培训目标

1. 培训目标 提高你以下几方面的能力: • 全面掌握TPM的含义 • 区分传统意义的设备保全和TPM的区别 • 掌握TPM推行的8大支柱 • 系统地学习推行TPM的步骤 • 掌握设备评价与考核的指标与参数

2. 第一章 设备管理

3. 1.人员→人事管理 2.物料→资材管理 3.设备→设备管理 品质 成本 交期 有价值的产品 生产活动 意义与目的 使设备机能发挥最高使用效率之一切管理与改善的活动 设备管理为生产管理的三大要素之一 透过设备的更有效管理、制造出更有价值的商品(如下图)

4. 研究 投资的经济性 调查 保养、维修 得到最适正的设备状态 信赖性、保全性生产性、安全性 设计 使用 ↓ 正确的操作 制作→确保信赖性 导入 安装 ↓ 发挥规定的性能 设备管理范围 转动下图的设备管理循环以达成企业的最后目标

5. 设备管理 设计管理 产生设备阶段的管理 (Project Engineering) 维护管理-设备使用后的阶段管理 (Maintenance Engineering) 设备管理 ·维修管理，即设备保养，也就是生产维修保养. 设备保养的目的: 设备使用地，保持设备机能发挥100%的状态。 以最低的工资 最少的零件 最经济的耗材 使用设备的作业人员与保养员的最高度的配合

6. 费用 最小 保养费 停止损失 (保养费+停止损失) 保 养 程 度 图:保养费与停止损失之关系

7. 未来的设备管理 1.设备管理的重要性越来越大 生产三要素中设备管理的份量很重，我们应有取向如下: (1)与生产作业成为一体的保养 (2)生产活动之一环的保养 2.挑战“零”故障为目标 将来生产上所有问题的都将根源于设备的故障，我们必须投注所有的努力，以期达成机能下降性的故障为零，与机能停止性的故障为零的理想状态。 3.培养内行的设备人员 训练每天使用设备的作业人员 训练设备专业的保养人员 训练高超的设备企划设计人员

8. 第二章 设备保养

9. 设备保养发展之历史 设备的保养工作，在于保持机器设备经常在良好的使用状态，而且防止不正常的损坏工作，或当损坏时快速恢复其使用状况所采取的一切措施，因此设备保养及设备管理工作最重要一环。 事后保养(BM: break Down Maintenance) ·故障后才修理;故障保养 ·无管理时代

10. 预防保养(PM: Preventive Maintenance) ·把握故障倾向事前保养 · 1950 改良保养(CM: Corrective Maintenance) ·改良常出问题的部分 ·减少预防保养的部位 生产保养(PM: productive Maintenance) ·能产生利润、高生产力、低成本的保养 · 1954 保养预防(MP: Maintenance Prevention) ·设计免于保养的设备 ·设备FMEA 全面生产保养(TPM: Total Productive Maintenance) ·全员参加型保养

11. 目的 手段 不需要保养的设备设计 保养预防 为设计好的设备于设计阶段的所作管理活动 提升信赖性、保全性、安全性、操作性 改良保养 对现有设备的改善 生产保养 (最经济、高生产力的保养) 预防故障、保持正常状态 预防保养 按点检基准书实施 非重点设备的故障停止之修复 事后保养 重点设备之紧急修复 生产保养的基本活动

12. 设备保养工作的区分 1.以往对设备保养工作通常分为四级或五级 (1)预防保养段:为使用单位或保管(养)单位之职责 ·一级保养:清洁、检查、润滑防锈、加油换油及记录 运转条件等工作 ·二级保养:检查、小修理、调整、换件、检修等工作 (2)修护保养段:为保养单位的职责 ·三级保养:零件更换、小总成修理……等 ·四级保养:停线或停炉之主件翻修或全部大修 ·五级保养:整体大修或改造 通常设备保养只到四级保养

13. 设备保养工作的区分 2.近代设备保养工作的分工原则 (1)使用设备的作业员的任务 ·正确的、小心的操作 ·彻底清扫 ·正确地加油 ·螺丝、螺帽的加锁紧 ·设备机能下降时，不要使用 (2)生产保养活动的三大要素 ·防止劣化:清扫、加油、加锁紧 ·测定劣化:仪器点检、五感点检、分解点检 ·劣化复原:定期换件、修理劣化部位 (3)保养工作的基本分担 ·使用设备的作业人员→预防劣化 ·保养人员→测定及点检劣化、劣化复原

14. 点检、给油、清扫 日常运转 日常保养 预防劣化活动 小调整、加锁紧、小整备 点检、给油、清扫 Running Inspection 生产保养 劣化测定活动 设备检查 拆卸检查(大修检查) Overhaul inspection 良否检查 倾向检查 预防修理 劣化复原活动 整备修复 突发修理 事后修理 设备保养工作的区分 3.NS公司 P.M 90% B.M 10%

15. 正常运转 日常保养 机能维持活动 预防保养 定期保养 保养活动 故障防止故障修复 预知保养 事后保养 改良保养 机能改善活动 信赖性之改善，保养性之改善 延长设备寿命 缩短保养时间 保养之取消 保养预防 不需保养之设计 设备保养工作的区分 4.设备保养活动的分类总不整理

16. 生产计划 设定保养目标 设定重点设备、重点部位 Action Plan 改善措施 ·预知保养 ·改善修理作业 ·改善检查作业 ·改善整备作业 ·保养预防 制定保养标准 ·点检基准 ·整备基准 ·点检计划 ·整备计划 教育 安全 工具类准备 Check Do 资材准备 测定保养效果 ·点检记录 ·检查记录 ·整备记录 ·故障分析 ·弱点检出 实施保养 ·实施点检 ·实施检查 ·实施整备 ·突发故障 ·实施修理 备品管理 保养费管理 (保养记录) 管理循环

17. 重要设备管理 1.重要度水准

18. 2.判断重要度的评价事项

19. 设备履历建立 1.新设备于安装试车完成后，应依据设备型式、规格、产能与试车之结果与设备资料等建立设备资料，供设备管理及尔后保养、改善之依据。 2.设备故障修复、周期拆修及更换零、组件等维修资料及设备异动资料亦应列入设备资料管理。

20. 设备保养基准建立 1.预备保养基准 设备日常之检查及润滑作业，其周期在一个月以内者属预备保养，主要为运用五官感觉或简易工具来检查，如润滑油状态、油与空气泄漏、异常声响、震动、湿度、转动状态、螺栓松紧等。 预防保养基准内容包括: a)设备名称 b)设备编号 c)部位 d)项次 e)保养项目 f)基准 g)周期

21. 设备保养基准建立 1.预备保养基准 其中部位依设备之结构及管理需要予以划分设定，将检讨认应执行预备保养检查、润滑之部位，分别列出其保养项目并庙宇管制基准，作为保养人中判断正常与否或润滑加油之依据，据以采取必要之处理措施。

22. 设备保养基准建立 2.周期保养基准 周期保养一般是指保养周期在一个月或以上之各项周期性保养维修工作，于执行周期保养作业时，通常需将设备予以拆解，以进行保养检查、测定、平衡校正、更换磨损或全部之零件。 周期保养基准内容包括: a)设备名称 b)设备编号 c)部位代号 d)部位 e)项次 f)保养项目 g)基准 h)周期

23. 设备保养基准建立 2.周期保养基准 其中〖部位代号〗依设备之部位别分别设定其代号，连同其名称在电脑建档，供作有关记录输入代号以转列印其名称。 保养〖周期〗设定之原则一般依设备之异常发生频率之高低及对生产(产量、品质)及安全之影响性设定。同一设备其保养周期相同之部位、项目编制于同一〖周期保养基准〗表上，并于该基准表编列一〖保养周期〗，则保养人员可以据〖周保养通知单〗表，依表列之保养项目逐项执行。

24. 保养工作规范建立 为使保养人员在执行保养作业上有标准可遵循避免人为差异影响设备保养修复品质，应按设备分别建立保养工作规范，包括下列项目: a)工作职责 依各职务分别保养部门人员应负责保养之设备，设定其工作及主要工作项目(包括预备保养作业、周期保养作业之执行及生产中故障修复作业、专案改善工程等工作)。 b)工作注意事项 依设备分别检讨设定保养人员执行保养作业前之准备工作(含使用表单齐全、机器编号确认、保养工作清点、更换工作清点、更换之备品及保养作业执行中重点工作与安全注意事项)

25. 保养工作规范建立 c)预防保养基准 依设备分别检讨设定应执行预备保养检查(润滑)之部位，项目、基准及检查周期，供保养人员据依执行设备预备保养检查、润滑作业及判断异常之依据。 d)周期保养基准 依设备分别检讨设定应执行周期保养检查(润滑) 、拆修、校正、更换零件之部位、项目、基准及保养周期，供保养人员据以执行设备周期保养作业及判断异常之依据。

26. 保养工作规范建立 e)作业标准 依设备部位分别应执行〖周期保养〗之项目，分别依其执行保养之作业顺序编号为〖作业标准〗，内容包括保养项目、作业说明、使用工具规格、管制基准及注意事项。 f)异常状况及处理对策 依设备分别将其以往较常发生故障影响生产效率、品质、安全之修复事项予以整理归纳作保养人员尔后遇到相同或类似案件，作故障原因研判及执行修复之参考，其内容包括异常状况发生原因及处理对策。

27. 保养记录整理与应用 (1)每一台设备之〖保养记录〗应包括: a.设备资料;b.预备保基准;c.周期保养基准;d.修复单 e.其他改善记录等五项记录资料。 由保养部门按照机别予以整理装订列册归档管理，直接作为该机台别之〖保养记录〗。 (2)保养人员执行〖周期保养〗及〖故障修复〗前，应先行查阅该〖机台〗之〖保养记录〗，就能充分了解该机台设备之使用状况及曾发生修复之情形，而有助保养工作之执行。

28. 保养记录整理与应用 (3)于完成每一保养及修复〖工时〗等资料输入电脑后，应将〖修复〗依前述按照机台别归档.但发生故障之设备，除即进行修复外，保养部门应就该异常事项，即保养主管对于周期保养与故障修复案件之执行，应实际督导，确实了解保养人员工作方法，并确认修复品质，对于不正确的拆修工作方法应予即时指正，并列入训练教材作个案研讨。 另一为保养工作规范执行作业检核，包括保养人员对于规范内容了解及实作技能测试，主管人员平时对于执行中异常事项之处理措施、保养规范适用性(是否配合设备改善等作修订)等之检核，借检该作业的执行，促使各保养部门能重视自己的绩效，积极培训保养人员提升水准。

29. (例)机器设备及维修记录卡 正面

30. (例)机器设备及维修记录卡 反面

31. 第三章 故障与对策

32. 故障之定义与语源 1.所谓〖故障〗可以说是指设备失去规定之机能者 2.所谓〖故障〗可以说是人类“故意”发生“障碍”的，也就是说人的刻意造成，人类的想法或行动错误才会有故障的发生

33. 故障的种类 1.突发型的故障(机能停止型故障) ·设备突然停止的故障 ·虽然只故障一部分设备也无法使用 2.劣化型的故障 ·设备的一部分的生产机能下降，虽然设备还没停止，但会发生工程不良及其他损失(精度不良、速度下降、空转等)

34. 设备强度基准: · 提升设计强度 · 降低负荷 · 预防保全 (保持现在强度) 设备之劣化 强 度 安全宽裕 故障 (分布之重叠部分) 负荷的分布 t=0 时间 t 劣化故障的原因理论 负荷与强度之模式

35. 故障率 寿命特性曲线(Bath-tub curve) (t) 由保养进行故障率的减低活动 时间 偶尔故障期 磨耗故障期 初期故障期 故障发生率与时间的关系

36. 固有的可靠度:设备设计、制作时造成的可靠度，即设备本身的信赖的程度固有的可靠度:设备设计、制作时造成的可靠度，即设备本身的信赖的程度 保养预防 设备可靠度 设备制作技术 使用的可靠度:设备使用阶段的可靠度 使用条件、环境 操作技术 保养技术 设备的可靠度(信赖性) 1.设备的可靠度是指在设定的条件下，于规定时间内，设备被要求应发挥出的能力 2.两种的设备可靠度

37. 设备的可靠度(信赖性) 3.设备可靠性与保养性指标 可靠性尺度 (1)平均故障间隙MTBF (Mean Time Between Failure) 稼动时间 负荷时间-故障停止时间 MTBF= = 故障停止次数 故障停止次数 1 (2)故障率= MTBF 故障停止次数 (3)故障次数率= ×100= % 负荷时间

38. 故障停止时间 MTTR= = Hr/次 故障停止次数 故障停止时间 (2)故障强度率(%) ×100% 负荷时间 动作 停止 20H 10H 60H 20H 113Hr-3Hr = 27.5Hr/次 0.5H 1.0H 0.5H 1.0H 1.MTBF = 4次 3Hr 2.MTTR= = 0.75Hr/次 4次 3.设备故障次数率= 4次 ×100=3.5% 113Hr 3Hr 4.设备故障强度率= ×100=2.6% 113Hr 保养性尺度 (1)平均保养时间MTTR (Mean Time to Repair) 《计算举例》 负荷时间(113H)

39. 《试算》 42H 23H 40H 24H 12H 36H 动作时间 45H 3.0H 1.8H 0.6H 1.6H 1.7H 0.5H 1.5H 故障停止时间 负荷时间合计Hr 故障停止时间合计Hr 故障停止次数合计次 稼动时间合计Hr MTBF Hr/次 MTTRHr/次 故障次数率% 故障强度率%

40. 零故障之想法 1.诸恶之根源在于故障 使设备效率下降的诸恶之根源是由于“故障”所致，设备应有之姿态为零故障，故设备保养的一切必须从“零故障”开始。 2.零故障之基本观念 (1)设备是人们使之故障的 (2)人们的观念或行动一改变即能使设备达成零故障 (3)应把“设备必会故障”的观念改变为不使设备故障，能做到零故障的观念。

41. “故障”是冰山的一角 故障 · 灰尘、污垢、原料粘着 · 摩耗、松动、松驰、漏 · 腐蚀、变形、刮伤、龟裂 · 温度、震动、噪音等异常 潜在缺陷 零故障之想法 3.达到零故障的原则 使潜在缺陷明显化，事先防止故障的产生!

42. 故障继续发生的原因 1.不遵守基本条件 ·清扫 加油 加锁紧 2.忽视正确的使用方法 ·教育正确的操作方法 3.放置的设备任其劣化 ·及时复元劣化部分 4.故障要因分析不充分 ·充分把握故障前后的现象 ·分析现象发生的机构 5.无视人的错误，一味怪罪设备猛下对策 ·实施设备知识的教育训练 ·知识技术不足，故障不可能减少

43. 为减少设备故障，达到零故障目标制造与保养部门的任务为减少设备故障，达到零故障目标制造与保养部门的任务 健全基本条件 改善设计上的弱点 遵守使用条件 复元劣化部分 提升技术水准 清扫、加油、加锁紧 设定正确的电压、电流、油压 “零”错误的修理技术 外观异常点检连络 “零”操作错误的技能 纳入专案改善 有计划的修理定期点检 使用部门的任务自主保养活动 保养部门的任务技术支持活动 情报交换 零故障之五种对策

44. 设备小停止的具体对策 1.发现微小缺点并处理 要点:移动部位的清扫 2.故障故象的物理性的分析 要点:以物理性的思考追究因果 3.研究设备的弱点 要点:深入研究设备设计上的问题，从根本解决

45. 现象 Phenomena (non) P M 分析 物理的分析 Physical 分析现象的机构 Mechanism (mechanism) 了解设备的机构 Machine Material Method 追求和设备、材料、方法等的关连性 要因分析的想法 PM分析 · PM分析的由来 · PM分析的定义 何谓PM分析 将慢性化不正常现象，以原理、原则进行物理的分析，以明了现象发生机构(mechanism)的一种想法.

46. 掌握现状 详细分析现状 了解设备的机能与构造 彻底了解设备的机构与零件的机能 对现状进行物理性分析 对现状进行物理性分析，探究其原理、原则 掌握现象与结果间关系 研究并掌握何种现象会导致何种结果间的关系 检讨设备、人员、材料、方法间的关连性 研究各种现象和设备、人员、材料、方法间的关连性，并列彼此的因果关系 检讨并追踪各种调查方法的正确性 检讨调查方法 找出问题点 进行过实际调查后，将发现的小缺点或不正常现象记录下来 实施改善 针对问题点规划改善案并实施之 PM分析流程图

47. 第四章 全员生产保养

48. TPM的定义 TPM是Total Productive Maintenance的简写，是一种结合事后保养，预防保养，改良保养及保养预防等具体措施的设备策略与管理技术，并运用小集团活动方式从设备面进行改善，以达全面提高生产效率，稳定产品品质，降低成本，提升企业竞争力之总体目标。

49. TPM的含义 所谓TPM是指全员参加之PM (1)为达成最高之设备效率(综合的效率)为目标 (2)确立以设备之寿命周期为对象之全面PM系统 (3)总括所有设备之计划部门、使用部门、保养部门等各部门 (4)从最高阶主管到第一线作业员的全员参与 (5)以促进自主之管理，亦即以小组的自主活动来推进PM之作业

50. TPM的特色(基本理念) 1.经济性追求 · 6大损失为”零”的挑战(ZD) 2.预防的哲学(防范未然) · Mp → PM → CM 3.重叠的小集团活动 ·作业员的自主保全