 1-обрезен механизъм, 2-транспортьор, 3-охлаждащо устройство, 4-калибратор, 5-екструдираща дюза, 6-нагревателни елементи, 7-работен цилиндър, 8-бункер, 9-дорник. ПРЕРАБОТВАНЕ НА ПЛАСТМАСИТЕ. ЕКСТРУДИРАНЕ НА ТРЪБИ • ПРИЛОЖЕНИЕ – за производство на безшевни пластмасови тръби от поливинилхлорид, полиетилен, полипропилен. • ОСОБЕНОСТИ: • Образуването на вътрешния диаметър става в екструдиращата дюза-5 с помощта на дорник-9; • Получаването на външния диаметър се осъществява в калибратор-4.

5. Окончателно валцоване Подреждане Вакуум. подемник Дюза Стъпков нож Валцова клетка Екструдер ЕКСТРУДИРАНЕ НА ПЛОЧИ СХЕМА НА ПРОЦЕСА ОСОБЕНОСТИ: • Екструдерът е снабден с плоска дюза, която подава непрекъснато пластифициран материал на един каландър; • Необходимата дебелина и гладкост на плочата се получава с помощта на валците; • Процесът е непрекъснат (плочите се нарязват автоматично). ПРИЛОЖЕНИЕ – за производство на пластмасови плочи с дебелина до 5 mm от поливинилхлорид, полиетилен и други термопластични материали.

6. а)-екструдер, б)-въздухопровод, с)-бластираща глава, d)-охлаждане, е)-ръкав, g)-притискащи валци, h)-направляващи валци, i)-ролка Широка плоска дюза Ролка Обрязване на краищата Контрол на дебелина Екструдер Фолио Свободен валяк Ролка за отпадък Охлаждащи валци ЕКСТРУДИРАНЕ НА ФОЛИИ СХЕМА НА ПРОЦЕСА Особености: • Основен метод за получаване на пластмасови фолии; • Най-широко използван материал – полиетилен. МЕТОДИ • Екструзия през кръгла дюза и следващо раздуване с въздух до получаване на необходима дебелина. • Най-широко приложение; • Фолиото е с почти еднакво ориентирана структура надлъжно и напречно на сечението; • Практически еднакви свойства и в двете направления; • Влошени оптични свойства. • Екструзия през плоска дюза и следващо валиране с охладени полирани валци; • Ориентация на структурата основно в едно направление; • Разлика на механичните свойства в надлъжно и напречно направление; • Добри оптични свойства. • Екструдиране през тесен процеп и бързо охлаждане на фолиото във вана със студена вода.

7. Екструдер Бластираща глава Бластиране на формата Изваждане Нож Полуформа Въздух под налягане ЕКСТРУДИРАНЕ НА РАЗДУВНИ ИЗДЕЛИЯ (БЛАСТИРАНЕ) СХЕМА НА ПРОЦЕСА ОСОБЕНОСТИ • За изработване на кухи пластмасови изделия (бутилки, туби) от термопластични материали – полиетилен, полипропилен и др. Процесът се състои от 2 етапа: • Изработва се тръбна заготовка – гранулираният или прахообразен материал се пластифицира в екструдера и се изтегля през профилираща дюза, оформяйки тръбна заготовка с необходимата дължина; • Под действие на сгъстен въздух в прес-формата се оформя изделието. При затваряне на формата горният край на заготовката се събира и заварява. Херметизираната заготовка се раздува със сгъстен въздух при налягане 0,2-1 МРа, при което стените се отъняват и се формова изделието. След охлаждане готовото изделие се изважда от прес-формата.

8. бункер шприцформа нагреватели ЛЕЕНЕ НА ПЛАСТМАСИ ЛЕЕНЕ ПОД НАЛЯГАНЕ СЪЩНОСТ НА ПРОЦЕСА • Изделието се получава чрез впръскване под налягане на разтопена пластмаса в специална форма, кухината на която съответства на формата и геометричните размери на готовия детайл. ПРЕДИМСТВА • Най-високопроизводителния метод за преработване на пластмаси; • Голяма възможност за автоматизация; ПРИЛОЖЕНИЕ • За изработване на детайли предимно от термопласти – полиетилен, полистирол, полиамид, PVC и др. • НЕДОСТАТЪЦИ • Значителни вътрешни напрежения в резултат на неравномерното охлаждане по обема на детайла; • Образуване на места със “студена спойка” при недобра конструкция на леяковата система.

9. Модел Отделящо покритие Гипс Каса 1. Получаване на гипсова форма Отделящо покритие Гипсова форма Пластмаса 2. Отливане на изделие от пластмаса 3. Готово изделие ЛЕЕНЕ НА ПЛАСТМАСИ ЛЕЕНЕ В ОТКРИТИ ФОРМИ СЪЩНОСТ НА ПРОЦЕСА • Изработване на модел, напръскване на модела и формата с отделящо покритие, заливане на формата с гипс; • Изваждане на готовата форма и повторно напръскване с отделящ слой, заливане на модела с пластмаса; • Изваждане на готовото изделие. ПРИЛОЖЕНИЕ • За изработване на леярски модели, блани и сърцеви кутии на базата на епоксидни смоли. ПРЕДИМСТВА на моделите от пластмаса: • Голяма производителност и еднаквост на моделите от една серия; • Голяма гладкост; • Подхоящи за машинна формовка; • Ниска себестойност

10. Форма за леене δ D Пластмаса Изделие ЛЕЕНЕ НА ПЛАСТМАСИ ЦЕНТРОБЕЖНО ЛЕЕНЕ СЪЩНОСТ НА ПРОЦЕСА • На специални машини с хоризонтална или вертикална ос на въртене на формообразуващата матрица; • Честота на въртене - 800-3000 об./min. R – Радиус на отливката в cm, δ – дебелина на стената в cm. • Под действие на центробежните сили разтопената пластмаса запълва периферната зона на матрицата и изстивайки приема нужната форма и размери; • Подгряване на матрицата до определена температура в зависимост от типа на обработваната пластмаса. • ПРИЛОЖЕНИЕ • За изработване на дебелостенни ротационни детайли от термопласти; • За изработване на многослойни изделия – втулки и плъзгащи лагери от капрон, запълнени с графит; • За нанасяне на пластмасови покрития върху тръби с цел антикорозионна защита.

11. МТМ – II част БЛАГОДАРЯ ЗА ВНИМАНИЕТО !