ประวัติวิทยากร

1. ประวัติวิทยากร • ผู้ช่วยศาสตราจารย์ ดร. ศีขรินทร์ สุขโต • ภาควิชาวิศวกรรมอุตสาหการ คณะวิศวกรรมศาสตร์ มหาวิทยาลัยขอนแก่น • ตำแหน่งบริหาร รองคณบดีฝ่ายกิจการพิเศษ (QA) • สาขาที่สนใจ • การจัดการอุตสาหกรรม (Industrial Management) • วิศวกรรมความปลอดภัย (Safety Engineering) • การวิจัยการดำเนินงาน (Operation Research) • มาตรฐานอุตสาหกรรม (Industrial Standards) • การยศาสตร์ (Ergonomics) • การศึกษางานและการวางผังโรงงาน (Work Study and Plant Layout) • โปรแกรมสำเร็จรูป Excel VBA และ LINDO

2. วงจรการดำเนินงาน กำไร โบนัส สวัสดิการ บริษัทฯ รายได้ ค่าจ้าง ต้นทุน สินค้า ลูกค้า การผลิต

3. วงจรที่ต้องควบคุมอย่างต่อเนื่องวงจรที่ต้องควบคุมอย่างต่อเนื่อง รายได้ ต้นทุน สินค้า การผลิต

4. ความเหมือนที่แตกต่าง • รายได้ = ต้นทุน + กำไร • กำไร = รายได้ - ต้นทุน

5. Cost 5 m.

10. ? การจัดการการผลิต ?

11. อย่างไร ? Manage 4 m.

12. 5W+2H ที่ต้องใส่ใจ • ใคร (Who) • ทำอะไร (What) • ทำไม (Why) • เมื่อไร (When) • ที่ไหน (Where) • อย่างไร (How) • เท่าไร (How much)

13. P A C Deming’s Circle ปรับปรุง D

15. จุดประสงค์ในการทำ 5 ส. • 1) ด้านคุณภาพ • ทำให้ชิ้นงาน เครื่องจักร มีคุณภาพ ไม่มีของเสียที่เกิดจากการจัดเก็บที่ไม่ถูกต้อง เครื่องจักรอุปกรณ์ได้รับการดูแลบำรุงรักษาอย่างสม่ำเสมอ • 2) ความปลอดภัย • ทำให้เกิดความปลอดภัยในสถานที่ทำงานเพราะไม่มี สิ่งที่จะก่อให้เกิดอุบัติเหตุ พื้นที่ทำงาน สะอาด เป็นระเบียบ • 3) ประสิทธิภาพ • ทำให้เกิดประสิทธิภาพในการทำงานเพราะดูไม่แออัดวุ่นวาย การจัดวางสิ่งของก็มีการจัดทำอย่างเป็นระเบียบเรียบร้อย ง่ายแก่การค้นหา รวดเร็ว ถูกต้อง ทำให้พนักงานมีกำลังใจในการทำงาน 5S 7 m.

16. สะสาง หรือ Seiri (เซริ) หรือ Sortคือ การแยกของที่ไม่จำเป็นต้องใช้กับของที่จำเป็นต้องใช้ออกจากกัน หรือกำจัดออกไป • ทำให้ได้ใช้ประโยชน์จากการใช้พื้นที่ของโรงงานมากขึ้น • ลดความสิ้นเปลืองวัสดุ และอุปกรณ์ต่างๆ • เกิดความผิดพลาดในการทำงานน้อยลง • ใช้ประโยชน์ได้มากขึ้นจากตู้เก็บเอกสารและชั้นวางของ • ลดจำนวนสต็อคสินค้า

17. 2) สะดวก หรือ Seiton (เซตง) หรือ Storage คือ การจัดวางของที่จำเป็นต้องใช้งานไว้ในที่สะดวกต่อการใช้งานโดยคำนึงถึงคุณภาพ ประสิทธิภาพและความปลอดภัย • ลดเวลาจากการค้นหา • ทำให้เห็นความแตกต่างหรือชนิดของสิ่งของได้ง่ายขึ้น • ตรวจสอบสิ่งของต่างๆ ได้ง่ายและรวดเร็วขึ้น • เพิ่มประสิทธิภาพการทำงาน • ลดการสูญหายของสิ่งของ เครื่องใช้ต่างๆ • มีความปลอดภัยในการทำงาน

18. 3) สะอาด หรือ Seiso (เซโซ) หรือ Shine คือ การทำความสะอาด ขจัดข้อบกพร่องและขจัดสาเหตุอันเป็นบ่อเกิดของขยะ ความสกปรก ในสถานที่ทำงาน ตลอดจน เครื่องมือ เครื่องใช้อุปกรณ์และเครื่องจักรต่างๆ • ทำให้สถานประกอบการ สภาพแวดล้อมการทำงานดีขึ้น มีบรรยากาศร่มรื่น สะอาด น่าทำงาน ปลอดภัย • เครื่องจักร อุปกรณ์มีความเที่ยงตรง อายุการใช้งานยาวนานขึ้น มีประสิทธิภาพ ในการทำงานสูงขึ้น • ผลิตภัณฑ์เสื่อมคุณภาพน้อยลง เป็นที่เชื่อถือของลูกค้า • ลดต้นทุนในการผลิตและลดอัตราของเสีย

19. 4) สุขลักษณะ หรือ Seiketsu (เซเค็ทซึ) หรือ Standardคือ การสร้างมาตรฐานเพื่อให้มีสุขภาพอนามัยที่แข็งแรง สมบูรณ์ดี มีความปลอดภัยการทำสะสาง สะดวก สะอาดก่อน โดยทุกคนมีส่วนร่วมดำเนินการ • สถานที่ทำงาน บรรยากาศในการทำงานร่มรื่น สะอาด เรียบร้อย น่าทำงาน • พนักงานมีความปลอดภัย มีสุขภาพดีทั้งกายและใจ • สภาพแวดล้อมปราศจากมลภาวะ

20. 5) สร้างนิสัย หรือ Shitsuke (ซิทสึเกะ) หรือ Sustain คือ การทำให้เกิดเป็นนิสัยในการปฏิบัติตามระเบียบต่างๆของหน่วยงานอย่างเคร่งครัดและถูกต้อง • ทำให้ลูกค้าเกิดความเชื่อถือ ไว้วางใจมากขึ้น • ทำให้ผลิตภัณฑ์หรือบริการตอบสนองความต้องการของลูกค้าเพิ่มขึ้น • ทำให้สถานประกอบการหรือหน่วยงานนั้นมีการยกระดับมาตรฐานทางธุรกิจสูงขึ้น • พนักงานมีความภาคภูมิใจในหน่วยงานของตนเองมากยิ่งขึ้น

21. QCC Quality Control Circle QCC 20 m.

22. ประโยชน์ QCC ต่อองค์กรหรือต่อหน่วยงาน • (1) การบริหารงานภายในองค์กรเป็นไปอย่างมีประสิทธิภาพและประสิทธิผล • (2) การควบคุมคุณภาพในกระบวนการผลิต การผลิตมีประสิทธิภาพมากขึ้น ผลผลิตมีคุณภาพสูงขึ้น ต้นทุนและค่าใช้จ่ายลดลง ปริมาณของเสียลดลง การบำรุงรักษาเครื่องมือเครื่องจักรดีขึ้น • (3) เกิดการพัฒนาบุคลากรในองค์กร ทำให้เกิดจิตสำนึกในการทำงานและมีทัศนคติที่ดีต่อการทำงาน ต่อองค์กร มีส่วนร่วมในการพัฒนางานและปรับปรุงงานให้ดียิ่งขึ้น เป็นที่ยอมรับและเชื่อถือของคนทั่วไป • (4) เป็นแนวทางมุ่งไปสู่การควบคุมคุณภาพทั้งองค์กร

23. ประโยชน์ QCC ต่อพนักงาน • (1) ช่วยให้มีการพัฒนาทักษะ ความรู้ ความสามารถของตนเองมากขึ้น มีความปลอดภัยในการทำงาน มีมนุษยสัมพันธ์ที่ดีต่อเพื่อนร่วมงานและมีขวัญกำลังใจในการทำงานดีขึ้น • (2) ทำให้เข้าใจปัญหา วิธีการแก้ไขปัญหาและหาสาเหตุของปัญหานั้นๆ บนพื้นฐานและข้อมูลที่เป็นจริง มีระบบ มีประสิทธิภาพและประสิทธิผล • (3) ส่งเสริมความเป็นผู้นำและเสริมทักษะในการจัดการ • (4) มีโอกาสแสดงความคิดเห็นและแลกเปลี่ยนความคิดเห็นซึ่งกันและกัน

24. สำคัญที่สุด การค้นหาปัญหา • ปัญหาด้านประสิทธิภาพของการทำงาน • ปัญหาเกี่ยวกับความปลอดภัย • ปัญหาเกี่ยวกับการประหยัดค่าใช้จ่าย ลดค่าใช้จ่ายและลดการสูญเสียต่างๆ • ปัญหาเรื่องความสะอาดและความเป็นระเบียบเรียบร้อย เป็นต้น

25. ผังก้างปลา (Cause and effect/fish - bone diagram) • ผังแสดงเหตุและผล หรือ แผนภูมิที่มีรูปร่างคล้ายก้างปลา แสดงความสัมพันธ์กันอย่างเป็นระบบระหว่างต้นเหตุและผลของต้นเหตุเหล่านั้น ใช้เพื่อการค้นหาสาเหตุหรือต้นเหตุของการเกิดปัญหาที่จะทำการแก้ไข โดยการแยกเป็นสาเหตุหลักและสาเหตุย่อย

26. Man/คน Machine/เครื่องจักร การผลิต Material/วัตถุดิบ Method/วิธีการ

27. P A C Deming’s Circle Plan วางแผน Do ลงมือปฏิบัติ D Act ทบทวนแก้ไข/ปรับปรุง Check ตรวจสอบผล

29. ด้านการผลิต • ผลิตเท่าที่จำเป็น • หยุดผลิตทันทีที่ผิดพลาด • กำจัดทุกสิ่งที่ไม่เพิ่มมูลค่า • ด้านการจัดการ • ให้ความสำคัญกับพนักงานทุกคน • ใช้ศักยภาพของพนักงานอย่างเต็มที่ • เชื่อมั่นในความรับผิดชอบและอำนาจหน้าที่ของพนักงาน

30. ประกายความคิดแรกเริ่มประกายความคิดแรกเริ่ม

31. Value Added & Non- Value Added

33. ความสูญเปล่าที่พบได้จำนวน 7 ชนิด ได้แก่ ผลิตมากเกินความจำเป็น การซ่อมแซมแก้ไขสินค้าที่เสียหาย การขนย้าย การมีสินค้าคงคลังจำนวนมาก การเคลื่อนที่ การรอคอย กระบวนการที่ยุ่งยากซับซ้อน 7 Wastes / MUDA Overproduction Defects and Reworks Transportation Unnecessary Stock Unnecessary Motion Idle Time / Delay Non-effective Process

34. 3 มู (3 Mu)ที่ต้องขจัด • 1. Muda ความสูญเปล่า

35. 3 มู (3 Mu)ที่ต้องขจัด • 2. Mura ความไม่สม่ำเสมอ

36. 3 มู (3 Mu)ที่ต้องขจัด • 3. Muri ความสุดวิสัย

37. การไหลของชิ้นงานในการผลิตคราวละ 1 ชิ้น กระบวนการ 1 กระบวนการ 2 กระบวนการ 3 การไหลของชิ้นงานในการผลิตแบบเป็นงวด กระบวนการ 1 กระบวนการ 2 กระบวนการ 3

38. น้ำลดตอผุด

40. นึกถึง ซูเปอร์มาร์เกต

41. ระบบการดึง (Pull System) การผลิตแบบ JIT เป็นการใช้ระบบดึง (Pull) การผลิตถูกควบคุมด้วยการดึงผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปออกไปให้ลูกค้า หรือไว้ใช้ในกระบวนการอื่นโดยใช้คัมบังการ์ด (Kanban Card) เมื่อผลิตภัณฑ์ถูกดึงออกไป คัมบังการ์ดถูกส่งไปยังสายการผลิต สายการผลิตจะผลิตสินค้าเพิ่มตามจำนวนที่กำหนด โดยมีจำนวนชิ้นงานคงค้างมาตรฐาน (Standard WIP หรือ SWIP) จำนวนเล็กน้อยเท่าที่ชิ้นส่วนจะถูกดึงไปใช้เมื่อต้องการเท่านั้น

42. สมดุลสายการผลิต (Line balancing) • ขยายคอขวด (Bottle Neck) ให้ใกล้เคียงกันที่สุด

44. หลักการปรับตั้งเครื่องจักร หรือ การเตรียมงาน ขั้นที่ 1 ให้หากิจกรรมหรือขั้นตอนที่เกี่ยวกับการปรับตั้งทั้งหมด ขั้นที่ 2 พิจารณาว่าขั้นตอนเหล่านี้เป็นแบบภายในหรือภายนอก ขั้นที่ 3 ทำการเปลี่ยนแปลงภายในเป็นแบบภายนอก เพื่อลดเวลาในการหยุดเครื่อง ขั้นที่ 4 ปรับกระบวนการปรับตั้งให้ง่ายและรวดเร็ว

45. การป้องกันความผิดพลาด (Pokayoke) การป้องกันความผิดพลาดล่วงหน้า แทนการยอมรับ % ของชิ้นส่วนที่ชำรุด ไม่ผลิตสินค้าที่ชำรุดเสียหาย นั่นคือ ความเสียหาย = 0 เมื่อมีชิ้นส่วนเสียหายหรือชำรุดในระบบการผลิต ต้องหยุดระบบการผลิตชั่วคราว หาข้อผิดพลาดที่เกิดขึ้น หาทางแก้ไขข้อผิดพลาด สร้างอุปกรณ์หรือกระบวนการ Pokayoke ติดตั้งเพื่อป้องกันไม่ให้เกิดข้อผิดพลาดอีก

46. ตัวอย่างการป้องกันความผิดพลาด (Pokayoke) อุปกรณ์ Pokayoke ส่วนใหญ่จะเป็นแท่นยึดจับ หรือเซนเซอร์ เพื่อให้แน่ใจว่ามีการวางตัวอย่างถูกต้อง และผลิตอย่างถูกต้อง ก่อน Pokayoke ชิ้นส่วนอาจถูกวางผิดด้าน วางผิด วางถูก หลัง Pokayoke ชิ้นส่วนถูกวางได้แบบเดียว อุปกรณ์ Pokayoke แบบง่ายๆ

47. U are easy ?

49. ลำดับที่เหมาะสม

50. การปรับเรียบสายการผลิตการปรับเรียบสายการผลิต