作者：肖萍

新疆工程学院 模具的数控加工作者：肖萍机械工程系

模具的数控加工 第四章模具零件的数控铣削加工

第4章　模具零件的数控铣削加工 数控铣削编程的工艺基础平面轮廓零件的加工型腔零件的铣削加工加工中心的数控编程简化编程

第4章　模具零件的数控铣削加工 4.1　数控铣削编程的工艺基础 4.1.1　数控铣削加工零件图样的分析 4.1.2 数控铣削加工零件工艺性分析 4.1.3　数控铣刀的选用 4.1.4　切削用量的选择 4.1.5　夹具及装夹方式的选用 4.1.6　数控机床的加工工艺路线设计

第4章　模具零件的数控铣削加工 4.1.1　数控铣削加工零件图样的分析 ①图纸尺寸的标注方法是否方便编程，构成工件轮廓图形的各种几何元素的条件是否充要，各几何元素的相互关系(如相切、相交、垂直和平行等)是否明确，有无引起矛盾的多余尺寸或影响工序安排的封闭尺寸等等。 ②零件所要求的加工精度、尺寸公差是否都可以得到保证。 ③内槽及缘板之间的内转接圆弧是否过小。 ④零件铣削面的槽底圆角或腹板与缘板相交处的圆角半径r是否太大。 ⑤零件图中各加工面的凹圆弧(R与r)是否过于零乱，是否可以统一。 ⑥零件上有无统一基准以保证两次装夹加工后其相对位置的正确性。 ⑦分析零件的形状及原材料的热处理状态，会不会在加工过程中变形，哪些部位最容易变形。

第4章　模具零件的数控铣削加工 4.1.2　数控铣削加工零件图样的分析在对零件图进行工艺性分析后，还应结合数控铣削的特点，对所用毛坯(常为板料、铸件自由锻及模锻件)进行工艺性分析，否则，如果毛坯不适合数控铣削，加工将很难进行下去；甚至会造成前功尽弃的后果。这方面的教训在实际工作中也是不少见的，应引起充分重视。根据经验，下列几方面应作为毛坯工艺性分析的要点： ①毛坯的加工余量是否充分，批量生产时的毛坏余量是否稳定。 ②分析毛坯在安装定位方面的适应性。 ③分析毛坯的余量大小及均匀性

第4章　模具零件的数控铣削加工 4.1.2　数控铣削加工零件工艺性分析加工顺序的安排先粗后精基准面先行原则先面后孔先主后次

第4章　模具零件的数控铣削加工 4.1.3　数控铣刀的选用（1）平面铣削应选用不重磨硬质合金端铣刀或立铣刀。（2）立铣刀和镶硬质合金刀片的端铣刀主要用于加工凸台、凹槽和箱口面。（3）铣削平面零件的周边轮廓一般采用立铣刀。（4）加工型面零件和变斜角轮廓外形时常采用球头刀、环形刀、鼓形刀和锥形刀等，如图所示。

第4章　模具零件的数控铣削加工 4.1.4　切削用量的选择（1）铣刀每齿进给量每齿进给量参考值见表3-1 表3-1 铣刀每齿进给量参考值

第4章　模具零件的数控铣削加工 4.1.4　切削用量的选择（2）切削速度Vc 铣削加工的切削速度Vc可参考表3-2选取，也可参考有关切削用量手册中的经验公式通过计算选取。表3-2 铣削加工的切削速度参考值

第4章　模具零件的数控铣削加工 4.1.5　夹具及装夹方式的选用（1）在选用夹具时应综合考虑产品的生产批量、生产效率、质量保证及经济性等问题。（2）零件定位、夹紧的部位应不妨碍各部位的加工、刀具更换以及重要部位的测量。（3）夹紧力应力求通过靠近主要支撑点或在支撑点所组成的三角形内。（4）零件的装卡、定位要考虑到重复安装的一致性，以减少对刀时间，提高同一批零件加工的一致性。

第4章　模具零件的数控铣削加工 4.1.6　数控加床加工工艺路线的设计 1、选择并确定数控铣削加工部位及工序内容（1）工件上的曲线轮廓，特别是有数学表达式给出的非圆曲线与列表曲线等曲线轮廓；（2）已给出数学模型的空间曲面；（3）形状复杂、尺寸繁多、划线与检测困难的部位；（4）用通用铣床加工时难以观察、测量和控制进给的内外凹槽；（5）以尺寸协调的高精度孔或面；（6）能在一次安装中顺带铣出来的简单表面或形状；（7）采用数控铣削后能成倍提高生产率，大大减轻体力劳动强度的一般加工内容。

第4章　模具零件的数控铣削加工 4.1.6　数控加床加工工艺路线的设计 2、加工工序的划分（1）刀具集中分序法（2）粗、车加工分序法（3）按加工部位分序法 3、确定对刀点与换刀点选择对刀点的原则是：（1）方便数学处理和简化程序编制；（2）在机床上容易找正，便于确定零件的加工原点的位置；（3）加工过程中便于检查；（4）引起的加工误差小。

第4章　模具零件的数控铣削加工 4.1.6　数控加床加工工艺路线的设计 4、选择走刀路线确定走刀路线的一般原则是：（1）保证零件的加工精度和表面粗糙度；（2）方便数值计算，减少编程工作量；（3）缩短走刀路线，减少进退刀时间和其他辅助时间；（4）尽量减少程序段数。

第4章　模具零件的数控铣削加工 4.1.6　数控加床加工工艺路线的设计另外，在选择走刀路线时还要充分注意以下几种情况：（1）避免引入反向间隙误差。（2）切入切出路径。（3）采用顺铣加工方式（4）立体轮廓的加工（5）内槽加工

第4章　模具零件的数控铣削加工 4.1.6　数控加床加工工艺路线的设计（1）避免引入反向间隙误差。例如精镗图a中所示的四个孔，当孔的位置精度要求较高时，安排镗孔路线的问题就显得比较重要，安排不当就有可能把坐标轴的反向间隙带入，直接影响孔的位置精度。这里给出两个方案，方案A如图a）所示，方案B如图b）所示。

第4章　模具零件的数控铣削加工 4.1.6　数控加床加工工艺路线的设计（4）立体轮廓的加工加工一个曲面时可能采取的三种走刀路线，如图所示。即沿参数曲面的u向行切、沿w向行切和环切。

第4章　模具零件的数控铣削加工 4.1.6　数控加床加工工艺路线的设计（5）内槽加工内槽是指以封闭曲线为边界的平底凹坑，如图所示。加工内槽一律使用平底铣刀，刀具边缘部分的圆角半径应符合内槽的图纸要求。内槽的切削分两步，第一步切内腔，第二步切轮廓。切轮廓通常又分为粗加工和精加工两步。

第4章　模具零件的数控铣削加工 4.2　平面轮廓零件的加工 4.2.1　刀位点的概念 4.2.2 刀具补偿 4.2.3　刀具长度补偿 4.2.4　起始平面、进刀平面、退刀平面、安全平面和返回平面 4.2.5　刀具的下刀方式和进退刀方式 4.2.6　平面轮廓的铣削加工

第4章　模具零件的数控铣削加工 4.2.1　刀位点的概念刀位点：在编制程序时用以表示刀具位置的特征点；端铣刀、立铣刀、钻头的刀位点：底面中心球头铣刀：球头球心圆弧车刀：圆弧中心尖头车刀、镗刀：刀尖线切割：电极丝轴心

第4章　模具零件的数控铣削加工 4.2.2　刀具补偿数控加工中，系统程序控制的总是让刀具刀位点行走在程序轨迹上。铣刀的刀位点通常是定在刀具中心上，若编程时直接按图纸上的零件轮廓线进行，又不考虑刀具半径补偿，则将是刀具中心(刀位点)行走轨迹和图纸上的零件轮廓轨迹重合，这样由刀具圆周刃口所切削出来的实际轮廓尺寸，就必然大于或小于图纸上的零件轮廓尺寸一个刀具半径值，因而造成过切或少切现象。

第4章　模具零件的数控铣削加工 4.2.2　刀具补偿为了确保铣削加工出的轮廓符合要求，就必须在图纸要求轮廓的基础上，整个周边向外或向内预先偏离一个刀具半径值，作出一个刀具刀位点的行走轨迹，求出新的节点坐标，然后按这个新的轨迹进行编程(如下图a所示)，这就是人工预刀补编程。上节的槽形铣削就是这样编程的。这种人工预先按所用刀具半径大小，求算实际刀具刀位点轨迹的编程方法虽然能够得到要求的轮廓，但很难直接按图纸提供的尺寸进行编程，计算繁杂，计算量大，并且必须预先确定刀具直径大小；当更换刀具或刀具磨损后又需重新编程，使用起来极不方便。

第4章　模具零件的数控铣削加工 4.2.2　刀具补偿现在很多数控机床的控制系统自身都提供自动进行刀具半径补偿的功能，只需要直接按零件图纸上的轮廓轨迹进行编程，在整个程序中只在少量的地方加上几个刀补开始及刀补解除的代码指令。这样无论刀具半径大小如何变换，无论刀位点定在何处，加工时都只需要使用同一个程序或稍作修改，你只需按照实际刀具使用情况将当前刀具半径值输入到刀具数据库中即可。在加工运行时，控制系统将根据程序中的刀补指令自动进行相应的刀具偏置，确保刀具刃口切削出符合要求的轮廓。利用这种机床自动刀补的方法，可大大简化计算及编程工作，并且还可以利用同一个程序、同一把刀具，通过设置不同大小的刀具补偿半径值而逐步减少切削余量的方法来达到粗、精加工的目的，如下图(b)所示。

第4章　模具零件的数控铣削加工 4.2.2　刀具补偿刀具半径补偿指令G40 、G41、 G42 编程格式：G01(G02、G03) G41 D__X__Y__；左刀补，沿加工方向看刀具在左边G01(G02、G03) G42 D__X__Y__；右刀补，沿加工方向看刀具在右边G01(G02、G03) G40 X__Y__；　刀具半径补偿注销其中：D——偏置值寄存器选用指令，一般在数控系统中有多个这样的寄存器，如D00～D99。　　功能：编程时假定的理想刀具半径与实际使用的刀具半径之差作为偏置设定在偏置存储器D01～D99中。在实际使用的刀具选定后，将其与编程刀具半径的差值事先在偏置寄存器中设定，就可以实现用实际选定的刀具进行正确的加工，而不必对加工程序进行修改。使用这组指令，一方面可使得编程人员在编程中不必精确指定刀具半径，另一方面在加工过程中即使刀具失效而换刀或因刀具磨损使刀具半径变小，都不必修改程序，只需重新设定刀具偏置参数即可，因而方便了编程，简化了编程。这组指令是同组模态指令，缺省值是G40。

第4章　模具零件的数控铣削加工 4.2.2　刀具补偿现代数控机床的刀补功能已相当完善，如使用C功能刀补的机床基本上都是采用预先读入前后几段线，进行平行偏移计算，求解出刀具中心偏移线的交点，作为前段线的终点，同时又是下一段线的起点，从而得到刀补轨迹的。当偏移计算得出的交点与原轮廓转角尖点偏离太远时，则自动插入转折型刀具路径，如图所示。

第4章　模具零件的数控铣削加工 4.2.2　刀具补偿刀补过程刀具半径补偿的过程分为三步：刀补的建立：在刀具从起点接近工件时，刀心轨迹从与编程轨迹重合过度到与编程轨迹偏离一个偏置量的过程。刀补进行：刀具中心始终与变成轨迹相距一个偏置量直到刀补取消。刀补取消：刀具离开工件，刀心轨迹要过渡到与编程轨迹重合的过程。

第4章　模具零件的数控铣削加工 4.2.2　刀具补偿注意事项与说明 ①　刀具左右补偿判断方法为：沿垂直于补偿所在平面(如XY平面)的坐标轴的负方向(-Z)看去，刀具中心位于编程前进方向的左侧，即为左补偿；刀具中心位于编程前进方向的右侧，即为右补偿。在进行刀具半径补偿前，必须用G17或G18、G19指定刀具补偿是在哪个平面上进行的。 ②　刀补的引入和取消要求必须在G00或G01程序段，不应在G02/G03程序段上进行。如G41 G02 X20 Y0 R10 D01通常会导致机床报警。 ③　在指定刀补平面执行刀补时，不能出现连续两个非坐标轴移动类指令或非刀补平面坐标移动，否则将可能产生过切或少切现象。非坐标轴移动类指令大致有以下几种：M指令；S指令；暂停指令；某些G指令，如：G90，G91 X0等。非刀补平面坐标移动，如G00 Z-10（刀补平面为XY平面时）。 ④　在刀补建立或取消时，注意由于程序轨迹方向不当而发生过切。

第4章　模具零件的数控铣削加工 4.2.2　刀具补偿 ⑤　当刀补数据为负值时，则G41、G42功效互换。 ⑥　G41、G42指令不要重复规定，否则会产生一种特殊的补偿。 ⑦　G40、G41、G42都是模态代码，可相互注销。

第4章　模具零件的数控铣削加工 4.2.3　刀具长度补偿刀具长度补偿指令 G43 、G44、 G49 • 编程格式：G01 G43 H__Z__；刀具长度正补偿G01 G44 H__Z__；刀具长度负补偿G01 G49 Z__；　刀具长度注销　　功能：编程时假定的理想刀具长度与实际使用的刀具长度之差作为偏置设定在偏置存储器H01～H99中。在实际使用的刀具选定后，将其与编程刀具长度的差值事先在偏置寄存器中设定，就可以实现用实际选定的刀具进行正确的加工，而不必对加工程序进行修改，这组指令缺省值是G49。

第4章　模具零件的数控铣削加工 4.2.4　起始平面、进刀平面、退刀平面、安全平面和返回平面 • 起始平面：程序开始时刀具的初始位置所在的平面，一般距工件上表面50mm左右 • 进刀平面：刀具以高速下刀至要切到材料时编程以进刀速度下刀，以免撞刀，此速度转折点的位置为进刀平面。一般距工件上表面5mm左右 • 退刀平面：零件加工结束后，刀具以切削速度离开工件表面一段距离后转以高速度返回返回平面，此转折位置为退刀平面。 • 安全平面：刀具在完成工件的一个区域加工后，刀具沿刀具轴向返回运动一段距离后，刀尖所在的Z平面。 • 返回平面：程序结束时，刀尖点所在的Z平面。一般距工件上表面100mm左右

第4章　模具零件的数控铣削加工 4.2.5　刀具的下刀方式和进退刀方式刀具下刀方式：垂直下刀进退刀方式：垂直进退刀：用于粗加工侧向进退刀：用于精加工圆弧进退刀：用于精加工

第4章　模具零件的数控铣削加工 4.2.6　平面轮廓零件的铣削加工确定工艺方案 1．确定加工方案根据零件形状及加工精度要求，一次装夹完成所有加工内容。尺寸5上平面要求Ra3.2,铣削一次能达到加工要求；凸台轮廓要求Ra3.2，分粗、精加工两次完成；尺寸5下台阶面要求Ra6.3,加工凸台轮廓时由粗、精加工两次顺便完成。 2．选用刀具粗、精铣凸廓，由于是加工外轮廓，应尽量选用大直径刀，以提高加工效率。考虑现有条件，选用3齿Ø16高速钢普通立铣刀。确定工艺路线进给路线从10点下刀，然后直线铣削建立刀具半径偏置至11点后沿1—2—3—4—5—6—7—8—9—1—13—10点路线铣削，最后在10点抬刀。点10—11—1—13—10的扇形路线为建立刀补和加工出光滑过渡轮廓面而制订的工艺路线。

第4章　模具零件的数控铣削加工 4.2.6　平面轮廓零件的铣削加工程序编制 ①O0001程序----------------------------------Ø100端铣刀铣平面 N10 G90 G00 G54 G21 X110 Y0 F240 S380 M03---建立工件坐标系，主轴正转，在上方定位 N20 G01 Z-3---------------------------------下刀点10 N30 G01 X-110 Y0----------------------------直线走刀至12点 N40 G00 Z200--------------------------------抬刀 N50 M30-------------------------------------程序结束 ②O0002程序---------------------------------立铣刀粗、精铣轮廓 N10 G90 GOO G55 X110 Y0 F180 S600 MO3-------建立工件坐标系，主轴正转 N20 G00 Z-4.8-------------------------------下刀（粗铣轮廓用程序里的值、精铣轮廓Z为-5） N30 G42 G01 X70 Y-25 D01--------------------建立刀补置值8） N40 G02 X45 Y0 R25 -------------------------圆弧走刀至1点 N50 G01 X45 Y25-----------------------------直线走刀至2点 N60 G03 X35 Y35 R10-------------------------圆弧走刀至3点 N70 G01 X-35 Y35----------------------------直线走刀至4点 N80 G03 X-45 Y25 R10------------------------圆弧走刀至5点 N90 G01 X-45 Y-25------------------------ --直线走刀至6点 N100 G03 X-35 Y-35 R10----------------------圆弧走刀至7点 N110 G01 X35 Y-35---------------------------直线走刀至8点 N120 G03 X45 Y-25 R10-----------------------圆弧走刀至9点 N130 G01 X45 Y0-----------------------------直线走刀至1点 N140 G02 X70 Y25 R25------------------------圆弧走刀至13点 N150 G40 G01 X110 Y0------------------------直线走刀至10点，撤消刀补 N160 G00 Z200-------------------------------抬刀 N170 M30------------------------------------程序结束

第4章　模具零件的数控铣削加工 4.2.6　平面轮廓零件的铣削加工确定工艺方案 • 夹具：平口虎钳 • 刀具：由于是加工外轮廓，应尽量选用大直径刀，以提高加工效率。考虑现有条件，选用Φ16的高速钢立铣刀（如上右图）。刀具沿六角模的外周走一圈后，外周还有多余凸台，可用修改刀具半径偏置值（D1=8mm，D2=23）的方法将其切除因工件为对称形状，故将工件坐标系原点O建在工件的正中心，Z轴原点O建在工件的上表面。这样不仅有利于编程坐标计算，而且容易对刀。如上图所示。

第4章　模具零件的数控铣削加工 4.2.6　平面轮廓零件的铣削加工确定工艺路线如图所示，刀具从1点下刀至要求深度，1—2点建立刀具半径右偏置后沿3—4—5—6—7—8—9—3—10路线铣削，10-1点撤消刀具半径偏置，最后在1点抬刀。点1-2-3-10的扇形路线是为建立/取消刀补和加工出光滑过渡轮廓而制定的工艺路线。1-2点的距离应大于刀具半径偏置值，让刀具半径偏置完全建立。圆弧2-3-10的半径应大于刀具半径偏置值，否则程序报警。圆弧2-3-10设成半圆，是为了计算基点坐标方便。凸台轮廓无内圆弧，刀具半径不受限制，粗、精铣通过改变不同的刀具半径偏置值来完成。

第4章　模具零件的数控铣削加工 4.2.6　平面轮廓零件的铣削加工程序编制 O6； G90 G54 G0 X0 Y-75 S800 M3 F200； G43 H01 G0 Z-5 M08； G1 G42 X-25 Y-60 D01； G2 X0 Y-35 R25； G1 G16 X40.415 Y-60； Y0； Y60； Y120； Y180； Y240； G1 G15 X0 Y-35； G2 X25 Y-60 R25； G1 G40 X0 Y-75； G49 G0 Z0 M09； M30；

第4章　模具零件的数控铣削加工 4.3　型腔零件的铣削加工 1.型腔铣削的下刀方式 ①Z向垂直下刀； ②斜插式下刀； ③螺旋下刀。斜插式下刀 Z向垂直下刀螺旋下刀方式

第4章　模具零件的数控铣削加工 4.2.6　平面轮廓零件的铣削加工确定工艺方案因零件表面对粗糙度并未要求，因此粗加工后留有0.5的加工余量。 • 刀具：Φ16的高速钢环形立铣刀（3齿）刀具半径补偿：8mm 底角半径r1

第4章　模具零件的数控铣削加工 4.3　型腔零件的铣削加工程序编制 O123；加工型腔子程序 N5G90GO1G42D01X-15Y-15F70； N10Y-10； N15G02X-25Y0R10； N20G01Y15； N25G02X-15Y25R10； N30G01X15； N35G02X25Y15R10； N40G01Y-15； N45G02X-15Y-25R10； N50G01X-15； N55G02X-25Y-15R10； N60G01Y0； N65G02X-15Y10R10； N70G40G01X-17Y15； N75G42G01X-10Y15D01； N80G01Y0； N85G03I10J0； N90G01Y-15； N95G40G01X-15； M99； O122；（主程序） N5G91G01Z-5F30; N10M98P123； N15M99； O1201； N5G90G00G40G54X-15Y-15； N10Z2S450M03； N15G01Z0.1F30； N20M98P121； N25G90G00Z100； N30G28Y0; N35M30；

第4章　模具零件的数控铣削加工 4.3　型腔零件的铣削加工例2、数控铣削下图所示零件,毛坯100x80x40，材料#45。

第4章　模具零件的数控铣削加工 4.3　型腔零件的铣削加工确定工艺路线观察图纸发现三个一样的零件轮廓，因此，只要建立一个零件轮廓程序为子程序，其余可以通过调用子程序进行加工。夹具：平口虎钳

第4章　模具零件的数控铣削加工 4.3　型腔零件的铣削加工确定工艺方案 • 起刀点的选择：观察三个图形之间的距离为35mm，第一个图形的起刀点可以在相同的距离，这样可以编制一个型腔的子程序，可以调用三次，从而使加工工程变得简单。

第4章　模具零件的数控铣削加工 4.3　型腔零件的铣削加工程序编制 O0021;（子程序） G91G01X35F100; Z-7; G41X10D01; G1Y23; G3X-7Y7R7; G1X-6; G3X-7Y-7R7; G1Y-46; G3X7Y-7R7; G1X6; G3X7Y7R7; G1Y25; G40X-10Y-2; G0Z7; M99;

第4章　模具零件的数控铣削加工 4.3　型腔零件的铣削加工 O0020; （主程序） G54G90G17G40; S600M3; G0X-70Y0Z100; Z10; G1Z2.5F80; M98P30021; G90G0Z2; S1000; G0X-70; M98P30021; G90G0Z100; M30;

第4章　模具零件的数控铣削加工 4.4　加工中心的数控编程 4.4.1　加工中心的特点及功能 4.4.2 加工中心的工艺处理 4.4.3　工件的定位及刀具的选择 4.4.4　加工中心编程

第4章　模具零件的数控铣削加工 4.4.1 加工中心的特点及功能加工中心的特点加工中心是一种功能较全的数控加工机床。它把铣削、镗削、钻削、攻螺纹和切削螺纹等功能集中在一台设备上，使其具有多种工艺手段。加工中心设置有刀库，刀库中存放着不同数量的各种刀具或检具，在加工过程中由程序自动选用和更换。这是它与数控铣床、数控镗床的主要区别。机床的刚度高、抗振性好机床的传动系统结构简单，传递精度高，速度快主轴系统结构简单，无齿轮箱变速系统加工中心的导轨都采用了耐磨损材料和新结构设置有刀库和换刀机构控制系统功能较全

第4章　模具零件的数控铣削加工 4.4.1 加工中心的特点及功能加工中心的功能立式加工中心：立式加工中心的主轴处于垂直位置。它能完成铣削、镗削、钻削、攻螺纹和切削螺纹等工序卧式加工中心：卧式加工中心的主轴处于水平位置。较适于加工箱体类零件，特别是对箱体类零件上的一些孔和型腔有位置公差要求，以及孔和型腔与基准面(底面)有严格尺寸精度要求的零件加工。多工作台加工中心：多工作台加工中心有时称为柔性加工单元(FMC) ，交换的工作台可设置多个，实现多工作台加工。其优点是可实现在线装夹，即在进行加工的同时，下边的工作台进行装、卸工件。复合加工中心：复合加工中心也称多工面加工中心，是指工件一次装夹后，能完成多个面的加工的设备。

第4章　模具零件的数控铣削加工 4.4.2 加工中心的工艺处理 ◇零件加工工艺可行性分析 ◇零件的工艺设计设计工艺路线安排加工顺序的原则划分加工阶段 ◇余量的确定 ◇用量的确定

第4章　模具零件的数控铣削加工 4.4.3 工件的定位及刀具的选择 ◇定位基准的选择 ◇零件的装夹与定位确定零件夹具夹紧与安装 ◇零件在机床工作台上的最佳位置加工刀具的选择

第4章　模具零件的数控铣削加工 4.4.4 加工中心编程加工中心的换刀除换刀程序外，加工中心的编程方法和普通数控铣床相同。不同的数控机床，其换刀程序是不同的，通常选刀和换刀分开进行，换刀动作必须在主轴停转条件下进行。换刀完毕启动主轴后，方可执行下面程序段的加工动作，选刀动作可与机床的加工动作重合起来，即利用切削时间进行选刀，因此，换刀M06指令必须安排在用新刀具进行加工的程序段之前，而下一个选刀指令TXX常紧接安排在这次换刀指令之后。多数加工中心都规定了“换刀点”位置，即定距换刀，主轴只有走到这个位置，机械手才能执行换刀动作。一般立式加工中心规定换刀点的位置在Z0处(即机床Z轴零点)，当控制机接到选刀T指令后，自动选刀，被选中的刀具处于刀库最下方；接到换刀M06指令后，机械手执行换刀动作。

作者：肖萍

作者：肖萍

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