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1. Startseite Dental-Legierungen Dental Alloys Deutsch English

2. Übersicht was tun, wenn . . . Gussobjekt zu eng Gussobjekt zu weit Unvollständiges Gussobjekt Warmrisse Gussfahnen Rauhe Oberfläche Schrumpfungs-porosität Gasporosität „Suck back“ Porosität Einbettmaterial-einschlüsse Hochglanz kann nicht erreicht werden Oxidschicht zu dunkel Gefleckte Oxidschicht Blasen im Opaker Blasen im Dentin beenden Frakturen vonKeramikverblendungen Ablösen der Keramik-verblendung vom Metallgerüst Verfärbung der Keramikverblendung Porositäten / Löcher im Lötspalt Nicht vollständig gefüllter Lötspalt

3. Gussobjekt zu eng Falsches Mischverhältnis von Pulver / Flüssigkeit Überlagerte Einbettmasse verwendet Falsches Mischverhältnis Einbettmassenflüssigkeit / Wasser Kein Einlegevlies in Metallgiessring verwendet Ausbrenntemperatur zu niedrig Übersicht Lösung Mögliche Ursache:

4. Gussobjekt zu eng Vorgegebenes Pulver / Flüssigkeit Mischverhältnis einhalten Einbettmaterial nur bis zum Verfalldatum verwenden Mischverhältnis Einbettmasseflüssigkeit zu Wasser erhöhen Bei Metallgiessringen Einlegevlies verwenden Erhöhung der Ausbrenntemperatur Übersicht Ursachen Lösungen:

5. Gussobjekt zu weit Falsches Mischverhältnis von Pulver / Flüssigkeit Überlagerte Einbettmasse verwendet Falsches Mischverhältnis Einbettmassenflüssigkeit / Wasser Übersicht Lösung Mögliche Ursache:

6. Gussobjekt zu weit Vorgegebenes Pulver/Flüssigkeit Mischverhältnis einhalten Einbettmaterial nur bis zum Verfalldatum verwenden Mischverhältnis Einbettmasseflüssigkeit zu Wasser erhöhen Übersicht Ursachen Lösungen:

7. Unvollständiges Gussobjekt Ausbrenntemperatur zu niedrig Giesstemperatur zu niedrig Legierung fliesst zu langsam in die Hohlräume (z.B. Feder in der Gussmaschine zu schwach) Wachsmodellation zu dünn Falsche Platzierung des Gussobjektes und / oder des Gussreservoirs Übersicht Lösung Mögliche Ursache:

8. Unvollständiges Gussobjekt Erhöhung der Ausbrenntemperatur Erhöhung der Giesstemperatur der Legierung Befüllung der Hohlräume muss schneller erfolgen (Gussmaschine prüfen) Auf ausreichende Dimensionierung derWachsmodellation achten Gussreservoir im Hitzezentrum platzieren, das Gussobjektim kühleren Bereich der Muffel platzieren Übersicht Ursachen Lösungen:

9. Warmrisse Korngrösse der Legierung zu grob oder zu ungleichmässig Überhitzung der Legierung Zu dünne Verbindungsstellen zwischen dicken Gerüstteilen Falsche Platzierung des Gussobjektes und / oder des Gussreservoirs Zu schnelles Abkühlen oder Abschrecken der Legierung Zuviel Legierung (Menge) vergossen (Gusskegel zu gross) Übersicht Lösung Mögliche Ursache:

10. Warmrisse Legierung mit feinerer Korngrösse verwenden (Alt- und Neumetall im Verhältnis 1:1 verwenden) Legierung während des Giessens nicht überhitzen Keine dünnen Verbindungsstellen zwischen dickeren Gerüststellen platzieren Gussreservoir im Hitzezentrum platzieren, Objekt im kühleren Bereich der Muffel platzieren Legierung langsam auf Raumtemperatur abkühlen lassen Gusskegel so klein wie möglich halten (siehe Wachsumrechnungstabelle) Übersicht Ursachen Lösungen:

11. Gussfahnen Einbettmasse nicht vollständig ausgehärtet Einbettmasse zu schnell aufgeheizt Gussobjekt wurde zu nahe an der Oberfläche oder an den Seiten der Muffel platziert Gussobjekte zu nahe beieinander platziert Übersicht Lösung Mögliche Ursache:

12. Gussfahnen Einbettmassen vor dem Aufheizen vollständig aushärten lassen Temperaturanstiegsrate im Aufwärmofen reduzieren Gussobjekt nicht zu nahe am oberen Ende oder an den Seiten der Muffel platzieren Gussobjekte nicht zu nahe beieinander platzieren und einbetten Übersicht Ursachen Lösungen:

13. Rauhe Oberfläche Einbettmasse nicht homogen gemischt Einbettmasse und Legierung nicht kompatibel Ungenügendes Vakuum und / oder unzureichende Mischzeit für die Einbettmasse Giesstemperatur zu hoch Übermässiger Auftrag von Wachsentspannungsmittel Übermässige Vibrationen (Rüttler) während des Einbettens Verunreinigung des Wachses und / oder der Wachsgusskanäle Übersicht Lösung Mögliche Ursache:

14. Rauhe Oberfläche Einbettmasse homogen mischen (siehe Herstellerangabe) Nur kompatible Einbettmasse / Legierung-Kombinationen verwenden Ausreichendes Vakuum sicherstellen / korrekte Mischzeit der Einbettmasse beachten Giesstemperatur reduzieren Überschüssiges Entspannungsmittel vor dem Einbetten entfernen Übermässige Vibrationen während des Einbettens vermeiden Kein verunreinigtes Wachs und / oder verunreinigte Wachsgusskanäle verwenden Übersicht Ursachen Lösungen:

15. Schrumpfungsporosität Gusskanäle zwischen den Gussreservoir und Gussobjekt zu lange Zuviel Legierung (Menge) vergossen (Gussobjekt zu gross) Ansatzstellen der Gusskanäle an das Gussobjekt verjüngt Vorwärmtemperatur der Muffel zu hoch oder Legierung überhitzt Falsche Platzierung des Gussobjektes und / oder des Gussreservoirs Übersicht Lösung Mögliche Ursache:

16. Schrumpfungsporosität Gusskanäle zwischen Gussreservoir und Gussobjekt kürzen Gusskegel so klein wie möglich halten(siehe Wachsumrechnungstabelle) Verengungen der Gusskanäle an den Ansatzstellen zum Gussobjekt vermeiden Vorwärmtemperatur der Muffel und / oder Giesstemperatur der Legierung reduzieren Gussreservoir im Hitzezentrum platzieren, Objekt im kühleren Bereich der Muffel platzieren Übersicht Ursachen Lösungen:

17. Gasporosität Sauerstoffeinschlüsse durch falsche Flammeneinstellung Überhitzung der Legierung Turbulenzen in der Legierung während des Einfliessens in die Hohlräume (falsche Gusskanalgestaltung) Übersicht Lösung Mögliche Ursache:

18. Gasporosität Flamme richtig einstellen, Flammenzonen beachten Legierung während des Giessens nicht überhitzen Richtlinien zur Gusskanalgestaltung beachten Übersicht Ursachen Lösungen:

19. „Suck back“ - Porosität Zuviel Legierung (Menge) vergossen (Gusskegel zu gross) Falsche Platzierung des Gussobjektes und / oder des Gussreservoirs Übersicht Lösung Mögliche Ursache:

20. „Suck back“ - Porosität Gusskegel so klein wie möglich halten (siehe Wachsumrechnunstabelle) Gussreservoir im Hitzezentrum platzieren, das Guss-objekt in einem kühleren Bereich der Muffel platzieren Übersicht Ursachen Lösungen:

21. Einbettmaterialeinschlüsse Übermässiger Auftrag von Wachsentspannungsmittel Rauhe Oberfläche an den Gusskanälen Abgebrochene Einbettmassepartikel Wiederverwendete Gusskegel mit Einbettmasserückständen Scharfe Kanten / Krümmungen Übersicht Lösung Mögliche Ursache:

22. Einbettmaterialeinschlüsse Überschüssiges Entspannungsmittel vor dem Einbetten entfernen Oberflächen der Wachsgusskanäle glätten Spitze Kanten / Übergänge bei der Modellation vermeiden Gusskegel vor Wiederverwendung gründlich reinigen Scharfe Kanten / Krümmungen an den Ansatzstellenzwischen den Gusskanälen und der Wachsmodellatoin vermeiden Übersicht Ursachen Lösungen:

23. Hochglanz kann nicht erreicht werden Unsachgemässe Poliertechnik Porositäten im Gussobjekt Übersicht Lösung Mögliche Ursache:

24. Hochglanz kann nicht erreicht werden Politurhinweise beachten (siehe Verarbeitungsanleitung) Gussobjekt auf Porosität überprüfen, ggfs. Neuanfertigung Übersicht Ursachen Lösungen:

25. Oxidschicht zu dunkel Verunreinigung der Legierung Unsachgemässe Oberflächenbearbeitung / Abstrahlen Übersicht Lösung Mögliche Ursache:

26. Oxidschicht zu dunkel Verunreinigung entfernen Oberflächenbearbeitung / Abstrahlen wiederholen (siehe Verarbeitungsanleitung) Übersicht Ursachen Lösungen:

27. Gefleckte Oxidschicht Verunreinigung der Legierung Unsachgemässe Oberflächenbearbeitung / Abstrahlen Übersicht Lösung Mögliche Ursache:

28. Gefleckte Oxidschicht Verunreinigungen entfernen Oberflächenbearbeitung / Abstrahlen wiederholen (siehe Verarbeitungsanleitung) Übersicht Ursachen Lösungen:

29. Blasen im Opaker Porositäten im Gussgefüge Rauhe Legierungsoberfläche Verunreinigung der Legierungsoberfläche Legierung wurde nach Oxidation nicht abgebeizt Vorheizzeit und / oder Trocknungszeit zu kurz Vorheiztemperatur und / oder Trocknungstemperatur zu hoch Übersicht Lösung Mögliche Ursache:

30. Blasen im Opaker Gussobjekt auf Porositäten überprüfen (ggfs. neu anfertigen) Rauhe Legierungsoberfläche nachbearbeiten und glätten Legierungsoberfläche auf Verunreinigung überprüfen (Gerüstoberfläche nach dem Oxidieren nicht mehr berühren) Abbeizhinweise für Legierungen beachten Vorheizzeit und / oder Trocknungszeit verlängern (siehe Verarbeitungshinweise) Vorheiztemperatur und / oder Trocknungstemperatur senken (siehe Verarbeitungshinweise) Übersicht Ursachen Lösungen:

31. Blasen im Dentin Porositäten im Gussgefüge Blasen im Opaker Unvollständiges Sintern Unzureichendes Vakuum Verwendung von Modellierflüssigkeit zum erneuten Benetzen des Keramikpulvers Lufteinschlüsse im Keramikmaterial Vorheizzeit und / oder Trocknungszeit zu kurz Vorheiztemperatur und / oder Trocknungstemperatur zu hoch Übersicht Lösung Mögliche Ursache:

32. Blasen im Dentin Gussobjekt auf Porositäten überprüfen (ggfs. neu anfertigen) Blasenbildung im Opaker vermeiden (siehe Punkt „Blasen im Opaker“) Empfohlene Brennvorgaben einhalten, um vollständiges Sintern sicherzustellen Ausreichendes Vakuum während des Brandes sicherstellen (Kontrolle des Keramikofens) Zum Weiterbenetzen von Keramikpulver nur destilliertes Wasser verwenden Keramikmaterial blasenfrei auftragen Vorheizzeit und / oder Trocknungszeit verlängern (siehe Verarbeitungshinweise) Vorheiztemperatur und / oder Trocknungstemperatur senken (siehe Verarbeitungshinweise) Übersicht Ursachen Lösungen:

33. Frakturen von Keramikverblendungen Ungleichmässige Keramikschicht auf dem Metallgerüst Unsachgemässe Abkühlung (Temperaturschock) Über- oder Unterbrennen des Opakers und / oder des Dentins Scharfe Ecken und Kanten am Metallgerüst Falscher Wärmeausdehnungskoeffizient (WAK) Übersicht Lösung Mögliche Ursache:

34. Frakturen von Keramikverblendungen Metallgerüst so gestalten, dass die Keramikschicht gleichmässig aufgetragen werden kann Auf richtige Brenntemperatur achten Brennparameter des Keramikmassen beachten Kanten während des Bearbeitens der Legierung abrunden Wärmeausdehnungskoeffizient (WAK) von Legierung / Keramikmaterial auf Kompatibilität überprüfen Übersicht Ursachen Lösungen:

35. Ablösen der Keramikverblendung vom Metallgerüst Unsachgemässe Verarbeitung und / oder Oxidation der Legierungsoberfläche Verunreinigung der Legierungsoberfläche Schlechte Benetzung der Legierungsoberfläche mit Opaker Übersicht Lösung Mögliche Ursache:

36. Ablösen der Keramikverblendung vom Metallgerüst Vorgaben für Verarbeitung einhalten und / oder Überprüfender Oxidation der Legierung Legierungsoberfläche nachbearbeiten und reinigen (Gerüstoberfläche nach dem Oxidieren nicht mehr berühren) Opaker nach Vorgaben auftragen und brennen Übersicht Ursachen Lösungen:

37. Verfärbung der Keramikverblendung Verunreinigung der Heizmuffel und / oder der Brennträger Verwendung von silberhaltigen Legierungen mit nicht kompatiblen Keramikverblendmaterialien Übersicht Lösung Mögliche Ursache:

38. Verfärbung der Keramikverblendung Reinigung der Heizmuffel und / oder der Brennträger durchführen Kompatibilität von Legierungen und Keramik prüfen (siehe Verarbeitungshinweise) Übersicht Ursachen Lösungen:

39. Porositäten / Löcher im Lötspalt Lot wurde überhitzt Übermässige Oxidbildung während des Lötens Ungleichmässige Temperaturverteilung im Metallgerüst Falsches Flussmittel Übersicht Lösung Mögliche Ursache:

40. Porositäten / Löcher im Lötspalt Lot nicht überhitzten / Arbeitstemperatur beachten Oxidbildung verhindern, richtige Flammeneinstellung / Temperaturanstieg beachten Gleichmässige Erwärmung des gesamten Metallgerüstes und Lötblockes sicherstellen Empfohlenes Flussmittel verwenden (siehe Legierungskarte) Übersicht Ursachen Lösungen:

41. Nicht vollständig gefüllter Lötspalt Ungenügende Lotmenge und / oder falsches Lot Lötspalt zu eng, zu weit oder zu glatt Übermässige Oxidbildung während des Lötens Verunreinigung der Legierung Metallgerüst (Lötspalt) mit zuviel Einbettmasse bedeckt Ungleichmässige Temperaturverteilung im Metallgerüst Falsches Flussmittel Übersicht Lösung Mögliche Ursache:

42. Nicht vollständig gefüllter Lötspalt Ausreichende Lotmenge und / oder empfohlenes Lot verwenden Dimensionen und Vorbereitung des Lötspaltes überprüfen (siehe Verarbeitungshinweise) Oxidbildung verhindern, richtige Flammeneinstellung / Temperaturanstieg beachten Oberfläche im Bereich des Lötspaltes mit 50 µm AL2O3 sandstrahlen Lötblock so klein wie möglich gestalten Gleichmässige Erwärmung des gesamten Metallgerüstes und Lötblockes sicherstellen Empfohlenes Flussmittel verwenden (siehe Legierungskarte) Übersicht Ursachen Lösungen:

43. Overview Type of Defect: Fit of castingtoo tight Fit of castingtoo loose Incompletecasting Hot tears Casting fins Overview Rough surface Shrinkageporosity Gas porosity Suck backporosity Investmentinclusion High-shine / polish not achieved Oxide layertoo dark Oxide layermottled Bubbles inopaque Bubbles in dentine quit Cracking ofceramic material De-bonding of ceramic from metal framework Discolorationof ceramicmaterial Voids/porosity in solder joint Solder did not fill connector

44. Fit of castingtootight Improper investment mixing ratio Stored beyond the date of expiration Improper ratio of investment liquid to water Missing ring liner in the casting ring Burn-out temperature too low Overview Corrections Possible Causes

45. Fit of castingtootight Ensure the correct powder/liquid ratio is used Do not store investment materials beyond the date Increase the ratio of investment liquid to water Use ring liner when utilizing metal casting rings Increase burn-out temperature Overview Causes Corrections

46. Fit of castingtoo loose Improper investment mixing ratio Stored beyond the date of expiration Improper ratio of investment liquid to water Overview Corrections Possible Causes:

47. Fit of castingtoo loose Ensure the correct powder/liquid ratio is used Do not store investment materials beyond the date of expiration Decrease the ratio of investment liquid to water Overview Causes Corrections:

48. Incompletecasting Burn-out temperature too low Melting temperature too low Mould filled too slowly (weak casting machine spring) Patterns waxed too thin Wrong spruing technique Overview Corrections Possible Causes:

49. Incompletecasting Increase burn-out temperature Increase melting temperature of the alloy Ensure mould is not filled too slowly (replace weak casting spring) Ensure patterns are not waxed too thin Ensure the reservoir is located in the heat center of the ring and the patterns are located in a cooler area Overview Causes Corrections:

50. Hot tears Coarse or widely varying metal grain size Severely overheated alloy Thin cast section between thick sections Rapid cooling or quenching of alloy Excessive amount of alloy used (button too large) Improper placement of wax patterns in casting ring Overview Corrections Possible Causes: