Moldagem por injeção Prof. Luis Sidnei Machado

1. Moldagem por injeção Prof. Luis Sidnei Machado

2. Moldagem por injeção

3. Moldagem por injeção • Injetora: Deve possuir no mínimo 3 zonas de aquecimento, com controle de temperatura individual, os quais devem ser periodicamente calibrados a fim de manter a precisão das temperaturas necessárias ao processo.

4. Unidade de Fechamento • HIDRÁULICO

5. Unidade de Fechamento PLACA BASE ARTICULAÇÃO PLACA MÓVEL PLACA FIXA Cilindro de fechamento BARRAMENTO MECÂNICO

6. Unidade de injeção CÂMARA DE INJEÇÃO

7. Unidade de injeção FASE DE INJEÇÃO DO MATERIAL FASE DE COMPACTAÇÃO DO MATERIAL

8. Unidade de injeção

9. UNIDADE DE INJEÇÃO - ROSCA

10. Moldagem por injeção UNIDADE DE INJEÇÃO / FECHAMENTO

11. Moldagem por injeção • Para se conseguir bons resultados nas peças moldadas, é conveniente manter sob controle algumas variáveis:- Pressões (injeção, recalque e contra pressão)- Temperaturas (cilindro, massa e molde)- Velocidade de injeção- Rotação da rosca

12. Moldagem por injeção PRESSÃO DE INJEÇÃO depende de alguns fatores: • Viscosidade do material; • Complexidade da peça; • Temperatura do molde; • Canais de injeção e pontos de entrada; • De uma forma geral, a pressão de injeção ideal para uma determinada peça, pode ser determinada iniciando a injeção com pressão baixa e ir aumentando até se obter peças de boa qualidade.

13. Moldagem por injeção PRESSÃODE RECALQUE A pressão de recalque começa a atuar quando a peça já está completa,dependem de alguns fatores: • Temperatura do molde: Moldes excessivamente quentes, retardam a solidificação do material e aumentam a contração de moldagem do material. • Projeto da peça: Paredes grossas dificultam o resfriamento do material.

14. Moldagem por injeção Comutação • CURSO; • TEMPO; • PRESSÃO HIDRÁULICA; • PRESSÃO NA CAVIDADE; • COMBINAÇÃO DE FATORES;

15. Moldagem por injeção VELOCIDADE DE INJEÇÃO • A velocidade de injeção pode ser traduzida como o tempo de preenchimento da cavidade do molde pelo material fundido. Portanto, quanto maior a velocidade de injeção menor será o tempo de preenchimento da cavidade.

16. Moldagem por injeção ROTAÇÃO DA ROSCA • Quanto maior o RPM da rosca, maior será a homogeneização do material e mais rápida será a etapa de dosagem do material, refletindo em ciclos menores de moldagem. Porém o maior atrito gerado no material é prejudicial, podendo causar degradação do termoplástico e desgaste no equipamento.

17. Moldagem por injeção TEMPERATURA NO MOLDE • Acabamento da peça, tensões internas; • Contração e estabilidade dimensional. • Os canais de resfriamento bem projetados; • A uniformidade da temperatura no molde: materiais cristalinos e portanto a estabilidade dimensional do moldado.

18. Moldagem por injeção • TEMPERATURA DO CILINDRO / MASSA Este é um fator que depende : • Temperatura do cilindro; • Rotação e contrapressão; • Tempo de residência ; • Desgaste do conjuntorosca-canhão; • Outros.

19. Sistema ElétricoPrincipais Componentes: • Painéis : Gerenciam todo processo da máquina, através de comandos CNC / CLP..

20. MOLDE • Definição : É uma ferramenta capaz de reproduzir um ou vários produtos.

21. MOLDE ESTRUTURA BÁSICA MOLDE 2 PLACAS

22. MOLDE ESTRUTURA BÁSICA DO MOLDE DE 3 PLACAS

23. MOLDE • Câmara Quente.

24. MOLDE CÂMARA QUENTE

25. MOLDE CÂMARA QUENTE COM VÁLVULA

26. MOLDEDISTRIBUIÇÃO DAS CAVIDADES

27. MOLDEDISTRIBUIÇÃO DAS CAVIDADES

28. Sistema de Alimentação(Geometria do Canal) • Considerações de projeto: • Resistência ao escoamento • Troca de calor com o molde • Facilidade de fabricação do molde

29. Sistema de Alimentação perfil do canal

30. Sistema de Alimentação(Geometria do Canal) • Dimensionamento em função de: • comprimento do caminho de fluxo • massa da peça • espessura nominal da peça • viscosidade do material Diâmetro do canal deve ficar entre 2 e 10 mm • ABS  4,8 a 9,6 mm • PS  3,2 a 9,6 mm • Nylon  1,6 a 9,6 mm • Acrílico  8,0 a 9,6 mm • PVC rígido  6,4 a 16 mm

31. Sistema de Alimentação(Geometria do Canal) • Exemplo: Peça em ABS com 300 g, espessura 3,5 mm e canais com comprimento 200 mm  5,8 *1,29 = 7,5 mm

32. Sistema de Alimentação(Geometria do Canal) • Canais de pequeno diâmetro: • Aumentam geração de calor • Minimizam desperdício de material • Canais devem ter diâmetro menor que o do canal da bucha de injeção • Diâmetro de ramificações dos canais: • Dramo = Dprincipal* N1/3 (N= número de ramos) • Polimento dos canais para facilitar extração

33. MOLDESISTEMA DE EXTRAÇÃO  Por Ar NÚCLEO ROTATIVO

34. MOLDESISTEMA DE EXTRAÇÃO • EXTRAÇÃO POR PINOS

35. MOLDESISTEMA DE EXTRAÇÃO • GAVETAS

36. MOLDESISTEMA DE REFRIGERAÇÃO

37. MOLDESISTEMA DE REFRIGERAÇÃO

38. MOLDESAÍDA DE GASES

39. MOLDETIPO DE ACABAMENTO LISO POLIDO / TEXTURA

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