Total Productive Maintenance (TPM)

1. Total Productive Maintenance (TPM)

2. Overview

3. INPUT PROCESS OUTPUT OUTPUT Productivity = INPUT Apa yang dimaksud PRODUKTIVITAS? Productivity biasanya diukur dengan membandingkan proses keluaran terhadap masukan (sumber) yang di gunakan. Dalam rumusan bisa dituliskan sebagai ratio antara: Introduction

4. Output Revenue Equipment Down Customers Material Late or Lacking Uncontrolled Overtime Hours Employee Lack of Skills Raw Material Lack of Follow Up! Manpower Money Equipments not maintained Lost Time KEBOCORAN dalam CILINDER ?? Reject Resources Introduction

5. TPM

6. Definisi TPM • Total Productive Maintenance adalahsuatupendekatanproaktiftentangkaidahperawatanperalatankerjabesertaaspekpenunjangnyadengantujuanuntukperawatansehinggabisamenghindarikejadian yang tidakdiinginkansebelumhaltersebutterjadi. • TPM moto "zero error, zero work-related accident, and zero loss"(Keith Oliver, Booz Allen Hamilton, 1982). TPM

7. Objectives of TPM • Memaksimalkankegunaanperalatankerjasecaraefektifdanbenar. • Merancangsistempemeliharaan agar peralatanselalusiappakai. • Mengajakseluruhdepartemenuntukterlibatlangsungdalammerancang, menggunakan, sertamerawatsemuaperalatankerja. • Mengajakmanajemendanpekerjauntukterlibataktifdalammensukseskankegiatanini. TPM

8. Sejarah TPM • Pengaplikasian TPM pertama kali dilakukandiJepangtahun 1951, sedangkanpemikiranawaltentang TPM inisebenarnyadatangdariindustridiAmerika. • Toyota, adalahperusahaanpertamadiJepang yang memperkenalkan system iniditahun 1960. • Nippondensokemudianmengembangkansisteminidenganmelibatkanseluruhkaryawansecaralangsung. Berdasarkan “operator involvement” ini, Nippondensodianugerahisebagaiperusahaan yang berhasilmengaplikasikandanmengembangkansistem TPM oleh Japanese Institute of Plant Engineers (JIPE). TPM

9. TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE Arti total dalam TPM : • Keefektifitasan total menunjukkansasaranakhir yang ingindicapai TPM, yaitukeuntunganatauefisiensi. • Sistemperawatan total mencakup Maintenance Prevention (MP), dan Preventive Maintenance sertaMaintenability Improvement (MI). • Partisipasi total yang merupakanpartisipasiseluruhkaryawandaritingkatatassampaitingkatbawahmengikuti autonomous maintenance denganmelaluikelompokkecil. TPM

10. TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE Tujuan : • Mengurangiwaktutunggupadasaatoperasi • Meningkatkanketersediaanalatsehinggamenambahwaktuproduktive. • Memperpanjangumurpakai. • Melibatkanpemakaidalamsistemperawatan. • Pelaksanaan program prevention maintenance danpeningkatankemampuanmerawat . TPM

11. TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE Sasarandan target TPM : • Meningkatkanproduktifitasdengancaramengurangimasukandan menaikankeluaran • Memaksimalkanefektivitasperalatansecara : • Kuantitatif : meningkatkan total ketersediaanperalatan, danproduktivitaspadaperiodeoerasitertentu • Kualitatif : mengurangibanyaknyaprodukcacat, menstabilitaskandanpeningkatankualitas TPM

12. TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE Segi-segipentingdalampenerapannya : 1.Kegiatan – kegiatan yang memaksimalkanke-efektifandariperalatan. 2.Perawatan yang mandiriolehpara operator. 3.Kegiatan – kegiatankelompokkecilpimpinan Elemen TPM : Pendekatan Total, Upaya-upayaProduktifdanPerawatan TPM

13. TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE Pengukuran : • MengukurAvailability : Operating time Availablity = ------------------ x 100 % Loading time • MengukurPerformance Efficiency : Theoretical cycle time Operating speed rate = ---------------------------------- Actual cycle time Actual processing time Net operating rate = ---------------------------------- Operation time Operating speed rate Performance Efficiency = ----------------------------- x 100 % Net operating rate TPM

14. TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE Pengukuran : • Mengukur Quality Amount produced – amount defect- amount reprosesed Quality = -------------------------------------------------------------- x 100 % Amount poduced Jikadalamsistimproses : Operation time – Performance losses – quality losses Quality = -------------------------------------------------------------- x 100 % Operation time – Performance losses • Mengukur Overall effectiveness Overall effectiveness = availability x performance x quality x 100 % TPM

15. TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE Contoh : • Working hours per day : 60 min x 8 = 480 min. • Loading time per day : 460 min. • Downtime per day : 60 min. • Operating time per day : 400 min. • Output per day : 400 products. • Types of downtime : • Setup = 20 min. • Breakdowns = 20 min. • Adjustments = 20 min. • Defects = 2 % • Availability (operating rate) = (400 : 460) x 100 % = 87 % • Ideal cycle time : 0,5 min/prod. And actual cycle time : 0,8 min./prod. • Operating speed rate = (0,5 : 0,8) x 100 % = 62,5 % • Net operating rate = ( 400 pcs x 0,8 : 400 min.) x 100 % = 80 % • Performance rate = 0,625 x 0,8 x 100 % = 50 % • Quality rate =98 % , OEE = 0,87 x 0,5 x 0,98 x 100 % = 42,6 % Implementation

16. Pernyataantentang TPM • Selalusiapsaatkitamembutuhkan “Ready to go when we need them”. • Dalamsebuahprosesproduksi, efisiensidankualitasadalahalatukurutama. • TPM sistemharussalingmelengkapidengan5Ssistem. • Operator mengetahuibahwatugasperawatanadalahjugatugasnya; tetapimerekajugaharustahusebatasmanasebuahpekerjaanbisamerekalakukansertapekerjaanmana yang hanyabolehdilakukanolehkru maintenance yang terlatih. • TPM adalah philosophy pemberdayaan yang efeknyamenimbulkan rasa tanggungjawabbesarpadaseluruhpekerjauntukselalumerawatperalatankerjanya. Kerjasamaantarpekerjaadalahkatakunciuntukkesuksesansistemini. TPM

17. TPM memiliki 8 pillar aktivitas: • Selalu fokus terhadap improvemen (Kobetsu-Kaizen) untuk menghilangkan hal yang tidak berguna. • Keterlibatan pekerja (Jishu-Hozen): Operator adalah key-player yang berperan penting demi kesuksesan program ini karena mereka terlibat aktivitas perawatan harian serta bisa memprediksi kerusakan yang mungkin terjadi. • Maintenance terjadwal untuk menghidari zero breakdowns. • Pelatihan harus menunjang produktivitas yang lebih baik. TPM

18. TPM memiliki 8 pillar aktivitas: • Manajemen produksi/ product management harus selalu berfikir aktif untuk menghilangkan waste yang terjadi saat pertama sampai berakhirnya proses produksi. • Perawatan berkualitas-Quality maintenance (Hinshitsu-Hozen): termasuk prinsip “poka-yoke” yang bertujuan untuk mencapai zero loss dengan mengaplikasikan semua cara untuk menghindari kerugian. • Safety, hygiene, and environment harus selalu diterapkan untuk menghindari kecelakaan kerja serta peduli lingkungan. • Office TPM: TPM harus ditunjang dengan fasilitas yang memadai termasuk sarana kantor yang resmi. TPM

19. TujuhAlat Visual KualitasManajemendalamMenyelesaikanPersoalan TPM TPM

20. Implementation

21. Memulaiimplementasi • Kampanyekandan literature study • Rancangsistem TPM yang sesuai • Catat • Pelatihan • Evaluasidandiagnosa • Bilamemungkinkan, libatkan auditor dariluar • Serta aspek lain yang dianggapperlu. Implementation

22. Memulaiimplementasi Implementation

23. StudiKasus LatarBelakang Bearing MRC merupakanpemasok industry pesawat, terdapatpermasalahanbahwamerekakurangdapatmemenuhipermintaanpelanggan. Merekaterpaksaharusmemperpendek lead time danmemangkasbeaya. Permasalahan 80% jam maintenance digunakanuntukpekerjaandarurat. PadaOktober 1997, lebihdari 1666 jam digunakanuntuk maintenance takterencanadalamsatu area. Implementation

24. StudiKasus Analisa Dibutuhkansuatukonsepataumetodeuntukmengoptimalkanfasilitasdansumberdayaperusahaansehinggaproduktivitastetapterjagadan system dapatbekerjadenganlebihefektifdanefisien. Implementation

25. StudiKasus Analisa Dibutuhkansuatukonsepataumetodeuntukmengoptimalkanfasilitasdansumberdayaperusahaansehinggaproduktivitastetapterjagadan system dapatbekerjadenganlebihefektifdanefisien. Implementation

26. Implementasi • Terdapattujuhhaldalamkesuksesanimplementasi TPM. Merekamengidentifikasibeberapa area pentinguntukdilakukankegiatan TPM. MRC fokuspadahal : • Pemeliharaanpreventif • -Menerapkanprosespemeliharaanprediktifditempat ( analisagetaranperalatan ) • -Membersihkanmesin, sekaligusinspeksi • -Menciptakanstandarpadaperalatanuntukpembersihan, pelumasan, danpemeriksaanharian • -data mengenai downtime • -MenciptakanTim Peningkatan Equipment (EITs) • -Menciptakankoordinator area TPM

27. Kesimpulan • Kesuksesanimplementasi TPM didukungolehperansertaseluruhkaryawandisemuatingkatorganisasi. • Konsep TPM dapatmeningkatkanoptimasiproduktifitassistemsecaraefektifdanefisien. • Dapatditerapkandiseluruhindustrijasaataupunmanufaktur.

28. The End Thank You 5 December 2006