第二章水泥熟料煅烧过程和设备

第二章水泥熟料煅烧过程和设备 水泥熟料煅烧是个复杂的气－固、液－固和固－固相之间的高温反应过程。既有某些天然矿物的分解，又有众多氧化物之间的合成。最终所形成的矿物，即熟料，其品种、数量和特征都要合乎规范的要求，才能保证成品达到既定的性能指标。虽然煅烧过程总的理论耗热量不是很多，但因所要求的反应温度很高，因此单位产品实际燃料消耗量却比较多。自从水泥生产工业化以来，煅烧熟料的主要设备是立窑和回转窑。但本世纪下半叶以来，回转窑上预热和预分解技术的开发应用，无论是在生产规模、生产指标和产品质量以及相应科学技术水平方面，都有重大进展与突破。

第一节水泥熟料的形成过程 水泥熟料的形成（煅烧）过程概述石灰石、粘土质和少量铁质原料，按一定要求的比例（大体上75：20：5）配合，经过均化、粉磨、调配以后即制成生料。由于制备方法不同，生料可制成料浆（含水份约32～40％）、料球（成球水份约12～14％）和料粉（含水份≤1％）。喂入水泥窑系统内，相应经烘干、预热、预煅烧（包括预分解）、最后烧制成熟料的全过程统称煅烧过程。熟料的煅烧过程直接决定水泥的产量、质量、燃料与衬料的消耗以及窑的安全运转。水泥窑有多种功能：反应炉、熔炉、燃烧炉和传热设备、物料和气体的输送设备。本章主要介绍新型干法水泥生产过程中的熟料煅烧技术以及煅烧过程中的物理化学变化，以旋风筒—换热管道—分解炉—回转窑—冷却机为主线，着重介绍当代水泥工业发展的主流和最先进的煅烧工艺及设备、生产过程的控制调节等。

生料煅烧过程中的物理、化学变化 尽管煅烧过程因窑型不同而有所差异，但物理、化学变化过程基本相似.其过程可概括为：干燥与脱水碳酸盐分解固相反应熟料的冷却液相和熟料的烧结

熟料煅烧过程概述 150℃以前生料中物理水蒸发粘土质原料释放出化合水；并开始分解为单独氧化物如SiO2，Al2O3； 500℃左右 900℃左右碳酸盐分解放出CO2和新生态CaO；粘土的无定形脱水产物结晶，各种氧化物间进行固相反应； 900～1200℃ 1250～1280℃ 所产生的矿物部分熔融出现液相； 1280～1450℃ 液相量增多，C2S通过液相吸收CaO形成C3S。直至熟料矿物全部形成； 1450～1300℃ 熟料矿物冷却。

一、生料的干燥与脱水 • 干燥自由水的蒸发。这一过程由于煅烧方式的不同而有所差异。干法窑生料含水量一般不超过1.0％；半干法立波尔窑和立窑为便于生料成球，通常含水12-15%，半湿法立波尔窑过滤水分后的料块通常为18-22%；湿法为保证料浆的可泵性则通常为30-40%。自由水蒸发热耗： 100℃时，2257kJ/kgH2O（539kCal/kg）

脱水　指黏土矿物分解释放化学结合水。 层间水在100℃左右即可排除，而配位水则必须高达400~600℃以上才能脱去。粘土矿物的化合水存在形式：层间水：以水分子形式吸附于晶层结构中。配位水：以OH－状态存在于晶体结构中。（1）高岭石脱水（2）蒙脱石脱水 Al2O3.4SiO2.mH2O→Al2O3.4SiO2+m H2O (晶体结构—活性低) （3）伊利石脱水产物也是晶体结构,伴随体积膨胀

二、碳酸盐分解反应机制 1、碳酸盐分解反应碳酸盐的分解主要为碳酸钙和碳酸镁的分解，其化学反应式为：碳酸盐（主要是碳酸钙、少量碳酸镁）的分解反应是典型的缩核型强吸热的气固相反应。

CaCO3 CaO 2、石灰石颗粒的分解机制 • 分解过程分五步进行：（1）气流向颗粒表面的传热过程；（2）热量由表面以热传导方式向分解面传递过程；（3）碳酸盐在一定温度下吸收热量，进行分解并放出CO2的化学过程；（4）分解出的CO2，穿过CaO层面向表面扩散的传质过程；（5）表面的CO2向周围介质气流扩散过程

3、碳酸钙分解反应的动力学关系 碳酸钙分解反应的动力学表达式，根据A · Mülle大量试验结果，将温度、粒度尺寸及环境条件考虑在内，有如下实用关系：式中： —碳酸钙分解率，%； A—反应的频率因子，3.05×106Pa·m/s； E—反应活化能，171.850J/mol·K；

R—气体常数，8.314 J/mol·K； T—反应温度，℃； —颗粒直径，m； —碳酸钙分解时，CO2平衡压力，其值是温度函数，Pa； —环境介质中CO2分压，包括分解产生的CO2和燃气中CO2之和，Pa。

4、影响碳酸钙分解因素的讨论： 上式很明确表达了影响碳酸钙分解的诸因素及其相互联系。 • 根据粗略估算：反应温度每升高10℃，反应时间可缩短50%； • 环境中CO2分压每降低2%，反应时间可缩短10%。 • 颗粒的粗细，愈细，分解愈快。其他因素略。

影响碳酸盐分解速率的因素 温度随温度升高，分解速率常数和压力倒数差相应增大，分解速率和时间缩短；式中： t—分解时间；K—分解常数； P—CO2的分压；ε—分解率 d—生料等效粒径； (单个颗粒碳酸盐分解动力学方程)

窑系统的CO2分压通风良好, CO2分压较低,有利于碳酸盐分解; 生料细度和颗粒级配生料细度细,颗粒均匀,粗粒少,分解速率快; 生料悬浮程度生料悬浮分散良好,相对减小颗粒尺寸,增大了传热面积,提高了碳酸盐分解速率; 石灰石的种类和物理性质结构致密,结晶粗大的石灰石,分解速率慢; 生料中粘土质组分和性质粘土质中的矿物组分的活性依次按高岭土、蒙脱石、伊利石、石英降低.粘土质原料活性越大，可加速碳酸盐的分解过程.

三、固相反应 在碳酸盐分解的同时，石灰质与粘土质组分间进行固相反应，其过程如下： ~800℃：CaO•Al2O3，CaO•Fe2O3与2CaO•SiO2开始形成； 800 ~ 900 ℃：开始形成12CaO•7Al2O3(C12A7); 900 ~ 1000 ℃: 2CaO• Al2O3•SiO2(C2AS)形成后又分解。开始形成3CaO•Al2O3(C3A)和4CaO• Al2O3•Fe2O3(C4AF)。所有碳酸盐均分解,游离氧化钙达到最高值。 1100 ~ 1200℃:大量形成C3A和C4AF，C2S含量达最大值。

影响固相反应的因素 生料的细度生料愈细，比表面积越大，组分接触面越大，同时表面质点的自由能越大，使扩散和反应能力增强，因而反应速率加快；生料的均化程度生料的均匀混合，可增加各组分间接触，也有利于加速反应；压力在固相反应中，增大压力可加速物质的传递过程.但熟料烧结过程是多相共存、多反应同时进行的过程.因此，提高压力有时并不表现出积极作用；矿化剂矿化剂可通过与反应物形成固溶体使晶格活化，反应能力加强；也可以形成低共熔物，使物料在较低温度下形成液相，从而加速扩散和和固相的溶解作用

四、液相的形成与熟料的烧结 • 1、液相的形成液相的组成：由氧化铁、氧化铝、氧化钙、氧化镁和碱及其他组分。最低共熔温度：物料在加热过程中，两种或两种以上组分开始出现液相的温度称为最低共熔温度。其大小与组分的性质与数目有关。　液相量：液相量与组分的性质、含量、温度等因素有关(一般为20~30%) 。对C－S－A－F四元系统，在不同温度下的液相量（L）可按下式计算：

可以认为水泥熟料中的其它组分全部进入液相。可以认为水泥熟料中的其它组分全部进入液相。不同温度下，液相的计算公式： 1400℃L＝2.95Al2O3＋2.20Fe2O3 +R 1450℃L＝3.00Al2O3＋2.25Fe2O3 +R 1500℃ L＝3.30Al2O3＋2.60Fe2O3 +R 液相的粘度：它直接影响硅酸三钙的形成速率及晶体发育。其大小与液相的组分性质与温度有关。温度越高，粘度越低；铝率越高，粘度越大；多数微量元素可降低液相粘度。液相的表面张力：其大小与组分性质、温度有关。它影响着液相能润湿固相的程度，表面张力越小，润湿性越好，有利于C3S的形成。

2、熟料的烧结 硅酸三钙的形成：物理化学变化过程：随着时间延长和温度升高，液相量逐渐增加，氧化钙、硅酸二钙不断溶解、扩散，硅酸三钙晶核不断形成，小晶体逐渐发育长大，最终形成几十微米大小、结晶良好的阿利特晶体。影响因素：物料的化学组成、煅烧方法、升温速率、矿化剂与其他微量元素等。

五、熟料的冷却 目的：回收熟料带走的热量，预热二次空气，提高窑的热效率；改善熟料质量与易磨性；便于熟料运输、贮存与粉磨。熟料为何要急冷？减少C3S分解；防止β-C2S向γ-C2S转化，提高熟料质量；防止方镁石晶体长大，有利于水泥安定性；急冷熟料晶粒小，活性高；C3A主要呈玻璃体，抗硫酸盐性能提高；易磨性好等。过程：液相的凝固和相变两个过程.

六、熟料形成的热化学 生料在加热过程中所发生的物理化学变化有吸热和放热反应水泥熟料形成各反应的热效应经计算，熟料的理论形成热：1630-1800kJ/kg-熟料

在900℃以下主要是吸热反应，可视为预烧阶段。1000～1450℃则以放热反应为主。固相反应矿物形成的总放热量还可按下式进行估算：在900℃以下主要是吸热反应，可视为预烧阶段。1000～1450℃则以放热反应为主。固相反应矿物形成的总放热量还可按下式进行估算： kJ/kg熟料由此说明在此阶段重要的是要保持一定的温度位和保温时间，才能使反应得以完成。被称为烧成阶段。

生产1kg熟料所需理论热耗可根据热平衡计算求得，也可由以下经验公式计算：生产1kg熟料所需理论热耗可根据热平衡计算求得，也可由以下经验公式计算：（略）

本节结束 谢谢大家！

第二章 水泥熟料煅烧过程和设备