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생산정보화를 위한 POP 시스템 제안서

생산정보화를 위한 POP 시스템 제안서. 목 차. 1. POP 의 필요성 및 효과 2. 구축 목적 3. 업무처리 PROCESS 4. 업무 적용 범위 5. 시스템 구성 ( 예시 ) 6. ERP INTERFACE 7. 기대효과 8. 조회화면 9. 관리방법론 ( 예시 ) 10. CONFIGURATION 11. 제안금액 및 구축일정 12. 바코드 PROCESS. 생산 정보의 Real-time 관리 및 “보이는 관리” 실현

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생산정보화를 위한 POP 시스템 제안서

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Presentation Transcript

  1. 생산정보화를 위한POP시스템 제안서

  2. 목 차 1. POP의 필요성 및 효과2. 구축 목적3. 업무처리 PROCESS4. 업무 적용 범위5. 시스템 구성 (예시)6. ERP INTERFACE7. 기대효과8. 조회화면9. 관리방법론(예시)10. CONFIGURATION11. 제안금액 및 구축일정12. 바코드 PROCESS

  3. 생산 정보의 Real-time관리 및 “보이는 관리” 실현 • Neck공정의 최소화로 원가절감 및 생산성 향상 • 실시간 품질이력 Monitoring 으로 품질개선 • 설비별 비가동 상태의 감시,조치로 생산효율 극대화 • 재고,재공 정보의 실시간 파악 • ERP와 현장 Data의 통합 실현으로 업무 Loss 최소화 내 부 환 경 외 부 환 경 • 다양한 형태의 생산운영 및 대응 • P•L(Product Liability)법 시행에 따른 공정대응 • 모기업의 제품별 제조이력 요청대응 • Global 化에 따른 대응체제 구축 • POP의 필요성 및 효과

  4. 구축 목적 전사 ERP System POP 시스템 업무 투명성 提高 업무의 표준화 업무 효율화 업무 Process의 통합 및 최적화 1. 영업,생산,품질,자재 부분의 실시간 정보 공유 2. 자재의 Lot, 개별 이력관리 시스템 구축 3. 생산이력관리 쳬계화(설비,작업자) 1. ERP 시스템 운영에 따른 정확한 현장 Data 집계 2. P.L법 시행에 따른 Lot의 적극적인 추적필요 3. 표준화된 생산 정보 시스템 필요

  5. 업무처리 PROCESS 영 업 생산관리 구매/자재 주문 관리 판매 계획 출하 관리 생산 계획 실적 분석 생산 지시 구매 계획 납입 지시 M-BOM 생산 공정 제품창고 자재창고 POP : Point Of Production 제품 관리 제품 출하 자재 입고 자재 관리 자재 출고 생산실적 시점관리 제조 이력관리 품질분석 정보관리 협력 업체 고 객 고객품질 제품품질 공정품질 자재품질 품질보증(QA) 품질관리(QC)

  6. 업무 적용 범위 ERP ERP ERP ERP 자재입고 생산계획 생산실적 제품입고 ERP Interface -Master 정보 수신 -P/O 수신 & Confirm -Order별 진척현황 품질관리 - 실시간 품질현황 파악 - 제조 이력정보 파악 - SPC연계 및 분석지원 System scope 자재관리-자재(제품) 입,출고 -자재(제품) 재고현황 -WIP(Work In Process) -자재 Lot-No 이력관리 -제품 Lot-No 이력관리 • 생산관리/입,출고 관리 • -작업지시 및 실적관리 • -실시간 생산현황 관리 • -가동율 분석 • -생산실적 관리 • 공정수불 관리 • -입고/출고/재공 관리

  7. POP 시스템 구성 (예시) 5-1 Soft ware 구성 (예시) 기준정보 자재관리 제조지시 현황 생산정보입력 회사정보 등록관리 공정코드 관리 품목코드 관리 설비코드 관리 불량코드 관리 DCT ID관리 근무자 관리 Calendar관리 자재 LOT 관리 자재 출고 현황 자재 재고 현황 자재 불량현황 자재 수불관리 자재 이력관리 오더 지시현황 오더 진척현황 오더 Release관리 오더별 일정관리 오더별 실적현황 ERP Up-load현황 작업자 등록 설비 정보등록 오더별 불량입력 수리내역 입력 이력관리 제조현황 시스템 USER 등록 프로그램 Version관리 통신 프로토콜 설정 설비 모니터링 생산 진척현황 일별 제조현황 기간별 제품별 제조 현황 기간별 공정별 제조현황 공정불량 추이분석 월별 제품별 제조현황 설비종합 효율관리 공정별 재공 현황 공정별 작업자 작업 현황 작업 일보 제품별 공정이력 관리 자재LOT 현황 제조History 현황 시험 판정현황 註)고객 회사에 따라 메뉴화면의 구성은 차이가 있습니다.

  8. POP 시스템 구성 (예시) 5-2 Hard ware 구성 (장치산업)

  9. ERP INTERFACE 6-1 Interface method to ERP

  10. 기대효과 P/L법에 대한 대응 체제 구축 (제품이력관리) Real Time 실적 집계 및 Data 공유로 투명한 현장관리 수작업 관리 배제로 Paper Less Plant 지향 현장 정보 시스템의 신 전달 체계 구축 현장 정보 시스템의 기본 Infra 구축 Data의 ERP 시스템 I/F로 전체 업무 효율화

  11. 조회화면 제조지시 현황

  12. 조회화면 생산 진척현황

  13. 조회화면 설비종합 효율관리

  14. 조회화면 공정불량 추이관리

  15. 조회화면 제조 History관리

  16. 조회화면 설비 모니터링 1

  17. 조회화면 설비 모니터링 2

  18. 관리방법론 (예시) 9-1 현안문제점 1. 현재 ERP에서 실적등록을 하는 공정의 수가 16개에 이르며 자재 및 제품의 입,출고단에서도 수작업에 의한 작업불편과 Loss가 많아 Barcode시스템을 통한 실적의 집계 및 ERP Interface를 통한 업무의 효율화를 시급히 추진해야 하는 문제점이 대두되어 있음. [공정흐름 순서] 1F : 금구Spark cable플러그(1호기)플러그(2호기)일반 플러그(2호기)백금공정검사창고입고. 2F : 점화코일 1차 RT점화코일2차 RT1차권선2차권선아크용접선조립후조립캐스팅(오븐)검사마킹/조립. [개략구상도] 금구(1) SC(2) Plug(3) 검사(4) 입고(n) 2층작업(6) ERP

  19. 관리방법론 (예시) 9-2 공정별 처리방안 1. 원소재를 투입하여 단조, 전조등을 거쳐 외주로 이관하는 공정이며 품번별로 수량 확인후 프라스틱 박스에 적재한다. 1. 1 문제점,대책 및 소요장비 1)문제점 : 단조,전조 공정을 거쳐 제조된 부품은 다량의 Oil이 함유됨으로서 박스에 까지 영향을 미쳐 박스상에 Barcode 부착은 난해할 것으로 예상됨. 2)대책안 : 부품 제조출구에 센서를 부착하고 카운트 정보를 제공하되 관리자는 적재된 박스의 수량을 확인후 해당공정 Barcode table(공정에 비치예정)을 Scan한 후 수량을 입력하고 Cradle형 upload 전송한다. 3)장비명 : Handy Terminal 1, Sensor counter 1 [ ERP ] [처리 구상도] 단조(1) 척커(2) GE용접(3) 전조(4)

  20. 관리방법론 (예시) 2. Spark cable,플러그1,일반플러그,백금플러그,검사,창고입고(1F) 2. 1 처리방법 및 소요장비 1. 품종별로 수량 확인 후 박스외부의 품번 바코드를 읽는다(바코드 부착을 생략할 경우 Bacode Book을 활용할 수 있음) 2. 수량을 입력,확인 후 Cradle형 upload 전송한다. 3. 이때 바코드는 주 또는 일 소요량을 미리 인쇄하여 현장에 배포하면 되며 물품표등과 병행하여 사용하려면 인쇄소등을 활용할 수 있음. 4.장비명 : Handy Terminal 7, Barcode printer 1 [ ERP ] [처리 구상도] 백금플러그 검사 창고입고 창고출고 SC 플러그 일반플러그

  21. 관리방법론 (예시) 3. 점화코일,권선,아크용접,검사마킹 및 조립(2F) 2. 1 처리방법 및 소요장비 1. 품종별로 수량 확인 후 박스외부의 품번 바코드를 읽는다(바코드 부착을 생략할 경우 Bacode Book을 활용할 수 있음) 2. 수량을 입력,확인 후 Cradle형 upload 전송한다. 3. 이때 바코드는 주 또는 일 소요량을 미리 인쇄하여 현장에 배포하면 되며 물품표등과 병행하여 사용하려면 인쇄소등을 활용할 수 있음. 4.장비명 : Hand scanner(CCD) 9, Barcode printer 1

  22. CONFIGURATION

  23. Configuration 10-1 관리 Point 별 소요내역 1) 주요 예상 Position (1F:Handy, 2F : CCD) 2) H/W 및 ERP Interface S/W

  24. 제안금액 및 구축일정 11-1 제안금액 [단위;천원] 주)견적서를 참조 바랍니다. ※본 제안금액은 타사 사례로 업체 현황에 따라 변경 됨.

  25. 제안금액 및 구축일정 11-2 구축일정

  26. 바코드 PROCESS 전체 PROCESS

  27. 바코드 PROCESS 세부 PROCESS (제품입고)

  28. 바코드 PROCESS 세부 PROCESS (제품적치)

  29. 바코드 PROCESS 세부 PROCESS (제품출고)

  30. 바코드 PROCESS AS – IS 현황 수작업 관리에 따른 재고 Data 정확성 부재 재고 Data의 Batch 관리로 오류 가능성 상존 제품별 Location별 재고 파악이 안됨 제품 출고에 대한 오출 검증 프로세스 부재 Data 집계 및 입력에 따른 공수 소요 문제품 발생에 대한 Feed Back 지연

  31. 바코드 PROCESS 개선 POINT 제품 물류 정보의 Infra 구축 바코드 시스템 도입으로 작업 능률 향상 PDA를 이용한 재고 Data의 실시간 조회 및 입력 제품별 Location별 이동 현황의 Real Time 파악 物과 情報의 一體化 ERP와 Data Integration으로 시스템 조기 안정화

  32. 바코드 PROCESS H/W Configuration

  33. 바코드 PROCESS 기대효과 재고 정보의 Real Time 공유로 불피요한 재고 감축 수작업 관리 배제로 Paperless Plant 지향 재고 정보의 신 전달 체계 구축 Location 관리로 장기 재고 방지 입고/출고 Data의 ERP 시스템 I/F로 전체 업무 효율화 의사결정 지원 정보를 제공하는 시스템

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