1 / 18

Planowanie zapotrzebowania potencjału

Planowanie zapotrzebowania potencjału. Planowanie zapotrzebowania potencjału to stosowana w metodzie planowania zapotrzebowania materiałowego procedura weryfikacji wykonalności harmonogramów zapotrzebowania materiałowego ze względu na dostępny

twyla
Download Presentation

Planowanie zapotrzebowania potencjału

An Image/Link below is provided (as is) to download presentation Download Policy: Content on the Website is provided to you AS IS for your information and personal use and may not be sold / licensed / shared on other websites without getting consent from its author. Content is provided to you AS IS for your information and personal use only. Download presentation by click this link. While downloading, if for some reason you are not able to download a presentation, the publisher may have deleted the file from their server. During download, if you can't get a presentation, the file might be deleted by the publisher.

E N D

Presentation Transcript


  1. Planowanie zapotrzebowania potencjału Planowanie zapotrzebowania potencjału to stosowana w metodzie planowania zapotrzebowania materiałowego procedura weryfikacji wykonalności harmonogramów zapotrzebowania materiałowego ze względu na dostępny potencjał. Stosuje się ją głównie w obszarze produkcji, chociaż zaawansowani użytkownicy systemów klasy ERP stosują ją również w sferze zaopatrzenia lub (w przypadku planowania zapotrzebowania dystrybucji) również w dystrybucji.

  2. Planowanie zapotrzebowania potencjału Dane: - komplet harmonogramów zapotrzebowania - kompletna dokumentacja technologiczna - dane o stanowiskach roboczych

  3. Planowanie zapotrzebowania potencjału • Etap I – planowanie „do przodu” • 1. Z harmonogramów zapotrzebowania materiałowego wybierz partię elementów o najwcześniejszym terminie uruchomienia produkcji. • 2. Dla wybranego partii elementu zidentyfikuj pierwszą operację i stanowisko, na którym jest ona wykonywana. • 3. Przemnóż czas jednostkowy danej operacji przez wielkość partii wziętą z harmonogramu. • 4. Dodaj wyliczone w punkcie 3. obciążenie do już istniejącego obciążenia stanowiska, na którym wykonywana jest operacja. Oblicz termin zakończenia tej operacji. • 5. Zidentyfikuj kolejną operację i stanowisko, na którym jest ona wykonywana.

  4. Planowanie zapotrzebowania potencjału • Etap I – planowanie „do przodu” – cd. • 6. Przemnóż czas jednostkowy danej operacji przez wielkość partii wziętą z harmonogramu. • 7. Dodaj wyliczone w punkcie 6. obciążenie do już istniejącego obciążenia stanowiska. Oblicz termin rozpoczęcia rozpatrywanej operacji – nie może on być wcześniejszy od terminu zakończenia poprzedniej. Oblicz termin zakończenia rozpatrywanej operacji. • 8. Jeżeli rozpatrywana operacja jest ostatnią w procesie produkcji danej partii wybierz z harmonogramów kolejną partię o najwcześniejszym terminie rozpoczęcia i przejdź do punktu 2. Jeżeli nie jest to ostatnia operacja – przejdź do punktu 5. • 9. Opisane wyżej czynności powtarzaj aż do rozpatrzenia wszystkich znajdujących się w harmonogramach partii elementów.

  5. Planowanie zapotrzebowania potencjału • Etap II – planowanie „do tylu” • 1. Z harmonogramów zapotrzebowania materiałowego wybierz partię elementów o najpóźniejszym terminie zakończenia produkcji. • 2. Dla wybranego partii elementu zidentyfikuj ostatnią operację i stanowisko, na którym jest ona wykonywana. • 3. Przemnóż czas jednostkowy danej operacji przez wielkość partii wziętą z harmonogramu. • 4. Dodaj wyliczone w punkcie 3. obciążenie do już istniejącego obciążenia stanowiska, na którym wykonywana jest operacja. Oblicz termin rozpoczęcia tej operacji. • 5. Zidentyfikuj poprzednią operację i stanowisko, na którym jest ona wykonywana.

  6. Planowanie zapotrzebowania potencjału • Etap II – planowanie „do tylu” – cd. • 6. Przemnóż czas jednostkowy danej operacji przez wielkość partii wziętą z harmonogramu. • 7. Dodaj wyliczone w punkcie 6. obciążenie do już istniejącego obciążenia stanowiska. Oblicz termin zakończenia rozpatrywanej operacji – nie może on być późniejszy od terminu rozpoczęcia poprzedniej. Oblicz termin rozpoczęcia rozpatrywanej operacji. • 8. Jeżeli rozpatrywana operacja jest ostatnią w procesie produkcji danej partii wybierz z harmonogramów kolejną partię o najpóźniejszym terminie zakończenia i przejdź do punktu 2. Jeżeli nie jest to ostatnia operacja – przejdź do punktu 5. • 9. Opisane wyżej czynności powtarzaj aż do rozpatrzenia wszystkich znajdujących się w harmonogramach partii elementów

  7. Planowanie zapotrzebowania potencjału Planowanie zapotrzebowania potencjału może być realizowane w dwóch wariantach: Wariant pierwszy to tak zwane „planowanie z ograniczonym potencjałem”. Polega on na tym, że dla każdego stanowiska policzone zostają jego dzienne możliwości produkcyjne. Terminy rozpoczęcia i zakończenia poszczególnych operacji wylicza się na podstawie stanu obciążenia stanowiska i terminów zakończenia poprzednich lub rozpoczęcia następnych operacji, biorąc jednak pod uwagę możliwości produkcyjne stanowisk.

  8. Planowanie zapotrzebowania potencjału Planowanie zapotrzebowania potencjału może być realizowane w dwóch wariantach: Wariant drugi to tak zwane „planowanie z nieograniczonym potencjałem”. W tym wariancie nie wprowadza się żadnych ograniczeń możliwości produkcyjnych rozpatrywanych stanowisk a terminy rozpoczęcia i zakończenia poszczególnych operacji wylicza się jedynie na podstawie stanu obciążenia stanowiska i terminów zakończenia poprzednich (w planowaniu „do przodu”) lub rozpoczęcia następnych (w planowaniu do tylu) operacji.

  9. Planowanie zapotrzebowania potencjału PRZYKŁAD: Zakładamy, że w rozpatrywanym cyklu planowania wytwarzać będziemy trzy elementy – Q, R oraz S. Ich harmonogramy zapotrzebowania – dla uproszczenia prezentacji ograniczone tylko do wierszy podających planowane uruchomienia i zakończenia produkcji, zestawiono poniżej

  10. Planowanie zapotrzebowania potencjału

  11. Planowanie zapotrzebowania potencjału • Elementy Q, R, S wykonywane są według następujących technologii

  12. Planowanie zapotrzebowania potencjału

  13. Planowanie zapotrzebowania potencjału

  14. Planowanie zapotrzebowania potencjału

  15. Planowanie zapotrzebowania potencjału

  16. Planowanie zapotrzebowania potencjału Inne warianty: Harmonogram dostaw w „oknach czasowych”: • harmonogramy dostaw • „doki” – stanowiska rozładunkowe • pojemniki transportowe • czasy rozładunku

  17. Planowanie zapotrzebowania potencjału Inne warianty: Planowanie kompletacji wysyłek przy istniejącym rozkładzie jazdy: • terminy wysyłek (rozkład jazdy) • harmonogramy dostaw (co, komu , do kiedy ) – harmonogramy MRP • wykorzystanie pojemnika transportowego przez dostawę

  18. Planowanie zapotrzebowania potencjału Inne warianty: Dynamiczne zarządzanie lokalizacjami w magazynie: • harmonogramy przyjęć i wydań • lokalizacje • przydział materiałów do lokalizacji • inne dane (??)

More Related