第六章库存控制

第六章库存控制

第一节库存与库存合理化 一、库存的含义和分类二、库存的功能三、库存合理化四、ABC分析

一、库存的含义和分类 （一）库存的含义：库存:表示某段时间内持有的存货 • 消耗品：在正常运营中消耗的但不构成成品 • 原材料：变成成品的投入物 • 在制品：处于生产过程中已部分完工的制品 • 成品

（二）库存的分类 • 基本库存：补给过程中产生的库存。这种库存随每日的销售不断减少，当库存降到某一水平时（如采购点）就要进行订货来补充库存，这种库存补充是按一定的规则反复地进行。 • 安全库存：因需求不稳定，防止由不确定因素的作用而使订货需求加大而准备的缓冲库存。 • 中转库存：即运输过程库存。是指正在转移（处于运输状态在途）或装在运输工具上待运的存货。

库存就是企业的“减震器”！ ——销售量的起伏可以由库存来吸收！ • 真正的库存控制实际上应该体现在库存的计划与风险管理之中，而不是通常所说的“仓库管理”。

三、库存合理化 库存合理化：就是用最经济的方法和手段从事库存活动，并能发挥其作用。 • 要按照物品的出库速度去采购或补充物品往往是不可能或不实际的。因此，要以大于眼前所需的数量去获得物品；由此造成的库存就是批量库存问题。 • 库存控制的手段：在满足出库需要的前提下，通过控制存货的订货量和订货时间点或时间周期，使库存总费用达到最低。

1.确定库存管理品种（ABC分析） 步骤 • 搜集数据：单价，年销售量等 • 统计汇总：计算销售额 %，排序 • 编制ABC分析表 • 绘制ABC分析图 • 确定不同的管理方式

品目数资金占用额 A类 5-15% 60-80% B类 20-30% 20-30% C类 60-80% 5-15%

资金占用累计% 100 - B C 80- 60- A 20 30 40 品目数累计%

案例：

作业： 品名　单价数量　 % 累计% 资金占用额 % 　累计% 分类 1. 22.3 260 7.61 7.61 5800 72.86 72.86 2. 5.8 86 2.52 10.13 500 6.28 79.14 3. 2.5 170 4.97 15.1 420 5.28 84.42 4. 1.2 352 10.30 25.4 410 5.15 89.57 5. 3.6 95 2.78 28.18 340 4.27 93.84 6. 4.5 55 1.61 29.79 250 3.14 96.98 7. 0.1 2400 70.22 100 240 3.02 100 合计　 3418 100 7960 100

2.预测需求量 （1）常用的预测分析方法 ①简单平均法Ft=(D1+D2+……+Dn)/n ②加权平均法Ft=w1*D1+w2*D2+……+wn*Dn ③简单移动平均法Ft=(Dt-1+Dt-2+……+Dt-n)/n ④指数平滑 Ft= Ft－1＋α(Dt-1- Ft－1) Ft－－新一期的指数平滑预测值 Ft－1－－上一期的预测值 Dt-1－－上一期的实际需求 α －－平滑常数（ 0≤α≤1）

（2）预测步骤 • ①选择预测对象 • ②决定预测的时间跨度 • ③选择预测模型 • ④收集预测所需数据 • ⑤验证预测模型 • ⑥做出预测

3.库存成本分析 （1）购入成本： ①外部购入：购入单位成本=单位价格+运费 ②企业自制：单位生产成本=人工费+材料费+企业管理费（2）订货费用与订货有关的通信费、外勤费、运输费、入库费等（3）保管费用　（4）缺货成本 ①外部缺货导致延期付货成本、当前利润损失和未来利润损失。 ②内部缺货导致停工待料损失、货物完工日期的延误。

4.确定服务率 重要商品服务率可以定为95％～100％；次要商品可以定得低些。 5.确定供应间隔－－订货提前期是指从订货到交货需要的时间，主要根据供应商的情况而定。 6.确定订货点（1）定量订货法　　　　　（2）定期订货法

7.计算安全库存 安全库存是指除了保证在正常状态下的库存计划量之外，为了防止由不确定因素引起的缺货，而备用的缓冲库存。不确定因素主要来自两方面：需求量预测不准确和供应间隔不确定。 8.确定订货量 9.确定平均库存平均库存量＝订货量/2＋安全库存量

库存总成本=储存成本+订货成本 在年总需求量一定的情况下，订货批量越小，平均库存越低，订货次数越多。

第二节订货点技术 一、定量订货法二、定期订货法三、评价

一、定量订货法 （一）定量订货法的概念和基本原理 1．概念：定量订货法是指当库存量下降到预定的最低库存量（订货点）时，按规定数量（一般以经济批量EOQ为标准）进行订货补充的一种库存控制方法。 2．基本原理：预先确定一个订货点Qk和订货批量Q*，在销售过程中，随时检查库存，当库存下降到Qk时，就发出一个订货批量Q*，一般取经济批量EOQ(Economic Order Quantity)。

结论结论一：需求量和订货提前期可以是确定的，也可以是不确定的。结论二：订货点QK包括安全库存QS和订货提前期的平均需求量DL两部分。当需求量和订货提前期都确定的情况下，不需要设置安全库存；当需求量和订货提前期都不确定的情况下，设置安全库存是非常必要的。结论三：由于控制了订货点QK和订货批量Q*使得整个系统的库存水平得到了控制，从而使库存费用得到控制。

（二）定量订货法控制参数的确定 定量订货法的实施主要取决于两个控制参数： 1.订货点 2.订货批量

1．订货点的确定 在定量订货法中，发出订货时仓库里该品种保有的实际库存量叫做订货点。它是直接控制库存水平的关键。如何确定订货点？

（1）在需求量和订货提前期都确定的情况下，不需要设置安全库存，可直接求出订货点。公式如下：（1）在需求量和订货提前期都确定的情况下，不需要设置安全库存，可直接求出订货点。公式如下：订货点=订货提前期的平均需求量 =每个订货提前期的需求量 =每天需求量×订货提前期（天） =（全年需求量/360） ×订货提前期（天）

（2）在需求和订货提前期都不确定的情况下，安全库存的设置是非常必要的。公式如下：（2）在需求和订货提前期都不确定的情况下，安全库存的设置是非常必要的。公式如下：订货点= 订货提前期的平均需求量+安全库存 =（单位时间的平均需求量×最大订货提前期） +安全库存

安全库存计算公式如下： 安全库存=安全系数× 最大订货提前期×需求变动值式中：安全系数可根据缺货概率查安全系数表得到；最大订货提前期根据以往数据得到；需求变动值可用下列方法求得： ∑（yi-yA）2 需求变动值= n

安全系数表

例：某商品在过去三个月中的实际需求量分别为：一月份126箱，二月份110箱，三月份127箱。最大订货提前期为2个月，缺货概率根据经验统计为5%，求该商品的订货点。例：某商品在过去三个月中的实际需求量分别为：一月份126箱，二月份110箱，三月份127箱。最大订货提前期为2个月，缺货概率根据经验统计为5%，求该商品的订货点。

解：平均月需求量=（126+110+127）/3=121箱 缺货概率为5%，查表得：安全系数=1.65 （126-121）2+（110-121）2+（127-121）2 需求变动值= 3 =7.79 安全库存=1.65× 2 ×7.79=19箱订货点=121×2+19=261箱

到底订多少呢 2．订货批量的确定订货批量就是一次订货的数量。它直接影响库存量的高低，同时也直接影响物资供应的满足程度。在定量订货中，对每一个具体的品种而言，每次订货批量都是相同的，通常是以经济批量作为订货批量。

库存总成本=储存成本+订货成本 在年总需求量一定的情况下，订货批量越小，平均库存越低，订货次数越多。

2D*S Ci 年库存总成本=购入成本＋储存成本+订货成本 TC=PD+QCi/2+SD/Q TC—库存总成本； P—物品的购入成本； S—每次订购成本； D—年度需求总量； Ci—单位商品年度保管费；欲使得库存总成本最小，须对订购量求导当d(TC)/ dQ=Ci/2-SD/Q^2＝0 Q*=

在已知经济订货量时，年订货次数和两次订货时间T的确定：在已知经济订货量时，年订货次数和两次订货时间T的确定： N=D/Q*= T=1/N= 在不考虑安全库存的情况下，订货点可以用以下公式： ROL＝前置期内的平均需求＝D*L/n L－－前置时间 D*Ci 2S 2S D*Ci

解：根据Q*= 2DS/Ci = 800（箱）根据T*= 2S/CiD =1/20（年） =18（天）实际演练例：某仓库A商品年需求量为16000箱，单位商品年保管费用为20元，每次订货成本为400元，求经济订货批量Q*、经济订货周期T*。

习题 1.某公司物品年需求量为3000，订购成本为每次20元，单位成本为12元，库存持有成本百分比为25％，其经济订货批量、年总成本各为多少？ 2. 某商品上半年的最大订货提前期为1个月,缺货概率据统计为3.6%。各月份的需求量见下表,求该商品的订货点。月份　　一　　二　　三　　四　　五　　六需求量　 120130140150160170

价格变化（批量折扣）对经济订货批量的影响 订货批量： 0≤Q ＜N2；N2 ≤Q ＜N3；…，Nm-1 ≤Q ＜Nm； Nm＜Q 购入价格： P1 P2 Pm-1 Pm 数量折扣下单件为Pi的物品年储存成本为PiF，可按下述步骤确定订货批量使年库存总成本最小。步骤1：对于＝1，2，…，m计算订货批量分别取各个折扣点时年库存总成本： TC=PD+SD/Q+QCi/2 步骤2：计算每种单价的EOQ和每项有效的EOQ的总成本；所为有效，即将Pi代入以上公式，求出的Q满足Ni ≤Q ＜Ni+1 步骤3：取步骤1和步骤2中成本最小的一个对应的订货批量作为经济订货批量

2D*S P1F 2D*S P2F 2D*S P3F 例：某种物品年需求量为10000件，F＝0.1，订货成本为每次9元，数量折扣情况如下： 0≤Q ＜250； 250 ≤Q ＜1000； 1000 ≤ Q P1＝20 P2＝18 P3＝15 确定最优的订货批量和订货点（L＝1月）。已知： N2＝250， N3＝1000，D＝10000，F＝0.1，S＝9，L＝1月 TC（N2）=P2D+SD/N2+N2P2F/2＝180585 TC（N3）=P3D+SD/N3+N3P3F/2＝150840 Q1＝ =300(无效） Q2＝ =316(有效） Q3＝ =346(无效） TC（Q2）=P2D+SD/Q2+Q2P2F/2＝180569 订货点 ROL＝DL/12＝833

库存成本（元） 40 80 120 订货批量（件）不同的单价时的库存成本曲线习题：若物品的单价随每次的订货量增加而略有下降：当订货量未超过40件时，单价为22元；订货批量在41至未达到80件时的单价为20元；订货批量达到80件时的单价为18元。试求在这种条件下的经济订货批量是多少？（已知：D=1000,S=5元/次，F=0.2）用不同的单价可以得到三条不同的库存成本曲线，如图所示。

解： 1、先计算两个价格折扣点对应库存总成本：订货批量Q＝40件时， TC（40）＝22*0.2*40/2＋1000*5/40＋22*1000＝22213元订货批量Q＝80件时， TC＝18*0.2*80/2＋1000*5/80＋18*1000＝18142.5元 2、每种单价的EOQ和有效的EOQ的总成本 ①当P＝22元，EOQ＝47.67＝48件，无效 ②当P＝20元，EOQ=50件，在区间〔41，80）有效 TC＝20*0.2*50/2＋1000*5/50＋20*1000＝20200元 ③当P＝18元，EOQ＝52.7＝53件，无效 3、当Q＝80件时，总库存成本最低。故Q=80件时，总库存成本最低即经济订货批量为80件。

定量订货控制法， 关键参数包括俩，订货批量订货点，确定合理效益佳。

二、定期订货法 • 教学重点： • 定期订货法的概念和基本原理 • 订货周期、最高库存量和订货批量的确定方法

(一)定期订货法的概念和基本原理 1．概念：定期订货法是按预先确定的订货时间间隔进行订货补充的库存管理方法。 2．基本原理：预先确定一个订货周期T和最高库存量Qmax，周期性的检查库存，根据最高库存量、实际库存、在途订货量和待出库商品数量，计算出每次订货批量，发出订货指令，组织订货。

(二)定期订货法控制参数的确定 定期订货法的实施主要取决于三个控制参数：订货周期最高库存量订货批量

1．订货周期T的确定 在定期订货法中，订货点实际上就是订货周期，其间隔时间总是相等的。它直接决定最高库存量的大小，即库存水平的高低，进而也决定了库存成本的多少。如何确定订货周期？

2.最高库存量Qmax的确定 定期订货法的最高库存量是用以满足（T+Tk)期间内的库存需求的，所以我们可以用（T+Tk）期间的库存需求量为基础。考虑到为随机发生的不确定库存需求，再设置一定的安全库存。公式如下： Qmax=R(T+Tk)+QsQmax—最高库存量 R—(T+Tk)期间的库存需求量平均值 T—订货周期 Tk—平均订货提前期 Qs—安全库存量

到底订多少呢 3．订货批量的确定定期订货法每次的订货数量是不固定的，订货批量的多少都是由当时的实际库存量的大小决定的，考虑到订货点时的在途到货量和已发出出货指令尚未出货的待出货数量，则每次订货的订货量的计算公式为：

小结参数确定订货周期 T*= 2S/CiD 最高库存量 Qmax=R(T+Tk)+Qs 订货批量 Qi=Qmax-QNi-QKi+QMi

第三节　MRP技术 • 一、MRP基本介绍 • 二、MRP系统的运行 • 三、MRP运行实例

一、MRP基本介绍 MRP英文全称 Materials Requirement Planning,译为“物料需求计划”。物资需求计划：它是一种工业制造企业内的物资计划管理模式。根据产品结构层次、物品的从属和数量关系，以每个物品为计划对象，以完工日期为时间基准倒排计划，按提前期长短区别各个物品下达计划时间的先后顺序。

二、MRP系统的运行 • 生产什么需要什么有什么 (一) 主生产计划： MPS master production schedule (二) 物料清单： BOM Bill of Materials

(三)库存记录Product Inventory Fill 1．总需要量: MPS (已知) 根据订单确定 2．计划到货量: 已采购或生产的量 (已知) 3．现有库存量: =上周期末库存+计划到货量-总需要量 4．净需要量 5．计划接受订货: 　应该计划从外界接受订货的数量和时间 6．计划发出订货量: 根据订货提前期

第六章 库存控制