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制造业质量检验员管理

制造业质量检验员管理. 课程安排 0 质量意识 1 检查表 2 层别法 3 柏拉图. 4 因果图 5 直方图 6 散布图 7 SPC. 第一部分 品质意识. ISO9000:2000 ─ 品質( Quality） 一组固有 特性 满足 要求 的程度  注 1 ：术语 “ 质量 ” 可使用形容词如差、好或优秀来修饰。 注 2 ：“固有的”就是指存在于某事或某物中的，尤其是 那种永久的特性。. 品质管理发展的阶段性比喻. （不良品好比洪水泛滥）

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制造业质量检验员管理

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  1. 制造业质量检验员管理

  2. 课程安排 0 质量意识 1 检查表 2 层别法 3柏拉图 4 因果图 5直方图 6 散布图 7 SPC

  3. 第一部分 品质意识

  4. ISO9000:2000 ─ 品質(Quality） 一组固有特性满足要求的程度 注1：术语“质量”可使用形容词如差、好或优秀来修饰。 注2：“固有的”就是指存在于某事或某物中的，尤其是 那种永久的特性。

  5. 品质管理发展的阶段性比喻 （不良品好比洪水泛滥） 检验阶段：家门口拦截 过程控制阶段（ISO9000)：沿河修筑堤坝 TQM、零缺陷阶段：综合治理，植树造林, 使洪水不会发生

  6. 一般情况下，如果一个公司的不良率在百分之几的数字水平时（不及格水平），公司能够戏剧性的改善，此时只需下列活动即可：一般情况下，如果一个公司的不良率在百分之几的数字水平时（不及格水平），公司能够戏剧性的改善，此时只需下列活动即可： 1、做好5S 2、应用QC七工具

  7. 品质问题分类 95%

  8. 第一次就把事情做好 • 只要有隐患的就一定会发生

  9. 质量是设计、制造出来的不是检验出来的 • 下一流程就是客户 三不政策：不接受、不制造、不流出

  10. 检验的分类 • 进料检验(IQC) • 半成品/在制品制程检验(IPQC) • 成品检验（FQC） • 出货成品抽检（OQC） • 外发加工品检验

  11. “四一切” 一切为用户著想 一切以預防為主 一切用数据说话 一切工作按PDCA改进 “三 全” 全员的品質管理 全过程的品質管理 全范围的品質管理 全面品質管理

  12. 通过样本推测母体 检验 （ （ 检验样本 母体 随机抽取样本 样本 抽样技术

  13. 抽样检验的优点 抽样检验与全检比较而言，有如下显着的优点： 1、由于只检验部分产品，较为经济合算。 2、抽样检验所需检验员较少。 3、抽样检验是由单调的100%逐件判定提高到逐批判定，这对检验工作来讲，显然是一个大的改进。 4、适用于破坏性测试，从而对产品批质量的保证具有一个以数字表示的水准。 5、拒收供应者或车间部门整个产品批，而不是仅仅退回不合格品，从而更有力地促进产品质量的提高。

  14. 抽样计划 样本数n及合格判定数Ac和不合格判定数Re, 依据这三个部份的规定将待验产品依批量大小划分为若干个检验批,然后开始抽取几个样本检验,将其结果依质量标准判定不良品个数,若不良品个数等于或少于合格判定数时则合格允收,大于合格数判定数时则判为不合格拒收.

  15. 允收水准AQL(Acceptable Quality Level) AQL以每百单位产品的不合格品数或不合格率表示, 在数值上它等于过程平均不合格品率上限值Pmax.它 是允许的不能再坏的批质量平均值 随机取样: 每一混合件在一批量中,都具有均等的机会被选为 样本. 乱码表等

  16. 抽 样 方 案 1.样本：以n表示。 2.合格判定数:以AC表示。 3.不合格判定值: 以 RE表示。 ㈢

  17. 确定检查水平： 检查水平有一般检查水平Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ和特殊检查水平S-1、 S-2、S-3、S-4。除非另有规定，通常采用一般检查水平Ⅱ 当需要的判别力较低时，可使用一般检查水平Ⅰ，当需要的判别力较高时，可使用一般检查水平Ⅲ 。特殊 检查水平样本较少，会产生较大的误判风险，因此仅容许在制程稳定，产品品质波动较小的条件下使用

  18. 一般开始使用正常检验 正常检验-----加严检验：连续5批中有2批被拒收。 严格检验-----正常检验：连续5批被允收，则调回 正常检验-----放宽检验：连续10批全部被允收者。

  19. 如何查表得到抽样方案 由表上查出样本的代码所在的行。 由表上查出所指定AQL的列。 由样本的行与AQL值的列交会点，查出合格(Ac) 判定个数及不合格(Re)判定个数 样本大小代字表 主抽样表(单次和双次) 先理解两张表：

  20. 表一：样本大小字码

  21. MIL-STD-105E抽样表 • MIL-STD-105E抽样主表： 在MIL-STD-105E的主表上按0.010到1000.0分类排列，共有26个AQL数值供选择。 ※ 数值为10.0或小于10.0可作为不合格品百分率或每百个单位的缺陷数来解释； ※ 而10.0以上的数值只能作为每百个单位的缺陷数来解释。

  22. 表二：正常检查一次抽样方案

  23. 例 某工厂用调整型抽样计划来验收零件,双方约定AQL值为0.65 %,每周交货一次,批量为3,000个,并用单次抽样, 试求抽样计划. 解:1. N=3000 2.AQL=0.65 3. 单次抽样 4. 检验水平未特别指定 ,故采用II级水平

  24. QC七手法 什么是统计？ “信息”通过“分析”产生出“有意义的情报” 信息 分析 情报

  25. 什么是有意义的情报？ 例 1 : 弹簧弹力很好 所有弹簧弹力均在5-5.5 之间，而验收标准是4.5-6 例 2 : 外观不良很高 80%的不良品是由于外观 不良所造成的

  26. 数据与图表 一、几个基本概念 1 信息＝数据＝事实 2 资料分二类 定性（质感、味道、手感） 定量（长度、角度、尺寸）

  27. 二、何谓图表 1.定义： 现场的数据，用点、线、面、体表示于纸上 的图形。 2.目的：方便人的视觉，更快看出情报。 自一组数据把握到更多的情报。

  28. 三 几种常见图表范例

  29. 改善前 改善中 改善後 120 100 不 80 良 60 40 率 20 0 A零件 B零件 C零件 D零件 E零件 冲压车间A.B.C.D.E零件整修率 改善前、中、后条形图比较

  30. QC七大手法概述 1. 点检与记录——查检表 2.两因素之间的关系——散布图 3. 缩小问题的范围——层别法 4. 重点管理——柏拉图 5. 原因与结果之关系──特性要因图 6. 数据结构——直方图 7.过程预防与控制——管制图

  31. 品管七大手法之一：查检表 一、查检表的简要说明 -----将需要的内容或项目一一列出来， -----然后定期的或不定期的逐项检查， -----将问题点记录下来的方法。 是最简单，使用最多，用途最广的一种品管手法。

  32. 查检表的作用 （1） 记录（留下记录） （2） 点检（防止遗忘） （3） 传递信息 （4） 执行的依据

  33. 查检表 案例

  34. 品管七大手法之二：层别法 一、层别法的简要说明 层别法又叫分层图，是品管所有手法中最基本的概念，通过层别法，可以将杂乱无章的数据归纳为有意义的类别，将事物处理得一清二楚，一目了然，这种科学的统计方法可以弥补靠经验靠直觉判定管理的不足。

  35. 层别法对象举例： 1.  作业员别：新进员工熟练员工、年龄别、学历别、性别等。 2.  机械设备别：机台别、机型别、生产厂家别、新旧别等。 3.   原材料别：五金类、塑胶类、实木类、电子元件类等。 4. 作业条件别：温度别、湿度别、压力别、时间别等。 6.   区域别：车间、产线、机台。 7.   测量别：测量仪器别、测量人员别、测量方法别等。 8. 时间别：小时别、日别、周别、旬别、月别、日夜别、季节别等

  36. 产品代号：HJ—018 本日产量：2.3万 日期：200５年７月18日 8:0 9:00 10:00 11:00 12:00 14:00 15:00 16:00 17:00 小计 时间 弯曲 4 22 3 2 4 8 6 1 0 50 不良项 粘合 10 20 32 5 8 8 5 6 15 109 毛刺 2 2 6 5 6 0 8 2 4 35 断裂 5 7 2 9 1 4 0 2 1 31 披锋 1 0 2 3 1 2 0 0 1 10 划伤 1 2 1 0 0 0 1 2 1 8 爆叻 2 5 1 3 4 0 1 2 0 18 脏污 0 2 4 1 2 3 0 1 3 16 电哑色 1 3 0 1 3 2 4 0 0 14 裂纹 0 1 3 2 4 0 1 2 1 14 小计 26 64 54 31 33 27 26 18 26 305 案例

  37. 获取的信息： • 1．从不良数来层别，本日不良数最高的是粘合不良，计109PCS，其次是弯曲，计50 PCS，不良数最低的是划伤，计8PCS。 • 从时间段来层别上午九点发现的不良数最多， • 计64PCS，下午4点发现的不良数最少，计18PCS。

  38. 品管七大手法之三：柏拉图 一．柏拉图的简要说明 1897年，意大利经济学家V.pareto （1848—1923年）在分析社会经济结构时发现一个规律，这个规律就是80%的社会财富掌握在20%的人手中，后被称为“柏拉法则”。

  39. 1907年，美国经济学家劳伦兹（Lorenz）使用累积分配曲线描绘了柏拉图法则，被称为“劳伦兹曲线”1930年后，品管泰斗，美国品管专家朱兰博士将劳伦兹曲线应用到品质管理上。1907年，美国经济学家劳伦兹（Lorenz）使用累积分配曲线描绘了柏拉图法则，被称为“劳伦兹曲线”1930年后，品管泰斗，美国品管专家朱兰博士将劳伦兹曲线应用到品质管理上。 二十世纪60世纪年代，日本品管大师石川馨在推行他自己发明的QCC品管圈时使用了柏拉图，从而成为品管七大手法之一。

  40. 一．柏拉图制作步骤 步骤1：收集数据 品管部将上个月的厨柜的制程不良作出统计，其中抽样2800件，总不良数为148件，其中不良数为：

  41. ７月份橱柜制程不良统计表 序号 不良项目 不良数 不良总数百分比 1 孔位 53 35.8% 2 锣槽 10 6.8% 3 色差 5 3.4% 4 尘粒 12 8.1% 5 尺寸 36 24.3% 6 划伤 7 4.7% 7 划伤 22 15% 8 其它 3 1.9% 合计 148 100% 制表：李XX 审核：罗XX 统计日期：200５年８月1日

  42. 8月份橱柜制程不良品统计表 序号 不良项目 不良数 不良总数(%) 累积百分比 1 孔位 53 35.8% 35.8% 2 锣槽 36 24.3% 60.1% 3 色差 22 15% 75.1% 4 尘粒 12 8.1% 83.2% 5 尺寸 10 6.8% 90% 6 划伤 7 4.7% 94.7% 7 不平 5 3.4% 98.1% 8 其它 3 1.9% 100% 合计 148 100% 步骤2：把分类好的数据进行汇总，由多到少进行 排序，并计算累计百分比。

  43. 步骤3：绘制横轴与纵轴刻度。 1）  画出横轴与纵轴，横轴表示不良项目，左边纵轴表示不良数，右边纵轴表示不良率。 1） 左边纵轴最高刻度是不良总数148PCS，右边纵轴最高刻度是不良率100%。 2） 左边的纵轴最高刻度与右边纵轴最高刻度是一条水平线。

  44. 步骤4：绘制柏拉图 1）  在左纵轴与横轴区域间找出坐标点，共7个坐标点。 2）  将各不良项目画出坐标，也就是柱状图。

  45. 不良项目 100% 累计百分比 140 130 90% 120 80% 110 70% 100 90 60% 80 50% 70 60 40% 50 30% 40 30 20% 20 10% 10 0 0% 孔位 锣槽 色差 尘粒 尺寸 划伤 不平 其它

  46. 步骤5：绘制累积曲线 1）针对累积不良率在右纵轴与横轴区域间找出 坐标点，共7点。 2）用折线将7个点连接。

  47. 不良项目 累计百分比 100% 100% 98.10% 94.70% 140 90% 90% 130 83.20% 120 80% 75.10% 110 70% 100 60.10% 90 60% 80 50% 70 60 40% 35.80% 50 30% 40 30 20% 20 10% 10 0 0 0% 孔位 锣槽 色差 尘粒 尺寸 划伤 不平 其它

  48. 步骤6：记入必要事项： 1）标题：XX线制程不良柏拉图 2）总检查数：2800件 3）总不良数：148件 4）不良率： 5.28% 5）检验者：李XX 6）绘图者： 王XX

  49. 步骤7：分析柏拉图 1）从以上柏拉图可以看出，制程中孔位，锣槽和色差总不良率比率的75.1%， 这三项是9月份重点改善的项目，建议用 因果图对这三项不良原因进行分析。 2）应确定项目改善责任人及完成期限，在9月 份把孔位，锣槽和色差的比例降下来。

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