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单元 8 数控铣削加工 FANUC0i-MB

单元 8 数控铣削加工 FANUC0i-MB. 8.1 常用 G 代码 1. 小数点实现方法 2. 圆柱插补 G07.1 3. 可编程参数输入（ G10 ） 4. 附加工件坐标系 (G54.1) 5. 极坐标编程 8.2 数控铣床基本操作 1. 开机回参考点 2. 对刀操作 3. 新程序名输入 4. 已有程序修改 5. 参数设置 6. 系统参数修改. 8.1 常用 G 代码. 1. 小数点实现方法 ： 由系统参数设定 FANUC0i-MB:#3401 第 0 位（ DPI ）确定。 2. 圆柱插补 G07.1

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单元 8 数控铣削加工 FANUC0i-MB

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Presentation Transcript

  1. 数控加工编程及操作 单元8 数控铣削加工FANUC0i-MB • 8.1 常用G代码 • 1.小数点实现方法 • 2.圆柱插补G07.1 • 3. 可编程参数输入（G10） • 4. 附加工件坐标系(G54.1) • 5.极坐标编程 • 8.2 数控铣床基本操作 • 1.开机回参考点 • 2.对刀操作 • 3.新程序名输入 • 4.已有程序修改 • 5.参数设置 • 6.系统参数修改

  2. 数控加工编程及操作 8.1 常用G代码

  3. 数控加工编程及操作

  4. 数控加工编程及操作

  5. 数控加工编程及操作

  6. 数控加工编程及操作

  7. 数控加工编程及操作 1.小数点实现方法： 由系统参数设定 FANUC0i-MB:#3401第0位（DPI）确定。 2.圆柱插补G07.1 格式: G07.1IP r ;起动圆柱插补方式（圆柱插补有效）。 ┋ G07.1IP0;圆柱插补方式取消。 IP：旋转轴地址 r：圆柱半径

  8. 数控加工编程及操作

  9. 数控加工编程及操作

  10. 数控加工编程及操作 3. 可编程参数输入（G10） 格式:G10 L50；设定为参数输入方式 N_R_；非轴型参数 N_P_R_;轴型参数 ┇ ┇ G11；取消参数输入方式 指令的意义 N_ ;参数号（4 位数）或补偿位置号（螺距误差补偿号+10，000（5 位数）） R_；参数设定值（前零可以省略）。 P_；轴号：1～4（轴型参数）。 说明：参数（R_）设定值不用小数点。小数点也不能用于用户宏程序的变量（R_）。

  11. 数控加工编程及操作 警告： 1）当更改了螺距误差补偿值和反向间隙补偿值后，一定要进行手动回参考点操作。否则机床将偏离正确位置。 2）参数输入前必须取消固定循环方式。如若不取消，可能会引起误动作。 注：在参数输入方式，不能指定其它的NC 语句。

  12. 数控加工编程及操作 例1.设定位型参数No.3404 的位2（SBP） G10 L50；参数输入方式 N3404 R 00000100;SBP 设定 G11；取消参数输入方式 例2.修改轴型参数No.1322（设定存储行程极限2 中各轴正向的坐标值）中Z 轴（第3 轴）和A 轴（第4 轴）的值。 G10 L50；参数输入方式 N1322 P3 R4500;修改Z 轴 N1322 P4 R12000;修改A 轴 G11；取消参数输入方式

  13. 数控加工编程及操作 4. 附加工件坐标系(G54.1 或G54) 除了6 个工件坐标系(标准工件坐标系) G54 到G59 以外，还可使用(G54.1 或G54) 48 个附加工件坐标系(附加的工件坐标系)。最多可使用300 个附加工件坐标系。 格式: 选择附加工件坐标系： G54.1 Pn; 或G54 Pn; Pn：指定附加工件坐标系的代码 n ：1～48 在附加工件坐标系中设置工件零点偏移值： G10 L20 Pn IP_; Pn ：指定工件坐标系工件零点偏移值的代码 n ：1～48 IP_：设定工件零点偏移的轴地址和偏移值

  14. 数控加工编程及操作 说明：1）选择附加工件坐标系 当P代码和G54.1(G54)一起指定时，从附加工件坐标系（1～48）中选择相应的坐标系。 工件坐标系一旦选择，直到另一个工件坐标系被选择前一直有效。 在电源接通时，选择标准工件坐标系1（G54）。 G54.1 P1 ⋯ 附加工件坐标系1 ┇ G54.1 P48 ⋯ 附加工件坐标系48 2）在附加工件坐标系中设定工件零点偏置值 类似于标准工件坐标系，在附加工件坐标系中可以通过以下操作执定工件零点偏置值 行工件零点偏移： （1） 用OFFSET 功能键显示和设置工件零点偏移值。 （2） G10 功能使工件零点偏移值用程序设定有效。 （3） 用户宏程序使得工件零点偏移值可以作为系统变量处理。 （4） 工件零点偏移数据可以作为外部数据输入或输出。 （5） PMC 窗口功能可使工件零点偏移数据作为程序指令模态数据阅读。

  15. 数控加工编程及操作 5.极坐标编程 格式: G17/G18/G19 G90/G91 G16；启动极坐标指令 IP_ …… G15; 取消极坐标指令 说明：终点的坐标值可以用极坐标（半径和角度）输入。半径和角度均可以用绝对值指令或增量值指令。 G90 指定工件坐标系的零点作为极坐标系的原点，从该点测量半径。 G91 指定当前位置作为极坐标系的原点，从该点测量半径。 IP_ 指定极坐标系选择平面的轴地址及其值。 第1 轴：极坐标半径 第2 轴：极坐标角度

  16. 数控加工编程及操作 8.4 坐标偏置类指令 （1）G53——机床坐标系设置书写格式：G53 ；G53是机床坐标系设置指令，非模态指令。 例：G53 G90 G00 X-100 Y-100 Z-20，则执行后刀具快速定位至机床坐标系中X-100 Y-100 Z-20的位置。 （2）G54 ~ G59——工件坐标系设置 书写格式：G54 ~ G59；G54 ~ G59是工件坐标系设置指令，模态指令。

  17. 数控加工编程及操作 数控铣床篇 8.2 FANUC0i数控系统 数控铣床操作 • 1.开机回参考点 • 2.对刀操作 • 3.新程序名输入 • 4.已有程序修改 • 5.参数设置 • 6.系统参数修改

  18. 数控加工编程及操作 数控铣床篇：数控铣床主要技术参数 1.工作台尺寸 2.工作台行程 3.主轴端面到工作台面距离 4.主轴转速范围 5.主轴驱动电机功率 6.X、Y轴进给速度 7.Z轴进给速度 8.X、Y轴快速移动速度 9.Z轴快速移动速度 10.工作台允许负荷 11.定位精度 12.重复定位精度

  19. 数控加工编程及操作 数控铣床篇 ： FANUC0i 数控系统操作界面

  20. 数控加工编程及操作

  21. 数控加工编程及操作

  22. 数控加工编程及操作

  23. 数控加工编程及操作

  24. 数控加工编程及操作 1. 开机，返回参考点

  25. 数控加工编程及操作 2. 数控铣削中的对刀 • （1）对刀的目的及意义 • 目的：告诉数控系统工件在机床坐标系中的位置。 • 意义：将工作原点（编程零点）在机床坐标系中的位置坐标值预存到数控系统。 • （2）对刀方法 • 刀位点：用以表示刀具特征的点，如立铣刀的刀心点、球头铣刀的圆心点或刀尖点等，一般把它们作为对刀和加工的基准点。 • 定位对刀法：将刀位点调整到与对刀基准点（预设）重合。 • 光学对刀法：将刀位点调整到与对刀基准点（光学显微镜或投影放大镜的十字基准刻线交点）重合。 • ATC对刀法：光学对刀镜与CNC组合，需将显微镜十字刻线交点调整到机床固定原点。 以上三种方法均可能受手动和目测误差影响，对刀精度有限。 • 试切对刀法：通过试切对刀，结果更加准确可靠。

  26. 数控加工编程及操作 （3）试切法对刀

  27. 数控加工编程及操作 对刀界面——机床面板显示

  28. 数控加工编程及操作 3. 程序输入与调试——新程序名输入

  29. 数控加工编程及操作 4. 程序输入与调试——已有程序修改

  30. 数控加工编程及操作 5. 刀具补偿参数设置 • 通过“OFFSETSETING”将刀具长度和半径参数输入补偿表

  31. 数控加工编程及操作 6. 系统参数修改 系统重启后即可修改系统参数。

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