通过实施精益生产以提高产能稳定性和利用率，产品质量和及时准确的交货表现

1. 通过实施精益生产以提高产能稳定性和利用率，产品质量和及时准确的交货表现通过实施精益生产以提高产能稳定性和利用率，产品质量和及时准确的交货表现

2. 内容总结 为了满足日益增长、要求更高且差异性更大的客户需求，成为世界级的钢铁企业，XX目前正面临着巨大的挑战。作为生产链上的一个主要的瓶颈，目前的热轧线在产能利用率、产品质量、交货业绩表现方面需要有大幅度的提高，从而保证并巩固其竞争地位，在日益激烈的竞争环境中扩大市场份额通过与外部及历史上的最佳做法进行参照对比，以及自下而上地进行根本原因分析，显示了在维修时间、换辊时间、故障停机时间、速度损失、返工（包括降级）和交货时间方面巨大的改善潜力。在上述各个方面，近期（12个月内）的财务改善潜力可达3.4亿元人民币。XX应该可以通过一个3-5年的综合变革方案，在产能利用率、产品质量、交货业绩表现方面实现巨大的改善潜力，取得财务效益。这涉及使一线的操作工掌握并利用精益工具和严格的解决问题的方法、建立一个全员参与的体系和流程最终实现 “持续改善”。为了支持精益转型，XX还需要培养组织能力，通过设立持续改善组织、政策布署（业绩管理）体系，使变革方案制度化。此外，还需要制定支持重点试点领域所需的IT技术要求。热轧线应该通过一个六个月的试点方案立即启动变革方案。利用精益工具，建立相应的持续改善组织、系统、流程，解决一些重点的产品质量及故障停机问题，采取一些突破性的举措来改进换辊时间、维修时间； 与此同时，还应该开始进行政策布署，使在热轧的变革方案制度化。最后，还需要建立相应的IT来支持实施工作。

3. 内容 • 挑战与机遇 • 精益生产诊断结论 • XX实施精益生产的宏伟目标 • 试点方案 • 附录

4. XX股份需要尽快提高产能利用率以维持并提高其市场份额XX股份需要尽快提高产能利用率以维持并提高其市场份额 • 总体设备效率 • 产能利用率 • 热轧厂2001年产能利用情况 • % • 总体设备效率先进水平 • 80-85% 国内和国际市场对XX产品需求的持续增长将迫使XX想尽一切办法来提高热轧产能利用率，因为热轧生产线目前是XX整个生产流程的关键和瓶颈环节 • 产能利用率先进水平 • 70-75% • 1580 • 2050 • 2001年产量 325.6万吨 505.6万吨 资料来源: XX股份，小组分析，某某钢铁行业专家访谈

5. XX股份需要继续不断地提高产品质量以满足日益提升的质量要求XX股份需要继续不断地提高产品质量以满足日益提升的质量要求 • …但是相对于客户不断提高的质量要求和历史最佳水平相比还有差距 • XX通过提高自身能力不断满足客户需求… • 返工率 • % • 历史最佳3月移动平均水平 • 客户对质量的要求 • 热轧厂自身能力的提高 • 1580 • 2050 • 其客户订购热轧板用于其产品的面板，对表面质量要求高 • 麻坑：直行1米范围内不能超过3个麻坑，每个面积<3mm2，深度<0.5mm • 划伤：划伤长度不允许>5mm • 某集装箱业客户对产品浪形要求提高 • 对厚度2mm钢板，浪形要求从原来的15mm，变动现在的10mm • 对厚度>2mm钢板，浪形要求从原来的Q/BQB标准变为现在的15mm • 改进采用最适的出炉温度在精整厚板线增设上表面吹扫装置和下表面清扫装置 • 精整检查调整矫直机 • 根据客户需求，制订精整操作技术 • 对轧线轧薄规格产品板形控制的研究与凸度仪改造 • 提高不同规格平整机板形控制能力 • 提高浪形内部控制放行标准 5.9 5.0 • 2000 • 2001 • 2000 • 2001 • 降级率 • % • 1580 • 2050 0.8 1.1 • 2000 • 2001 • 2000 • 2001 • 客户异议件数 • 起 • 热轧产品万元损赔率 • 元 • 2000 • 2001 • 2000 • 2001 资料来源: XX股份

6. XX目前的交货表现需要改善以满足不同客户群不同的交货要求XX目前的交货表现需要改善以满足不同客户群不同的交货要求 • 热轧产品及时完整（OTIF）交货表现 • 按周交货（A类合同） • XX不仅要能够降低交货周期和其波动性，而且要建立针对不同客户有差别地提供稳定交货表现的能力以锁定并优化目标客户群 • 热轧产品交货周期 • 天 • 按月交货 • 制造周期 • (D41-D51) • 总体交货周期（D14-D52） • 94% • 22% • 19.7 • 34.3 • 合同交货期 • -60 • -30 • 合同交货期 • 30 • 60 • -20 • -15 • -10 • -7 • 5 • 10 • 15 • 20 • 25 • 30 • 35 10.4 15.6 •  = • 提前 • 逾期 • 提前 • 逾期 资料来源: XX股份销售部

7. 内容 • 挑战与机遇 • 精益生产诊断结论 • XX实施精益生产的宏伟目标 • 试点方案 • 附录

8. 讨论重点 方法综述 • 指导委员会 • 阶段1 • 对热轧厂进行精益生产诊断，确定优先排序 • 阶段 2 • 在热轧厂上进行精益生产转型试点 • 阶段 3 • 在全厂进行推广 • 就改进潜力达成一致 • 将行动计划按优先顺序列表 • 就热轧生产线试点方法和计划达成一致 • 时间 • 2002年3月26日-4月23日 • 诊断结论 • 2.1.1 • 2.1.2 • 2.1.3 • 2.1.4 • 2.1.5 • 2.1.6 • 2.1.7 • 2.1.8 • 精益制造体系诊断 • 系统分析生产体系，发现产品质量、交货表现及产能利用率方面的问题 • 分析主要问题的根源 • 最终成果 • 热轧在产能利用率，产品质量和交货表现三方面都有很大的改善潜力，相应的财务收益潜力较大 • XX应通过实施精益生产来进行持续改善，激发全员使用精益工具和系统的解决问题方法来追求宏伟目标的实现，同时应加强组织结构支持力度和业绩管理来全面推广和巩固持续改善和文化 • 热轧作为实施精益生产试点部门，应通过突破性攻关和持续改进相结合的方式来优化年定修及换辊模式，提高产品质量和降低故障停机时间，同时加强业绩管理来巩固推广精益生产项目 • 评估改进潜力 • 估算经济效益 • 将产品质量、交货表现和产能利用率方面最急需解决的问题按优先顺序列表 • 选择精益生产工具 • 为热轧钢板生产线制订试点方案 • 为项目小组和管理层提供相应的培训 • 评估组织能力是否已经准备就绪 • 3.1.1 • 3.1.4 • 3.1.7 • 3.1.8 • 3.1.11 • 3.1.12 • 3.1.13 • 3.1.14 • 访谈XX热轧钢板生产线管理及相关人员 • 分析现有的产品质量、交货表现与产能利用率，与最佳模式进行对比 • 与XX管理层召开研讨会，集思广益 • 访谈某某专家，让他们参观工厂 • 根据投资与成本，估计改进的价值 • 制订详细的转型试点方案 • 为项目小组和管理层安排相应的培训 • 评估热轧厂在组织能力上是否已经准备就绪 • 主要工作（部分）

9. 内容 • 挑战与机遇 • 精益生产诊断结论 • XX实施精益生产的宏伟目标 • 试点方案 • 附录 • 产能利用率 • 产品质量 • 交货表现

10. 1580产能利用率和总体设备效率与世界先进水平相比有一定差距1580产能利用率和总体设备效率与世界先进水平相比有一定差距 具有改善潜力领域 • 世界先进水平 • 小时 • 合格产品净生产时间 • 总可用时间 • 80-85% • 总体设备效率（OEE）＝ • ＝ 74.6％ • 15 • 产能利用率＝ • 计划生产时间比率XOEE＝ 57.7％ • 70-75% • 17 • (365) • 天 • 39 1,527小时的改善潜力 • 12 • 6570 • * • 23 • 68** • 18 • 552*** • 282 • 5 • 2001年因更换交叉头增加的检修时间为6次59小时 • 360 • 3 • 23 • 241 • 233 • 274 • 210 • 总日历时间 • 年修 • 定修 • 换工作辊 • 换支承辊 • 总可用时间 • 故障和非计划停机 • 总运行时间 • 速度损失 • 有效运行时间 • 成材率损失(包括废品) • 补料 • 时间 • 净生产时间 • 生产返修品时间 • 合格产品净生产时间 • 达到75%产能利用率时的合格产品净生产时间 • 计划生产时间比率 • 77.3％ • 可用生产时间比率 • 92.0％ • 有效生产时间比率 • 93.0％ • 合格品生产时间比率 • 87.2％ * 由于实际轧制节奏未达到平均轧制节奏而损失的速度（426小时）；单机、单炉运行时轧制节奏损失三分之一（10小时） ** 按最终封锁量减去废品计算 *** 需要返修和降级的产品，非计划中间坯的生产时间（已扣除补料） 资料来源：XX股份，某某专家访谈

11. 世界先进水平 • 合格产品净生产时间 • 总可用时间 • 80-85% • 总体设备效率（OEE）＝ • ＝ 77.4％ • 产能利用率＝ • 计划生产时间比率XOEE＝ 61.2％ • 70-75% 2050产能利用率和总体设备效率与世界先进水平相比有一定差距 具有明显改善潜力领域 • 小时 • 15 • 15 • (365) • 天 • 35 1204小时的改善潜力 • 11 • 6570 • * • 24 • 6142 • ** • 532*** • 289 • 265 • 5365 • 5 • 255 • 22 • 5 • 223 • 237 • 274 • 总日历时间 • 年修 • 定修 • 换工作辊 • 换支承辊 • 总可用时间 • 故障和非计划停机 • 总运行时间 • 速度损失 • 有效运行时间 • 成材率损失(包括废品) • 补料 • 时间 • 净生产时间 • 生产返修品时间 • 合格产品净生产时间 • 达到75%产能利用率时的合格产品净生产时间 • 计划生产时间比率 • 79.2％ • 可用生产时间比率 • 91.7％ • 有效生产时间比率 • 96.6％ • 合格品生产时间比率 • 87.3％ * 由于实际轧制节奏未达到平均轧制节奏而损失的速度（194小时）；单机、单炉运行时轧制节奏损失三分之一（24小时） ** 按最终封锁量减去废品计算 *** 需要返修和降级的产品，非计划中间坯的生产时间（已扣除补料） 资料来源：XX股份；某某专家访谈

12. 热轧生产线的年修和定修时间有很大的降低潜力热轧生产线的年修和定修时间有很大的降低潜力 • 1580年定修时间 • 小时 • 2050年定修时间 • 小时 • 628 • 581 • 581 • 576 • 定修 • 368 • 368 • 年修 • 2001 • 2002目标 • 挑战目标 • 2001 • 2002目标 • 挑战目标 • 2002年目标设立基础 • 挑战目标设立基础 • 1580 厂目前18个月一次年修，3年中增加2次大定修，每次72小时，现计划向2年进行一次年修过渡 • 2050厂目前已过渡到2年一次年修，期间增加2次大定修，每次72小时 • 年修24个月14天 • 行业典范：每18个月4-11天年修，定修每4周一次，每次9-11小时，支承辊每4周换一次，与定修间隔2周，每次9小时，但换支承辊时同时也做维修工作 资料来源: XX股份；某某专家访谈

13. 问题的诊断和维修的实施 热轧目前设备管理水平尚存缺陷 • 目前存在的主要问题 • 可能采取的措施 • 虽然对所有非计划停机的故障进行分析，但重点是对停机1小时以上故障进行根本原因分析及整改措施跟踪落实，而停机1小时以下的故障中占了总故障停机时间的一半以上 • 目前的周期性维修占80%，状态维修占20% • 换工作辊记录不准确，未严格区分换工作辊与维修点检时间（25分钟/天），未严格区分实际定修和换支承辊时间，以至缺乏事实依据持续改善换辊时间 • 员工技能有一定差异 • 编制定修、换辊计划时，未完全考虑如何优化以减少停机 • 备件质量不够稳定 • 检修组织和检修队伍技能有待提高 • 计算机控制系统能力还需改善（例：目前1580厂，因在系统上的限制，造成F7抛钢后F1才有可能咬钢） • 对9672设备系统基础数据的建立和积累不够 • 统计平均故障维修时间和平均故障间隔时间，对发生频率高的以及故障停机时间长的问题进行严谨系统地解决 • 建立XX设备状态诊断系统，根据设备状况实施预知性维修 • 确保原始记录的真实性和准确性 • 改进业绩考核和激励机制，明确考核内容和目标 • 加强员工技能评估、发展与有针对性的技能培训，提高解决问题能力 • 通过单分换模，标准化工作等改进定修与换辊工作，减少停机时间 • 加强对供应商和检修队伍的管理和考核 • 系统升级或改进，提高生产率 • 加快9672数据库的完善，以更好地为生产服务 • 设备战略 • 组织能力 • 规划和计划编排 • 相关领域支持 • 系统支持 资料来源: 热轧内部访谈，小组分析

14. 热轧年修和定修时间的降低可以为XX带来较大的财务收益潜力热轧年修和定修时间的降低可以为XX带来较大的财务收益潜力 • 年修和定修降低的时间（小时） • 边际利润（万元/小时） • 财务收益潜力（万元） 1580 x = • 27 • 0 • 2002年目标 2050 • 59.6 • 3,100 x = 总和 • 3,100 1580 • 27 • 5,750 x = • 挑战目标 2050 x = • 59.6 • 12,400 总和 • 18,150 资料来源: XX股份；小组分析

15. 热轧生产线的换工作辊时间有很大的改善潜力 • 1580换工作辊时间 • 小时 • 2050换工作辊时间 • 小时 约50%的 改善潜力 50%以上的 改善潜力 • 本次诊断未考虑降低换工作辊频率，但仍有潜力改善，建议在试点期间进行深入分析，包括投资效益分析 • 2001 • 近期改善目标 • (3-6月) • 挑战目标（12个月） • 2001 • 近期改善目标 • (3-6月) • 挑战目标（12个月） 3,260 3,260 3,260 2,520 2,520 2,520 • 换辊次数 • 平均换辊时间* 15分钟 10分钟 8分钟 20分钟 12分钟 10分钟 • 挑战目标是根据对技术极限的分析，世界先进水平的比较，结合目前改善限制锁定，近期改善目标在挑战目标基础上而定 * 未包括板道检查时间 资料来源: XX股份；XX内部访谈；某某专家访谈；换辊实地观察和计时

16. 停机 拉出轧辊 平移 新辊 推进 新辊 新辊 锁定 零调 等待 第一块 板坯 1580换工作辊实地观察和分析进一步验证了自上而下的目标设定 • 总时间 • 第一次观察 • 第二次观察 • 平均时间 • 步骤描述 • 2‘28 • ‘59 • ‘22 • ‘40 • 2‘58 • 4‘40 • 5‘58 • 18’05 • 1‘43 • ‘37 • ‘31 • ‘43 • 2‘24 • 3‘26 • 4‘06 • 13’30 • 2‘06 • ‘48 • ‘26 • ‘41 • 2‘41 • 4‘03 • 5‘02 • 15‘47 • 轧辊停转 • 扁头自动对中 • 停水 • 打开锁门盖 • 换辊小车到位 • 从F1转移到小车上 • 平移新辊 • 从小车转移到F1 • 慢慢定位 • 调整位置 • 轧辊锁定 • 计算辊缝 • 压靠 • 调整压力在限制范围内 • 等待板坯到F1咬钢 • 单个机架目前表现 • 理由 • 1‘25 • ‘32 • ‘22 • ‘32 • 1‘00 • 2‘00 • ’10** • 6‘10 • 根据所记录的速度最慢的轧机（F1）得出的时间 • 与作业长访谈 * 第二次观察之后重新定义步骤调整的定时 ** 带钢头部到飞剪前测速 资料来源：1580换辊实地观察

17. 1580 减少换工作辊时间应同时采用技术和管理改善措施 改善潜力，观察时间与技术极限之差 • 1580换工作辊时间改善潜力 • 根本原因 • 改善措施 • 12个月目标 • 总观察时间 • 15’47 • 技术方面 • 不同步引起的不能同时停机 • 所有机架同步 • 停机 • 1‘45 • ‘41 • 拉出，平移，推进 • 1‘35 • ‘29 • 不同步引起的不能同时停机 • 提高限位器的可靠性 • 检查设备机械、液压动作时间 • 设备性能日常跟踪 • 轧辊位置锁定 • 1‘20 • 1’41 • 操作工之间的不同操作方法 • 最佳方法的标准化 • 以标准培训操作工 • 改善轧辊状态（辊形变化） • 2‘50 • 零调 • 2’03 • 等待板坯 • 零调结束通知加热炉抽钢 • 在零调开始之时通知 • 30‘ • 4’52 • 管理方面 • 目前技术限制 • 6’10 • 8‘00 • 无准确的换辊记录时间 • 没有针对换辊时间减少的激励制度 • 无明显的提高换辊效率制度 • 正确记录换辊时间，进行业绩追踪和管理 • 改变激励制度，设立最佳班组评比，支持部门考评，以及因零调延误造成的中间坯不作考核，以鼓励缩短换辊时间 • 有组织地组成小团队改善换辊时间 • 3-6个月目标 • 10’00 • 12个月目标 • 8’00 资料来源: 1580换工作辊实地观察和计时；小组分析

18. 1580厂加热炉抽钢方案建议 • 零调时抽钢 • 换辊结束前5’30抽钢 • 风险 • 应对措施 • 频率 • 成本 • 节省的分钟 • 频率 • 总节约 • 板坯降级 • － • 0 • 0 • － • 0 • 0 • 板坯降级 • 在精轧机前停止板坯 • 最多一月一次 • 236,000*人民币 • 4‘52** • 3260次/年 • 7,140万人民币*** • 未考虑由于推中间坯对合同交货期的影响和烫辊材减少对轧制稳定性的影响 + * 计算边际损失每吨502元人民币，平均板坯单重19.6吨 ** 按平均等待坯时间4’52计算 *** 以每小时产量增加的边际利润为270,000人民币计算 资料来源：XX股份；小组分析

19. 降低换工作辊的时间至近期改善目标即可以为XX带来较大的的财务收益潜力降低换工作辊的时间至近期改善目标即可以为XX带来较大的的财务收益潜力 • 换工作辊时间（分钟） • 单位边际利润（元/分钟） • 财务收益潜力(万人民币) • 换辊次数* 1580 x x ＝ • 4,500 • 3,260 • 6,308 • 现状 • 近期改善目标（3-6个月内） • 改善潜力 2050 x x ＝ • 9,935 • 2,520 • 5,758 • ** 总和：12,066 • 现状 • 近期改善目标 • 改善潜力 • 热轧完全有可能通过3–6个月的试点来实现改善潜力 * 年换辊次数保持现状 ** 2002年4月20-21日电脑实际记录时间 资料来源: XX股份，小组分析

20. 热轧生产线的换支承辊时间有近50%的改善潜力 • 1580换支承辊时间 • 小时 • 2050换支承辊时间 • 小时 • 2001 • 近期目标（3-6个月） • 挑战目标 • （2-3年） • 近期目标（3-6个月） • 挑战目标 • （2-3年） • 2001 48次 48次 25次 54次 54次 25次 • 换辊次数 6小时* 4.5小时** 4.5小时 5小时*** 4小时**** 4小时 • 平均换辊时间 • 换辊次数挑战目标根据世界先进水平而设，有关成本方面的投资将在试点中予以分析 * 1580大换辊7小时，小换辊5小时，平均6小时 ** 1580大换辊5.5小时，小换辊3.5小时，平均4.5小时 *** 2050大换辊6小时，小换辊4小时，平均5小时 **** 2050大换辊5小时，小换辊3小时，平均4小时 资料来源: XX股份；内部访谈；某某专家访谈

21. 实地换辊观察表明缩短换支承辊时间的潜力很大实地换辊观察表明缩短换支承辊时间的潜力很大 1580厂换支承辊停机小时* 40%的改进潜力 • 计划换支承辊时间 • 观察到的总停机时间 • F5-F7 • 支承辊更换时间 • F5-F7 • 技术极限估计 * 根据1580厂2002年4月18日（星期四）支承辊更换观察 资料来源: 1580实地换支承辊观察，小组分析

22. 1580 支承辊实际更换时间与计划换辊时间差异很大 总换辊停机时间 • 8:24 • 9:00 • 10:00 • 11:00 • 12:00 • 12:29 • 停机，取出工作辊 • 16分钟 • 8:56 • 10:18 • F7: • 1小时22分钟 • 8:40 • 10:35 • F5: • 1小时55分钟 • 8:54 • 11:14 • F6: • 2小时20分钟 • 12:05 • F3入口导轮更换等 • 12:12 • 零调 • F6: 压力值异常 • 12:23 • 支承辊更换部分为2小时50分钟 • SCC换硬盘 • 12:29 • F1 咬钢 • 飞剪异常 资料来源: 1580实地换支承轴观察，小组分析

23. 单个机架换支承辊的目前表现有改善潜力* 分钟 • 0 • 10 • 20 • 30 • 40 • 50 • 60 • 开始 • 结束 • 3** • 停机 • 拆油膜接管 • 吊走旧下支承辊 • 靠近下支承辊 • 下支承辊(连支架)进轧机 • 吊走旧上支承辊 • 推进新上支承辊 • 用第2台行车把支架吊起 • 把新下支承辊推进轧机 • 装新工作辊 • 拉走工作辊 • 旧下支承辊拉出 • 新下支承辊就位 • 在新下支承辊上放上支架 • 将上下支承辊同时拉出 • 吊上新上支承辊 • 将支架与新下支承辊一起拉出 • 吊走支架 • 装下支承辊，油膜接头，地盖板到位 • 锁紧工作辊 • 4 • 12 • 4 • 6 • 12 • 6 • 2 • 5 • 3 • 总时间57‘ • 12 • 12 • 行车1 • 4 • 2 • 行车2 * 2002年4月18日(周四)，1580厂换支承辊观察 ** 来自2002年4月16日(周二)，1580厂换工作辊观察 资料来源: 1580实地换支承辊观察，小组分析

24. 7 • 6 • 6 • 8 • 12 • 2 • 12 • 4 • 2 • 7 • 6 • 6 • 8 • 12 • 2 • 12 • 4 • 2 • 7 • 6 • 6 • 8 • 12 • 2 • 12 • 4 • 2 在行车能力受限的情况下优化更换F5 – F7机架的顺序可以有效降低换支承辊所需时间 • 操作 • 行车1 • 行车2 • 等待 • 0 • 20 • 40 • 60 • 80 • 100 • 120 • 精轧F5机架 • 行车1 • 行车2 • 精轧F6机架 • 行车1 • 行车2 • 精轧F7机架 • 行车1 • 行车2 • 总计：105‘ • 1小时45分钟(1.7小时) • 其中：包括4分钟等待行车 * 2002年4月18日(周四)，1580厂换支承辊观察 ** 来自2002年4月16日(周二)，1580厂换工作辊观察 资料来源: 1580实地换支承辊观察，小组分析

25. 减少换支承辊时间可获得的近期财务收益潜力 • 财务收益潜力 • 万人民币 • 可节省的换支承辊小时数* • 边际利润（万元/小时） • 27 • 1,836 X ＝ 1580 • 2001年现状 • 近期目标（3-6月） 2050 • 59.6 • 3,099 • 4,935 X ＝ 总和 • 2001年现状 • 近期目标（3-6月） 资料来源:小组分析

26. 热轧生产线的停机故障时间有潜力降低到历史最佳水平热轧生产线的停机故障时间有潜力降低到历史最佳水平 • 1580停机故障时间 • 小时 • 2050停机故障时间 • 小时 • 2001 • 2002目标 • 挑战目标 • 2001 • 2002目标 • 挑战目标 • 2002年目标设定理由 • 挑战目标设定理由 • 1580厂每月停机故障时间目标为37小时 • 2050厂每月停机故障时间目标为38小时 • 2050厂历史最佳水平曾有2个月达到29和28小时（2001年），因此挑战目标设为30小时/月 资料来源: XX股份；小组分析

27. 热轧厂停机故障原因繁多，解决问题的方法不够合理和系统热轧厂停机故障原因繁多，解决问题的方法不够合理和系统 • 排名前8位的故障 • F7导板不动作 • 精轧机间跑偏，堆钢 • 精轧工作辊爆辊 • F7后凸度仪故障 • 精轧GTO故障 • 精轧测压头故障 • R2机架护板断 • PCC故障，加热炉空炉 • 100% • 100% • 启示 • 修磨夹送辊 • 氧化铁皮压入，细孔检查 • F7甩尾换工作辊 • 开卷凸块换工作辊 • 卷取BA故障 • G辊道跳电 • 精轧机间跑偏，堆钢 • 精轧机液压故障 • 前8位故障原因分别占1580，2050总故障的18.8%和33.4%，80/20法则在此不适用 • 但是具体故障原因繁多，可采用鱼刺图分析主要故障产生根本原因，以及自下而上的合理化建议系统等方法逐步减少故障 • 1580 • 2050 • 100%＝540小时 • 576小时 • 热轧目前只对1小时以上的故障停机时间进行重点分析，而1小时以下的故障却占了总故障时间的一半以上 • ％ • ％ • >1小时 • <1小时 • 停机故障时间 • 停机故障时间 资料来源: XX股份；小组分析

28. 热轧厂应根据1580和2050故障停机发生的特点采取不同的解决方法热轧厂应根据1580和2050故障停机发生的特点采取不同的解决方法 技术极限 故障停机 解决方法 • 2001年故障停机状况 故障次数 • 2050 • 次数 • 应采用自下而上的员工建议系统，鼓励员工积极参与，解决问题 • 对于经常发生的故障，应分析其产生原因，减少重复故障 • 1580 • 2050 平均故障维修时间 • MTTR • 1580 • 1580 • 2050 • 小时 • 加强对重大事故的根本原因分析 • 一旦发生事故，及时响应并迅速解决问题，减少停机时间 • 自下而上的员工建议系统，鼓励员工积极参与，解决问题 平均故障间隔时间 • MTBF • 小时 • 1580 • 2050 资料来源:XX股份；小组分析

29. 1580主要故障发生状况 • 平均故障维修时间 • （分钟/次） • 年维修总时间 • 分钟 • 故障描述 • 故障次数/年 • F7导板不动作 • 精轧机间跑偏，堆钢 • 精轧工作辊爆辊 • F7后凸度仪故障 • 精轧GTO 故障 • 精轧测压头故障 • R2机架护板断 • PCC故障，加热炉空炉 • 对于故障次数少但平均故障维修时间长的故障进行根本原因分析，采取预防措施，并研究快速修复措施 • 热轧应对故障发生次数多的故障进行根本原因分析，采用措施降低发生频率并通过解决措施的标准化加强流程稳定性 资料来源:XX股份

30. 2050主要故障发生状况 • 年维修总时间 • 平均故障维修时间 • （分钟/次） • 故障描述 • 故障次数/年 • 分钟 • 修磨夹送辊 • 氧化铁皮压入，细孔检查 • F7甩尾工作辊 • 开卷凸块换工作辊 • 卷取BA故障 • G辊道跳电 • 精轧机间跑偏，堆钢 • 精轧机液压故障 • 热轧应对故障发生次数多的故障进行根本原因分析，采用措施降低发生频率并通过解决措施的标准化加强流程稳定性 资料来源:XX股份

31. 我们建议热轧今后应在各层面运用鱼刺图分析故障停机原因我们建议热轧今后应在各层面运用鱼刺图分析故障停机原因 • 主要原因 • 精轧机间跑偏堆钢鱼刺图分析举例 • 人员 • 机器 • 操作水平 • 导轮磨损大 • 轧制油润滑均匀性 • 零调时辊缝预埋处理 • 交叉头间隙 • AGC功能异常 • 数模自学功能不好 • 侧导板对中功能 • 辊型偏差大 精轧机间 跑偏堆钢 • 环境 • 板坯温度不均匀 • 粗轧来料板型 • 计划编制（跳跃性大） • 温度控制 • 轧制节奏不稳定 • 连铸坯成分缺陷 • 温度设定 • 零调 • 工艺设计 • 无法测定粗轧来料温度均匀 • 品种规格 • 方法 资料来源:小组分析 • 材料

32. 故障时间影响因素及相应的精益工具 • 改善杠杆 • 发现问题的能力 • 设备情况跟踪 • 平均故障间隔时间 • （MTBF） • 可用的精益工具 • 严格执行操作规程 • 按灯（ANDON），异常情况探测 • 全面生产维修（TPM） • 标准化工作 • 系统的解决问题方法（PDCA） • 业绩管理 • 稳定的输入质量 • 探测系统 • 发现问题速度 • 沟通速度 • 可迅速找到响应人员 • 作出反应速度 • 责任感 • 平均故障维修时间 • （MTTR） • 维修技能 • 诊断速度 • 支持系统 • 定货系统 • 备件及所需工具 • 设备管理 • 修理速度 资料来源:小组分析

33. 降低故障停机时间至近期改善目标即可以为XX带来较大的的财务收益潜力降低故障停机时间至近期改善目标即可以为XX带来较大的的财务收益潜力 • 停机故障时间（小时） • 单位边际利润（万元/小时） • 财务收益潜力(万元) • 540 • 96 • 444 1580 x ＝ • 27 • 2,592 • 2001年现状 • 2002目标 • 576 • 120 • 456 2050 • 59.6 • 7,152 x ＝ 总和： • 9,744 • 2001年现状 • 2002目标 资料来源: XX股份，小组分析

34. 热轧生产线的速度损失也有潜力可挖 • 1580速度损失时间 • 小时 • 2050速度损失时间 • 小时 • 6233 • 5807 • 6360 • 6166 • 挑战目标：实际轧制节奏低于平均轧制节奏的速度损失为零** • 426 • 194 • 总运行时间 • 所需生产时间* • 速度损失 • 总运行时间 • 所需生产时间* • 速度损失 • 原因 • 挑战目标设立基础 • 没有标准的轧制速度、操作工凭经验设定，波动很大 • 最快轧制节奏与平均轧制节奏之间有很大差异 • 轧制节奏未得到最优化 • 低于平均轧制节奏造成的速度损失应该避免 * 1580按2002年2月11日至3月20日平均轧制节奏计算， 2050按2002年3月平均轧制节奏计算 ** 未考虑单机、单炉运行造成的速度损失 资料来源：XX股份；小组分析

35. A • B • C • D • E • F • G • H • 1.50 • ～1.83 • 1.84 • ～2.10 • 2.11 • ～2.33 • 2.34 • ～2.53 • 2.54 • ～ • 3.03 • 3.04 • ～ • 4.03 • 4.04 • ～ • 6.00 • 6.01 • ～ • 12.7 2001年1580厂产品品种结构柏拉图 • 产品（吨) • 占总产量比例% • 1,453,444 • 初步建议在试点中对产量大轧制速度波动性大的品种进行深入分析，提出改善方案 • 511,412 • 365,653 • 347,836 • 339,503 • 118,750 • 99,700 • 11,961 • 厚度范围 资料来源:XX股份；小组分析

36. 2001年2050厂产品品种结构柏拉图 • 占总产量比例% • 产品（吨) • 初步建议在试点中对产量大轧制速度波动性大的品种进行深入分析，提出改善方案 • 1,156,891 • 854,605 • 648,345 • 560,241 • 589,446 • 524,339 • 261,271 • 201,944 • 111,196 • 57,217 • 39,656 • 15,665 • A • B • C • D • E • F • G • H • I • J • K • L • 厚度范围 • 0 • ～1.53 • 1.54 • ～1.78 • 1.79 • ～2.03 • 2.04 • ～2.53 • 2.54 • ～ • 3.03 • 3.04 • ～ • 3.53 • 3.54 • ～ • 4.03 • 4.04 • ～ • 6.38 • 6.39 • ～9.04 • 9.05 • ～ • 13.04 • 13.05 • ～ • 16.04 • 16.05 • ～ • 25.0 资料来源:XX股份；小组分析

37. 减少速度损失可获得的近期财务收益潜力 • 财务收益潜力 • 万人民币 • 可节省的速度损失小时数* • 单位边际利润（万元/小时） • 436 • 426 1580 • 27 x ＝ • 11,502 • 10 • 2001年现状 • 2002目标 2050 • 218 • 194 x ＝ • 59.6 • 11,562 • 24 • 2001年现状 • 2002目标 总和 • 23,064 * 假设达到平均轧制速度水平 资料来源:小组分析

38. 内容 • 挑战与机遇 • 精益生产诊断结论 • XX实施精益生产的宏伟目标 • 试点方案 • 附录 • 产能利用率 • 产品质量 • 交货表现

39. 1月 • 2月 • 3月 • 4月 • 5月 • 6月 • 7月 • 8月 • 9月 • 10月 • 11月 • 12月 目前热轧产品质量改进能力不足，产品质量波动性大 • 临时封锁率 • 返工率 • 最终封锁率 • 2050热轧 • 2000年 • 2001年 • 2002年 • 1月 • 2月 • 3月 • 4月 • 5月 • 6月 • 7月 • 8月 • 9月 • 10月 • 11月 • 12月 • 1月 • 2月 资料来源: XX股份；小组分析

40. 常见的产品质量问题发生频率依然很高 • 2050返工（直发）质量问题构成分析 • 100% • ＝240,024吨 • 276,969吨 • 平坦度 • 折叠 • 宽度 • 边损 • 卷层错动 • 轧破 • 卷层温度 • 划伤 • 塔形 • 其他 资料来源: XX股份 • 2000 • 2001

41. 与历史最佳水平比较，热轧产品降级率有很大的改善潜力与历史最佳水平比较，热轧产品降级率有很大的改善潜力 • 降级率 • % • 1580热轧产品 • 2050热轧产品 • 2001 • *历史最低3月移动平均值 • 历史最低月份值 • 2001 • *历史最低3月移动平均值 • 历史最低月份值 * 历史指2000年1月至2002年2月的26个月 资料来源: XX股份；小组分析

42. 同样的，热轧产品返工率也有很大的改善潜力 • 返工率 • % • 1580热轧产品 • 2050热轧产品 • 2001 • *历史最低3月移动平均值 • 历史最低月份值 • 2001 • *历史最低3月移动平均值 • 历史最低月份值 * 历史指2000年1月至2002年2月的26个月 资料来源: XX股份；小组分析

43. 热轧厂在产品质量方面有很大的改善潜力，具有可观的降本空间热轧厂在产品质量方面有很大的改善潜力，具有可观的降本空间 • 1580热轧产品 • 2050热轧产品 • 近期目标的降本分析结果（百万元） 质量改善的努力应集中在降级和返工的改善工作上 35,000,000元 人民币的成本节约 • 4 • 14 • 38 • 8 • 6 • 1 • 1 • 24 • 50 • 29 • 2001年质量成本 • 降级改善 • 返工改善 • 废品降低 • 客户抱怨 • 降低 • 达到目标后的成本 资料来源: XX股份；小组分析

44. 诊断小组通过对“面包卷”进行根本原因分析，以点带面地对热轧质量管理系统做了深入的分析，以揭示质量问题的根源并对症下药诊断小组通过对“面包卷”进行根本原因分析，以点带面地对热轧质量管理系统做了深入的分析，以揭示质量问题的根源并对症下药 • 主要工作 • 参与者 • 通过头脑风暴会运用鱼刺图系统分析“面包卷”产生的根本原因 • 运用系统的解决问题方法对过去“面包卷”攻关项目过程回顾分析 • 对过去所有“面包卷”攻关项目的解决措施及其标准化工作进行总结分析 • 热轧厂“面包卷”项目攻关小组成员，精益运营质量小组成员 “面包卷”根本原因 详细分析 • 产品质量诊断工作 • 对热轧厂领导和员工进行访谈就目前热轧厂在策略/方法/工具、系统和组织/人员三方面就发现问题、解决问题和预防问题的工作进行了解 • 对数据、资料的收集和分析 • 精益运营质量小组成员 热轧质量管理系统 诊断分析

45. “面包卷”是频繁发生的质量问题之一 • “面包卷”卷数 • 面包卷的大量产生造成临时封锁率和返修成本的提高，并影响了交货时间表现 • 时间 • 9 10 11 12 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 1 2 3 4 5 • 1999年 • 2000年 • 2001年 资料来源: XX股份；小组分析

46. 维护水平 鱼刺图分析“面包卷”产生的根本原因 • 主要分析的根本原因 • 卷筒使用时间 • 卷筒修复质量 • 助卷辊的磨损 • 卷筒加油过度 • 卷筒的涨缩不到位 • 外支撑的状态 • 侧导板的状态 • 夹送辊的状态 设备 来料 • 机械 • 温度 • 头部温度偏低 • 镰刀弯 • 板型 • 楔形 • 电气设备状态 • 头部轧破 • QOC（快速打开系统）不正常 • 液压 • 叠板 • 设备状态 面包卷 • 调零精度 • 超前率 • 操作水平 • 侧导板设定 • 速度 • 滞后率 • 速度设定 • 更换卷筒周期 • 辊缝缝隙设定 • 对设备维护和修复 • 压力 • 夹送辊 人员 流程 资料来源: 小组分析

47. 举例 相当一部分对“面包卷”的攻关项目成果没有得到固化 • 过去对“面包卷”攻关中发现的根本原因 • 解决的措施方法 • 是否标准化 • 1. • 2. • 3. • 4. • 5. • 6. • 7. • 8. • 扇形板内部配合间隙大 • 卷筒与外支撑同心度精度差 • 卷筒板销磨损及变形大 • 侧导板对中度及短行程闭合同步性差 • PR两平行度精度差 • QOC状态差 • 卷筒速度 • 助卷辊“零调”不规范 • 定期修复扇形板 • 调整同心度的新方法 • 修复卷筒时对板销更换，使用新板销 • 定期测量调整对中度，根据状态更换调速阀，优化工作模式 • 定期测量并调整平行度，开发偏心纠错功能 • 按周期更换伺服阀，定期对加速度传感器进行紧固 • 超前率优化 • 自动零调功能开发 • 没有转化为维修技术标准和点检标准 • 没有转化为点检标准 • 没有转化为检修作业标准 • 固化到功能精度管理标准表 • 固化到功能精度管理标准表 • 转化为点检标准 • 临时技术通知单 • 已标准化 • 攻关措施的标准化工作薄弱，使合理的措施难以固化，容易引起相同问题的再次发生 资料来源: XX股份

48. 因此“面包卷”的攻关活动时间持续较长且攻关活动中质量问题有起伏因此“面包卷”的攻关活动时间持续较长且攻关活动中质量问题有起伏 • 质量攻关小组措施 • 面包卷数 • 攻关项目小组成立 • 二年时间 • 目前质量稳定 • 关键在于如何将攻关活动实施方案系统化标准化，以使得目前取得的成果能够固化 • 目标 • 时间 • 9 • 10 • 11 • 12 • 1 • 2 • 3 • 4 • 5 • 6 • 7 • 8 • 9 • 10 • 11 • 12 • 1 • 2 • 3 • 4 • 5 • 6 • 7 • 8 • 9 • 10 • 11 • 12 • 1 • 2 • 1999年 • 2000年 • 2001年 • 2002年 资料来源: XX股份；小组分析

49. 对XX热轧线目前的质量管理系统分析总结 问题的发现 问题的解决 问题的预防 • 热轧厂针对目前质量问题有一套完整有效的检测系统 • 每道工序有操作工判断 • 关键工序有专职质检人员检查 • 计算机自动采集许多数据 • 对新的质量问题的发现还缺乏有效的工具和方法 • 大部分解决问题的方法还是“救火” • 操作工大部分还是凭经验去解决问题 • 质量攻关小组个体能力虽强，但仍缺少一个系统的规范的解决问题方法，解决问题的标准化工作相对比较欠缺 • 在新产品的设计中考虑了一部分工序可能发生的质量问题 • 热轧也尝试性地运用一些工具如FMEA对问题进行预防 • 在改善质量的技改方面作了很多工作，但力度不够 策略/方法 /工具 • 收集大量的数据，但在对数据的归类和数据库的建立方面仍有待提高 • 对现有的数据分析力度有待提高以获得更多的信息并帮助解决问题 系统 • 热轧厂各部门人员虽有详细的质量管理职责，但没有完全严格地执行，且相互支撑和监督的力度不够 • 质量工作主要由领导自上而下地推动，自下而上的质量改进工作相对较弱 • XX对员工的培训机会较多，但是相当一部分培训集中在理论知识传授，解决实际问题的培训内容有待增加 • 在质量管理方面跨部门的相互合作还有待完善 组织/人员 资料来源: 小组分析

50. 热轧厂对现有问题有一套完善有效的检测系统 • 专职质检人员检测 • 废品 • 废品 • 操作工对过程控制并作初步判断 • 2050热轧线 • 流程 • 板坯 • 加热 • 粗轧 • 精轧 • 层流冷却 • 卷取 • 主要工艺参数 • 板坯 • 温度 • 1200～1250OC • 厚度 • 38～65mm • 厚度1.2～25.4 • 宽度 • 终轧温度820～920OC • 断面 • 冷却温度 • 540～720OC • 卷取温度 • 表面质量 • 卷形 • 检测人 • 操作工定时检查。制造部、热轧厂和炼钢厂定时抽查 • 操作工 • 操作工 • 专职质检人员 • 操作工 • 操作工 • 专职质检人员 • 操作工 • 收集的数据 • 质量 • 加热温度 • 厚度 • 粗轧温度 • 厚度、宽度、断面、终轧温度 • 冷却温度 • 卷取温度、表面质量、卷形 • 收集数据方式 • 手工记录，离线保存 • 计算机记录 • 计算机记录 • 计算机记录 • 计算机记录 • 计算机记录温度。人工判断，结果进入计算机 资料来源: 对热轧厂相关人员访谈