1 / 13

Os Fundamentos do TPM

Os Fundamentos do TPM. Produção/h. Produtividade. Haroldo Ribeiro. Meses. Origem do TPM. Criado no Japão em 1967 pela JIPM Reconhecido a partir de 1971 com o Prêmio PM concedido à Nippon Denso Co. Ltd. (Grupo Toyota)

jess
Download Presentation

Os Fundamentos do TPM

An Image/Link below is provided (as is) to download presentation Download Policy: Content on the Website is provided to you AS IS for your information and personal use and may not be sold / licensed / shared on other websites without getting consent from its author. Content is provided to you AS IS for your information and personal use only. Download presentation by click this link. While downloading, if for some reason you are not able to download a presentation, the publisher may have deleted the file from their server. During download, if you can't get a presentation, the file might be deleted by the publisher.

E N D

Presentation Transcript


  1. Os Fundamentos do TPM Produção/h Produtividade Haroldo Ribeiro Meses

  2. Origem do TPM • Criado no Japão em 1967 pela JIPM • Reconhecido a partir de 1971 com o Prêmio PM concedido à Nippon Denso Co. Ltd. (Grupo Toyota) • Cristalização de técnicas de manutenção preventiva, manutenção do sistema de produção, Prevenção da Manutenção e engenharia de confiabilidade.

  3. Características do TPM • Construção de uma estrutura corporativa visando a máxima eficácia dos sistemas de produção • Envolvimento de todos para prevenir cada tipo de perda (visando acidente zero, defeito zero e falha zero) • Envolvimento de todos os departamentos • Envolvimento de todos os níveis.

  4. TPM Total Productive Maintenance Segurança, Saúde e Meio Ambiente Melhorias no Projeto Educação e Treinamento Melhorias Individuais Melhorias Administrativas Manutenção da Qualidade Manutenção Autônoma Manutenção Planejada Os 8 Pilares do TPM

  5. FATOR ITEM DE CONTROLE QUALIDADE • Redução do nível de produtos defeituosos: 1 /10 • Redução do número de reclamações internas e externas: 1/4 PRODUTIVIDADE • Aumento de Produtividade: 1,5 a 2 vezes • Aumento da disponibilidade operacional das máquinas: 1,5 a 2 vezes • Redução de paradas acidentais das máquinas: 1/10 a 250 vezes CUSTO • Economia de Energia • Redução do custo de manutenção/unidade produzida: 30 a 40% • Simplificação do processo (redução de etapas) ATENDIMENTO • Redução do volume estocado: 50% • Aumento do cumprimento do prazo MORAL • Aumento do número de sugestões: 5 a 10 vezes • Redução do absenteísmo • Redução/eliminação dos acidentes de trabalho: Zero MEIO-AMBIENTE Redução/eliminação da poluição: Zero Redução de gastos com tratamento de rejeitos Resultados de TPM (2,5 a 3 anos de implantação)

  6. Sensibilização da alta e da média gerências Estruturação Treinamento Introdutório TPM Introdução de Outros Equipamentos Preparação Consolidação? Discussão de Metas Auditoria Plano de Ação Treinamento e Melhorias Treinamento para equipes de outros equipamentos Metodologia de Implantação do TPM

  7. Causas de Fracassos • A implantação não está ocorrendo no sentido “Top-Down” • Basicamente é a área de Manutenção quem “carrega TPM nas costas” • Os problemas crônicos dos equipamentos não são tratados de forma científica • Há um sentimento de sobrecarga para os operadores • As condições do equipamento não facilitam a prática da Manutenção Autônoma • Não há uma política definida de Manutenção

  8. Causas de Fracassos (Continuação) • Há um preconceito de que TPM só se aplica em processos seriados • O plano de treinamento em TPM envolve somente os operadores, excluindo a Manutenção • O desempenho da Manutenção é medido apenas pelos custos e não pela disponibilidade • O papel da Manutenção se limita a manter a confiabilidade • Os novos equipamentos e sobressalentes ainda são comprados com base no preço de aquisição • Saturação de Programas Estratégicos • Os resultados têm que acontecer em curto prazo • Mais informações sobre TPM

  9. Papel da Alta Direção • Conhecer efetivamente a metodologia do TPM • Comunicar pessoalmente a decisão. • Reservar tempo em sua agenda para exercer a liderança do programa • Realizar reuniões quinzenal com o grupo de implantação para acompanhamento dos trabalhos, orientação e decisões dos itens pendentes; • Dedicar no mínimo 1 hora por semana de presença na área operacional, para: • Conhecer melhor o estado dos equipamentos e as dificuldades que o pessoal enfrentará na mudança • Conhecer melhor as pessoas e perceber o clima • Fazer ser notada a disposição da direção em conduzir o programa • Dar o exemplo à média gerencial quanto à forma de liderança desejada.

  10. Haroldo Ribeiro • Site: www.pdca.com.br • E-Mail: pdca@terra.com.br • Telefax: 0xx11-4227-1761

  11. Evolução da Manutenção

  12. As 8 Grandes Perdas (Processo Contínuo) Distribuição das Perdas Cálculo do Rendimento Operacional Global Tempo Calendário (A) As 8 Grandes Perdas Tempo de Trabalho (B) Paradas Progra- madas 1 - Parada Programada Índice de = Tempo Calendário - 1 2 3 4 X 100 (%) Tempo Tempo Calendário Operacional = C X 100 (%) ITO A 2 - Ajuste de Produção Paradas Repentinas Tempo Operacional (C) 3 - Falha do Equipamento Índice de = Taxa de Produção Média Real X 100 (%) Performance Taxa de Produção Padrão Operacional = D X 100 (%) IPO C 4 - Falha do Processo Tempo Líquido (D) Baixo Rendi- mento 5 - Produção Normal 6 - Produção Anormal Tempo Efetivo Opera- cional (E) Defeito Índice de = Produção - 7 8 X 100 (%) Produtos Produção Aprovados = E X 100 (%) IPA D 7 - Produto Defeituoso 8 - Reprocesso Rendimento Operacional Global (ROG) = ITO x IPO x IPA

  13. Distribuição das Perdas Tempo de Carga (A) Cálculo do Rendimento Operacional Global As 6 Grandes Perdas Tempo Operacional (B) Paradas do Equipa- mento 1 - Parada Acidental Índice de = Tempo de Carga - 1 2 x 100 (%) Tempo Tempo de Carga Operacional = B x 100 (%) ITO A 2 - Mudança de Linha Tempo Efetivo Operacional (C) Baixo Rendi- mento 3 - Pequenas Paradas Índice de = Taxa de Produção Média Real x 100 (%) Performance Taxa de Produção Padrão Operacional = C x 100 (%) IPO B 4 - Mudança de Velocidade Tempo Efetivo de Produção (D) Defeito 5 - Produto Defeituoso Índice de = Produção - 5 6 x 100 (%) Produtos Produção Aprovados = D x 100 (%) IPA C 6 - Defeito no Início do Processo Rendimento Operacional Global (ROG) = ITO x IPO x IPA As 6 Grandes Perdas (Processo Seriado)

More Related