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第一章 液体药剂制备及机械. 本章内容 :. 1.1 液体药剂的分类及制备方法 1.2 液体药剂制备机械. 概述. 液体药剂系指以液体形态应用于各种治疗的所有药剂剂型，其临床应用非常广泛。 液体药剂主要由药物、分散剂和附加剂三部分组成。 对液体药剂的一般要求是： 真溶液型药剂应澄清透明 ; 混悬型和乳浊型药剂的分散要小而均匀，易分散。 分散剂最好是水，其次是稀乙醇或乙醇，以及其他毒副作用小的有机分散剂。 有效成分的浓度应准确、稳定。 内复制剂应适口、无刺激性。 包装容器应严密且便于使用。 制剂应具有一定的防腐能力，并符合国家规定的药品卫生标准。.
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第一章 液体药剂制备及机械 本章内容: 1.1液体药剂的分类及制备方法 1.2液体药剂制备机械
概述 • 液体药剂系指以液体形态应用于各种治疗的所有药剂剂型，其临床应用非常广泛。 • 液体药剂主要由药物、分散剂和附加剂三部分组成。 • 对液体药剂的一般要求是： • 真溶液型药剂应澄清透明;混悬型和乳浊型药剂的分散要小而均匀，易分散。 • 分散剂最好是水，其次是稀乙醇或乙醇，以及其他毒副作用小的有机分散剂。 • 有效成分的浓度应准确、稳定。 • 内复制剂应适口、无刺激性。 • 包装容器应严密且便于使用。 • 制剂应具有一定的防腐能力，并符合国家规定的药品卫生标准。
1.1 液体药剂的分类及制备方法 介绍: 1.1.1液体药剂的分类 1.1.2液体药剂的制备方法
1.1.1液体药剂的分类 1.按分散系统分类 2.按给药途径和应用方法分类 本节内容:
将液体药剂作为一个分散系统，根据其分散质子大小的不同，可分为真溶液型、胶体溶液型、乳浊型和混悬型四大类，其分类特点列于表1-1。将液体药剂作为一个分散系统，根据其分散质子大小的不同，可分为真溶液型、胶体溶液型、乳浊型和混悬型四大类，其分类特点列于表1-1。 1.按分散系统分类
真溶液型分散相为分子或离子，胶体溶液型分散相为高分子或溶胶等胶体粒子，乳浊型分散相为液滴，混悬型分散相为固体颗粒。在后两类药剂中颗粒与分散剂的界面用肉眼可以观察出来，制备时都需要加稳定剂。 各种分散体系的关系可归纳如下： 2.按给药途径和应用方法分类 根据给药途径和应用方法，液体药剂可划分为内服和外用两大类. 如：内服的合剂、芳香水剂、糖浆剂、和外用的洗剂、搽剂、滴剂、口腔含漱剂，湿敷剂等等。
1.1.2 液体药剂的制备方法 1.真溶液型药剂的制备 2.胶体溶液型药剂的制备 3.混悬液型药剂的制备 4.乳浊液型药剂的制备 本节内容:
1. 真溶液型药剂的制备 （1） 溶液剂的制备 （2） 糖浆剂的制备 （3）其他真溶液型液体药剂的制备方法 内容：
溶液剂系指不挥发的化学药剂的澄清透明溶液，其制备方法有三种，即溶解法、稀释法和化学反应法。 （1）溶解法系指将固体药物直接溶于溶剂的方法。其操作较为简便，适用于较稳定的化学药物。制备过程为：称重、溶解、过滤、包装、质检等。 （2）稀释法系指将高浓度溶液或易溶性药物的浓储备液稀释至治疗浓度范围内的方法。 （3）化学反应法系指利用化学反应制备溶液的方法，适用于原料药物缺乏或质量不符合要求的情况。 （1） 溶液剂的制备
（2）糖浆剂的制备 糖浆剂系指含有药物或药物提取物的浓者糖水溶液，目的是利用蔗糖甜味以掩盖药物的不适嗅味，容易服用，对儿童尤其适用。 糖浆剂的制备方法有两种：溶解法和混合法。 （1）溶解法系指将蔗糖加入一定量的沸水中，加热溶解后再加入各种药物，搅拌溶解、过滤，然后加水至全量，此法又称“热溶法”。 糖浆剂加热过久可使产品色度加深，且高温不利于热敏性药物，因此对于含有机酸或热敏性药物的糖浆剂用“冷溶法”制备，即在室温下将蔗糖溶于冷的蒸馏水中或含药物的溶液中，经过滤即得。此法还适用于寒易挥发成分糖浆的制备。 （2）混合法系指将药物与单糖浆（单纯糖浆近饱和的水溶液）直接混合而成。此法操作简便，应用较广。
（3）其他真溶液型液体药剂的制备方法 （1）芳香水剂系指芳香挥发性药物的饱和或近饱和的水溶液，其制备常采用溶解法、稀释法、蒸馏法等。 （2）甘油剂系指以甘油为分散剂的药剂，其制备多采用溶解法、化学反应法等
2. 胶体溶液型药剂的制备 胶体型液体药剂所用的分散剂多为水，也有用乙醇、乙醚、丙酮等有机溶剂的。按胶体粒子与分散剂之间亲和力的不同分为亲液胶体和疏液胶体。 内容： （1）亲水性胶体溶液型药剂的制备 （2）疏水性胶体溶液型药剂的制备
（1）亲水性胶体溶液型药剂的制备 • 制备亲水性胶体溶液型药剂常采用溶解法，即直接将亲水胶体药物放入水中便自动溶胀分散。 • 亲水胶体药物溶解初期，只有水分子单向进入胶体物分子之间的空隙中，与亲水基团发生水合作用，使胶体体积膨胀变大。其后，由于水分子降低了胶体分子间的吸引力，胶体分子向水中的扩散加剧，交替的体积迅速增大，直至完全溶解。 • 此溶解过程中应注意不同的亲水胶体的溶胀速度及难易程度，适时适量的加入水和胶体药物，而且不能一开始就搅拌，以防止胶体药物表面因遇水溶胀个而粘连成团，致使粘度增高，反而妨碍水分子向胶块中心的渗透而影响继续溶胀，造成胶液不均匀。 • 在胶体溶解后期施加搅拌或加热才对加快溶胀速度有利。
（2）疏水性胶体溶液型药剂的制备 疏水性胶体分子以疏水基团占优势，它与水的亲和作用很弱，不能形成水合物。制备疏水性胶体溶液需进行特殊处理。常用的方法有分散法和凝聚法。A.分散法用机械分散法、超声波分散法等，把粗大的几条要闻分散成1~500nm的胶体微粒。 • 在药剂的大工业生产中大多采用机械分散法，如用胶体磨进行分散。 • 超声波分散是将超声波发生器发出的超声波直接送入分散系中，用不同频率疏密交替的振动来产生极大的撕碎力，使粗粒子分散细化成胶粒。B.凝聚法是指利用氧化、还原、水解、复分解等化学及物理方法该善溶解条件，将分子或离子相互聚集成胶体微粒。 • 用凝聚法制备胶体溶液时，关键在于控制胶粒成长的大小，防止进一步凝聚形成粗粒沉淀。
混悬液型药剂是指难溶的固体药物粉末分散在液体分散剂 中所制成的液体药剂、亦称为混悬剂。混悬液在药剂上应用较广，与许多剂型有关，在口服、外用、注射、滴眼、气雾以及控制释放等剂型中均有应用。 3. 混悬液型药剂的制备 • 影响混悬剂稳定性的主要因素:一个是混悬微粒本身的性 质，包括微粒的粒径、密度及Zeta电位等； 另一个是分散剂的性质，如密度、粘度等。 • 良好的混悬状态应该是颗粒细腻、均匀，下沉缓慢，沉寂的颗粒不结块，易摇匀且不粘瓶壁，便于倾倒，色、香、味适宜，储存期内粒径不变、不霉变、不分解。
混悬液的制备方法可分为分散法和凝聚法两种。混悬液的制备方法可分为分散法和凝聚法两种。 1.分散法 系指利用研磨器械将不溶性固体药物研成细粉颗粒并分散在溶液中的加液研磨方法。 • 通常干研磨只能得到5~500um粒径的粉粒，而加液研磨得到的微粒粒径可达到0.1~0.5um,其分散效果较为理想。 • 对于亲水性固体药物，因其易被水润湿，故可直接加液研磨分散； • 对于疏水性固体药物，因其不易被水润湿，所以加液研磨时必须先加入表面活性剂和助悬剂等与之共研。 • 混悬剂小量制备时可在乳钵中进行，大量生产时可应用乳匀机或胶体磨。
2.凝聚法 系指将两种或两种以上的化合物经化学反应生成不溶性药物微粒，并混悬于溶液之中的过程称为化学凝聚法。 • 此时应注意反应需在稀溶液中和低温条件下进行，同时急速搅拌，才能得到较细的不溶性微粒并形成分散均匀的混悬液。 • 另有微粒结晶凝聚法是将药物先用溶解度较大的溶剂溶解，并制成热的饱和溶液，然后将该溶液缓缓滴加到急速搅拌下的药物溶解度小的冷溶剂中，使之快速析晶，从而得到比较细微的结晶。 • 凝聚法中强力搅拌的目的是使晶核生成速度远远大于结晶生长速度，这样有利于细化晶粒，达到良好的分散混悬效果。 • 凝聚法常用的设备是立式搅拌反应釜。
4. 乳浊液型药剂的制备 • 乳浊液型液体药剂简称乳剂，是由两种互不相溶的液体（水相和油相），经过乳化形成的非均相分散系，其中一种液体以小液滴分散在另一液相之中，前者称分散相，又称为内相或不连续相；后者称为分散剂，又称外相或连续相。 • 乳浊液分散相的液滴直径一般都超过0.1um，多半在0.25~25um之间。为防止分散相液滴的重新复合，常需加入阿拉伯胶等稳定剂（又称乳化剂）。 • 乳浊液型液体药剂广泛的用于内服、外用，注射等多种剂型。
乳剂的制备方法很多，根据油水量相混合次序及乳化剂的加入方法不同，其通常分为下列几种。1.干胶法即先将胶粉（作乳化剂用）与油相混合研磨均匀，加入一定量的水制成初乳，再逐渐加水稀释至全量。例：鱼肝油乳剂、松节油搽剂可用此法制备。2.湿胶法即先将乳化剂胶粉溶于水相中，再加入油相，研磨成乳，最后加水至全量。例:鱼肝油乳剂的制备亦可用本法。过量水有利于形成水包油型的乳剂。乳剂的制备方法很多，根据油水量相混合次序及乳化剂的加入方法不同，其通常分为下列几种。1.干胶法即先将胶粉（作乳化剂用）与油相混合研磨均匀，加入一定量的水制成初乳，再逐渐加水稀释至全量。例：鱼肝油乳剂、松节油搽剂可用此法制备。2.湿胶法即先将乳化剂胶粉溶于水相中，再加入油相，研磨成乳，最后加水至全量。例:鱼肝油乳剂的制备亦可用本法。过量水有利于形成水包油型的乳剂。
3.新生皂法即当油相为植物油时，其内含有少量脂肪酸，与相应量的碱如氢氧化钠或氢氧化钙的水溶液和混合搅拌，发生皂化反应成肥皂（脂肪酸的钠盐或钙盐），以肥皂作乳化剂来制备乳剂。例：石灰搽剂是由新生钙皂乳化而成的；复方苯氧乙醇乳是由硬脂酸与三乙醇胺皂化生成的有机安皂乳化制成的乳剂。 4.直接匀化法即应用表面活性剂(除肥皂）作乳化剂时，由于表面活性剂乳化力较强，一般可将油相、水相、乳化剂加在一起直接振摇或用匀化器械乳化制备。 5.交替加液法即将油相和水相分次少量地交替加入乳化剂中制备乳剂。 常有的乳化机械有：乳钵（用于小批量生产），高速搅拌器，胶体磨，乳匀机及超声波发生器等。
1.2 液体药剂制备机械 1.2.1 溶解、反应设备 1.2.2 蒸馏设备 1.2.3 液体制剂用其他设备 介绍:
溶解、反应设备广泛地用于溶解、稀释等多种传递过程或化学反应过程。为了使分散想在连续相中很好的分散，保持均匀的悬浮或乳化，加快溶解，强化相间的传质、传热等，设备上设有搅拌装置及热装置（如夹套、盘管等）。典型的溶解、反应器以立式搅拌釜为列，其总体结构如图1-1搅拌反应器主要由搅拌装置，轴封和搅拌罐三大部分组成。溶解、反应设备广泛地用于溶解、稀释等多种传递过程或化学反应过程。为了使分散想在连续相中很好的分散，保持均匀的悬浮或乳化，加快溶解，强化相间的传质、传热等，设备上设有搅拌装置及热装置（如夹套、盘管等）。典型的溶解、反应器以立式搅拌釜为列，其总体结构如图1-1搅拌反应器主要由搅拌装置，轴封和搅拌罐三大部分组成。 1.2.1 溶解、反应设备
1.2.1 溶解、反应设备 介绍： （一）搅拌反应器的安装类型 （二）搅拌反应器的结构
（一）搅拌反应器的安装类型 • 搅拌反应器根据容器的形状分为立式和卧式两种； • 按照搅拌装置的安装位子不同又可分为中心搅拌反应器、偏心搅拌反应器、倾斜式搅拌反应器，底搅拌反应器以及旁入式搅拌反应器等等。 • 图1-1所示即为立式中心搅拌反应器，将搅拌装置在立式设备顶部的中心线上，是最为普遍的一种。 图1-1立式搅拌釜结构图 1-搅拌器；2-罐体； 3-夹套；4-搅拌轴；5-压出管；6-支座；7-人孔；8-轴封；9-传动装置。
其电机功率可从0.1KW到数百KW，常有的为0.2~22KW。其电机功率可从0.1KW到数百KW，常有的为0.2~22KW。 • 搅拌轴转速小于100r/min的为低速，100~400r/min的为中速，大于400r/min的为高速。 • 中、小型立式容器中心搅拌反应器在国外已标准化，国内也有转速为30~360r/min 的系列产品可供选用，点击功率多在0.4~15kW范围。 • 由于大型搅拌反应器的搅拌器直径大，所传递的扭矩很大，整个传动装置、轴封等制造复杂，目前暂未标准化。
图1-2为偏心式搅拌反应器示意图。搅拌轴心偏离容器中心，使流体在釜内所处的各点压力不同，因而使液层间的相对运动加剧，搅拌效果明显提高，但偏心式搅拌容易引起振动，一般多用于小型设备。图1-2为偏心式搅拌反应器示意图。搅拌轴心偏离容器中心，使流体在釜内所处的各点压力不同，因而使液层间的相对运动加剧，搅拌效果明显提高，但偏心式搅拌容易引起振动，一般多用于小型设备。 图1-2为偏心式搅拌反应器示意图。
对于简单圆筒形或方形敞开的立式设备，可将搅拌装置直接安装在器壁的上缘，搅拌轴斜插入筒体内，如图1-3所示，也称为倾斜式搅拌反应器。对于简单圆筒形或方形敞开的立式设备，可将搅拌装置直接安装在器壁的上缘，搅拌轴斜插入筒体内，如图1-3所示，也称为倾斜式搅拌反应器。 • 这类反应器搅拌装置小巧、轻便、结构简单、操作容易、应用广泛。 • 一般功率为0.1~2.0kW，使用一层或两层搅拌浆叶、转速为36~360r/min。 • 适用于药品的稀释、溶解、分散，调和及PH值的调整等。 图1-3为倾斜式搅拌反应器
搅拌装置设在反应器底部的称为低搅拌反应器，图1-4所示。搅拌装置设在反应器底部的称为低搅拌反应器，图1-4所示。 • 底搅拌反应器的优点是搅拌轴短而细，轴的稳定性好，降低了安装要求，所需安装、检修的空间比较小。 • 由于把笨重的传动装置安放在地面基础上，从而改善了罐体上封头的受力状态，而且也便于维修。 • 搅拌装置安装在底部方便了罐体上封头接管的排布与安装，特别是上封头需带夹套时更为有利。 • 底搅拌有利于底部出料，它可使底部出料处得到充分搅动，使输料畅通。 • 大型反应器常采用此种搅拌装置。 • 底搅拌的突出缺点是轴封困难，另外搅拌器下部至轴封处的轴表面常有固体物料粘积，一旦脱落变成小团物料混入产品中而影响产品的质量，为此常需定量、定温地注入溶剂，以防止颗粒沉积结块，而且检修搅拌反应器及轴封时一般需将釜内物料排净。 图1-4为底搅拌反应器
旁入式搅拌反应器如图1-5所示，它是将搅拌装置安装在设备筒体的侧壁上，所以轴封困难，在制药机械中较少使用。旁入式搅拌反应器如图1-5所示，它是将搅拌装置安装在设备筒体的侧壁上，所以轴封困难，在制药机械中较少使用。 图1-5为旁入式搅拌反应器
卧式容器搅拌反应器是将多组搅拌装置安装在卧式容器上面，可降低设备的安装高度，提高搅拌设备的抗振性和搅拌效果。卧式容器搅拌反应器是将多组搅拌装置安装在卧式容器上面，可降低设备的安装高度，提高搅拌设备的抗振性和搅拌效果。 • 搅拌装置可以直立也可倾斜地安装在卧式容器上，可用于搅拌气液非均相的物料，其结构如图-6所示 图1-6为卧式容器搅拌反应器 1-壳体；2-支座；3-挡板；4-搅拌装置
（二）搅拌反应器的结构 • 搅拌器 是搅拌过程中的工作件，又称搅拌浆或叶轮。它的功能是提供过程所需要的能量和适宜的流动状态，以达到使物料混匀和乳化的目的。
（二）搅拌反应器的结构 • 搅拌器 通过搅拌器自身的旋转把机械能传递给流体，一方面使搅拌器附近区域的流体造成高湍流的充分混合区；另一方面产生一股高速射流推动全部液体沿一顶途径在罐内循环流动，如图1-7所示 图1-7 搅拌设备中的宏观混合模型 1-充分混合区；2-很少混合的缓慢流动
当叶片与旋转平面之间夹角<90°时，其流体沿搅拌轴平行流动的为轴向流搅拌器；当叶片与旋转平面之间夹角<90°时，其流体沿搅拌轴平行流动的为轴向流搅拌器； 凡叶片与旋转平面夹角为90 °时，则液体沿叶片半径和切线方向流动，或液体从叶片径向流出，轴向流入的为径向流搅拌器。 径向流搅拌适于浅罐体，它可把液体沿径向送得更远，以避免在应用轴向流搅拌器时冲向罐底的流体引起轴振动。 根据各种搅拌器所产生的流型可以分为轴向流和径向流两类搅拌器，见图1-8。 轴向流 径向流 图1-8为轴向流与径向流示意图
桨叶分有叶面与旋转平面互相垂直的平直叶及叶面与旋转平面成一倾斜角度（一般45°或60°）的折叶两种。平直叶主要使物料产生切线方向的流动，釜内壁面加挡板可产生一定的轴向搅拌效果，折叶与平直叶相比轴向分流略多。桨叶分有叶面与旋转平面互相垂直的平直叶及叶面与旋转平面成一倾斜角度（一般45°或60°）的折叶两种。平直叶主要使物料产生切线方向的流动，釜内壁面加挡板可产生一定的轴向搅拌效果，折叶与平直叶相比轴向分流略多。 常用的搅拌器桨叶结构分为桨式、框式、锚式、涡轮式及推进式等等。 平直叶桨式 折叶桨式 图1-9桨式搅拌器
在料液层比较高的情况下，为了将物料搅拌均匀常装几层桨叶，相邻两层桨叶常交叉成90°安装。在料液层比较高的情况下，为了将物料搅拌均匀常装几层桨叶，相邻两层桨叶常交叉成90°安装。 • 浆式搅拌器的直径约为反应器釜内径的1/3~2/3，这类搅拌桨转速偏低，一般为1~100r/min，圆周速度在1.0~5.0m/s之间。
框式和锚式搅拌器可视为桨式的变形，由水平的桨叶与垂直的桨叶联成一体，成为刚性的框架，结构比较坚固。框式和锚式搅拌器可视为桨式的变形，由水平的桨叶与垂直的桨叶联成一体，成为刚性的框架，结构比较坚固。 • 当这类搅拌器底部形状和反应器釜体底部封头的形状相似时，常称为锚式搅拌器。 框式 锚式 图1-10框式和锚式搅拌器
为了增大对高粘度物料的搅拌范围以及提高桨叶的刚性，还常常要在框式、锚式搅拌器上加一些立叶和横梁，这将使框式、锚式搅拌器有许多结构的变形。为了增大对高粘度物料的搅拌范围以及提高桨叶的刚性，还常常要在框式、锚式搅拌器上加一些立叶和横梁，这将使框式、锚式搅拌器有许多结构的变形。 • 框式、锚式桨叶地桨宽裕桨径之比通常为0.07~0.1，桨高与桨径之比为0.5~1.0，桨径一般为反应器釜内径的2/3~9/10。 • 这类搅拌器的转速不高，一般为1~100r/min，先速度为1.0~5.0m/s。多用于高粘性液体药剂的制备。
涡轮式搅拌器形式很多，有开启式和圆盘式，桨叶又分为平直叶、弯叶和折叶。如图1-11、1-12所示涡轮式搅拌器形式很多，有开启式和圆盘式，桨叶又分为平直叶、弯叶和折叶。如图1-11、1-12所示 开启折叶涡轮式 开启平直叶涡轮式 开启弯叶涡轮式 图1-11开启涡轮式搅拌器
图1-12圆盘涡轮式搅拌器 圆盘弯叶涡轮式 圆盘平直叶涡轮式
开启涡轮式搅拌器结构较为简单，而圆盘涡轮式搅拌器的结构比开启式复杂。这类搅拌器搅拌速度较快约为10~300r/min，平叶的线速度为4~10m/s，折叶的线速度为2~6m/s。其通用尺寸，桨径D：桨叶长L：桨叶宽=20：5：4，搅拌器直径D约取反应器釜体内径的1/3，叶数以6叶为好。开启涡轮式搅拌器结构较为简单，而圆盘涡轮式搅拌器的结构比开启式复杂。这类搅拌器搅拌速度较快约为10~300r/min，平叶的线速度为4~10m/s，折叶的线速度为2~6m/s。其通用尺寸，桨径D：桨叶长L：桨叶宽=20：5：4，搅拌器直径D约取反应器釜体内径的1/3，叶数以6叶为好。 • 涡轮式搅拌器能使流体均匀地由垂直方向变成水平方向的流动。自涡轮流出的高速液流沿轮缘的切线方向散开，整个釜内液体得到激烈的搅动，这种搅拌器广泛用于高速溶解和乳化操作。
推进式搅拌器也称为旋桨式搅拌器（见图1-13），这种搅拌器多为整体铸造，加工较复杂。推进式搅拌器也称为旋桨式搅拌器（见图1-13），这种搅拌器多为整体铸造，加工较复杂。 • 制造时应做静平衡试验。 • 推进式搅拌器的直径D约取反应器内径的1/4 ~1/3，转速100~500r/min，甚至更高些，切向线速度可达3~15m/s。 • 一般小直径取高转速，大直径取较低转速。 图1-13 推进式搅拌器
推进式搅拌器使物料在反应器内的作用以容积循环为主，剪切作用小，上下翻腾效果好。推进式搅拌器使物料在反应器内的作用以容积循环为主，剪切作用小，上下翻腾效果好。 • 当需要有更大的流速和液体循环时，则应安装导流筒。见图1-18 图1-18 推进式搅拌器的导流筒
还有一些其他形式的搅拌器，如螺杆式、螺带式等等。（见图1-14所示）。这些属于特殊结构的搅拌器，其结构复杂，制造困难，通常多用于高粘度药液的混合或其他一些特定工艺场合。还有一些其他形式的搅拌器，如螺杆式、螺带式等等。（见图1-14所示）。这些属于特殊结构的搅拌器，其结构复杂，制造困难，通常多用于高粘度药液的混合或其他一些特定工艺场合。 螺杆式 螺带式 图1-14其他形式搅拌器
2.反应器釜内附件 对低粘度液体，当搅拌器转速较高时，容易产生漩涡流（如图1-15所示）或称为“柱状回转区”，即流体内无内部相对运动，而是以近乎一个刚性的圆筒体作回转运动。 • 它将影响搅拌效果，尤其对多相系统物料的混合或乳化，由于离心力的作用不但达不到混合效果，反而会使系统的物料分离或分层。 • 另外剧烈旋转的液体结合漩涡作用，对搅拌轴产生冲击作用，从而影响搅拌器的使用寿命。 • 为此通常在器体内增设挡板（见图1-15）或导流筒（见图1-18）以改善釜体内流体的流动状态。
推进式 涡轮式 (a)漩涡流况 (b)装有挡板后反应器内液体的流动状态 图1-15搅拌反应器内流动状态
（1）挡板 反应器内挡板有竖、横两种，其中横挡板多用于物料粘度较高的场合，见图1-16，图1-17所示。 竖挡板在湍流状态时能消除器中央的“柱状回转区”，这种挡板是用于径流型桨叶在湍流去操作，而层流状态时这种挡板不能改变流型， 挡板还可以提高桨叶的剪切性能，细化颗粒或液滴并使之均匀，从而增强物料的悬浮或乳化效果。 图1-16 挡板安装方式 图1-17 横挡板
（2）导流筒对于推进式、涡轮式及螺带式搅拌器均可用导流筒来达到搅拌要求。（2）导流筒对于推进式、涡轮式及螺带式搅拌器均可用导流筒来达到搅拌要求。 • 导流筒是一个包围着桨叶的圆锥或圆柱筒体（见图1-18所示）， • 它通过筋板固定于釜内壁上，可以使搅动的液体在导流筒于釜内的环隙内形成上下轴向循环流。 • 应用导流筒可以得到高速湍动并可提高药液在器内的循环速度，导流筒可为流体限定一个流动路线，防止短路，并严格控制流型，也可迫使流体高速流过换热面以利传热，对于混合和分散过程也能起到强化作用。 图1-18 推进式搅拌器的导流筒
当器体尺寸一定时，导流筒的结构尺寸通常取决于搅拌器的形式和搅拌桨的尺寸，图1-18所示为一种推进式搅拌器的导流筒，其结构尺寸为：D=0.3~0.33Di,d′=1.1D,c=1.2D,H（釜液高度）=0.75H1,h2=0.5H2,C1=0.8D,h1=d′。当器体尺寸一定时，导流筒的结构尺寸通常取决于搅拌器的形式和搅拌桨的尺寸，图1-18所示为一种推进式搅拌器的导流筒，其结构尺寸为：D=0.3~0.33Di,d′=1.1D,c=1.2D,H（釜液高度）=0.75H1,h2=0.5H2,C1=0.8D,h1=d′。 图1-18 推进式搅拌器的导流筒
