Transporte marítimo de fruta

2. Transporte marítimo de fruta La fruta comenzó a transportarse por vía marítima en barcos de bodegas frigoríficas. Durante muchos años se hizo así, puerto a puerto, hasta la llegada del contenedor, que posibilito el traslado puerta a puerta evitando manipuleos en cada etapa. El mismo exportador pudo tener acceso a estibar su mercadería dentro del contenedor, controlando este proceso, y asegurándose de que lo hace según sus propios standards de procedimiento. EL comprador final entonces abre el contenedor tal cual fue estibado por el exportador.

3. En 1998 se hizo el primer embarque de durazno en atmosfera controlada y tratamiento de frio, con resultado positivo. EL contenedor se empezó a usar en volúmenes importantes para fruta de pepita, desde 2002.En 2005 se cargaron 8000 contenedores en la temporada de manzana y pera. El cítrico se comenzó a cargar en forma masiva en contenedor en 2008.

4. Arándano en transporte marítimo El arándano se comenzó a exportar por transporte marítimo desde Chile. Desde Argentina se comenzó con los primeros embarques en el año 2005 Y la curva fue ascendente, siendo los volúmenes a Europa como sigue: 90 contenedores 50% Inglaterra / 50% Holanda 121 contenedores 189 contenedores

6. Sistemas de transporte de arándano por vía marítima Hay diferentes maneras de mantener el arándano durante la travesía marítima, teniendo en cuenta que es altamente perecedero. Todos los sistemas apuntan a que la fruta permanezca latente, “dormida”, a fin de prolongar su vida útil y retardarle la maduración. Cada compañía naviera ofrece un diferente sistema, de acuerdo a la tecnología y la inversión adoptadas. Estos sistemas no resuelven los problemas de calidad que hayan sido originados en la planta o en los procedimientos post cosecha, solamente retardan la maduración de la fruta ya cosechada y empacada.

7. Atmosfera controlada Por este sistema se controla la atmosfera dentro del contenedor regulando los niveles de O2, CO2 y N2

8. Atmosfera controlada • Alterando la composición de la atmosfera dentro del contenedor, se reduce la frecuencia de respiración de la fruta, se la lleva a un estado latente, para de esta manera retrasar la maduración de la misma, y lograr extender la vida útil una vez llegada a destino. • Se usa un sistema de separación de aire por membrana, que separa las moléculas de O2 de las de N2. La mezcla de N2 pasa a través de los conductos del contenedor, donde desplaza el O2 para alcanzar los niveles deseados de O2 y CO2.

9. Los sensores miden los niveles reales de O2 y CO2 y el dispositivo de control del contenedor ajusta automáticamente las concentraciones de los niveles de gas para alcanzar los niveles requeridos para el transporte. • El nivel aceptable para el transporte esta entre el 2 y el 6% para el O2 y del 4 al 10 para el CO2. • Se instalan filtros de etileno para absorber este gas, que puede dañar al producto.

10. Sistema AFAM Se basa en la respiración del producto, Para lograr el equilibrio entre O2 y CO2. Se logra a través del manejo de la ventilación en el interior del contenedor, programando los ritmos requeridos de intercambio de aire. Se puede programar la apertura del dispositivo de ventilación hasta 72 horas, para llegar al nivel requerido de intercambio de gases.

11. Sistema AFAM El contenedor tiene un dispositivo que mide el nivel de CO2, Cuando este llega al nivel requerido, la ventilación se abre automáticamente para permitir el ajuste del intercambio de aire. Se cierra automáticamente una vez alcanzado el equilibrio de gases necesario.

12. Comparación entre AFAM y Atmosfera controlada AFAM: depende totalmente de la respiración del producto. La ventilación del contenedor se abre regularmente, lo que implica que el proceso respiratorio del producto debe recomenzar en cada ciclo, para lograr el nivel requerido. Tiempo limite de almacenamiento: 14 días Atmosfera controlada Es un sistema activo provisto por el contenedor. Con la inyección de N2, se logra el barrido del O2 en menor tiempo, y se puede mantener el nivel del mismo. En caso de que el CO2 que emite el producto no es suficiente, se le puede inyectar CO2 en forma manual. Los niveles de O2 y CO2 son monitoreados permanentemente. Tiempo limite de almacenamiento: 25 días

13. Ventajas y desventajas A/C y AFAM Atmosfera Controlada • VENTAJAS • El nivel de O2 y de CO2 se logra en poco tiempo y se mantiene durante todo el periodo • Se le puede agregar CO2 externamente • Se logra cualquier combinación de niveles de O2 y CO2 • El etileno se remueve constantemente. • DESVENTAJA • COSTO ALTODE MANTENIMIENTO • COSTO ALTO DE INVERSION • -PRECIO SUPERIOR AL DE AFAM

14. Ventajas y desventajas A/C y AFAM • AFAM • VENTAJAS • -Costo menor de mantenimiento • -Precio inferior al de Atmosfera Controlada • DESVENTAJAS • El ambiente en el contenedor no esta controlado mecánicamente • El nivel de O2 fluctúa hasta el 21% • El nivel de CO2 fluctúa desde el 0,03% • No se pueden calibrar los sensores del contenedor para este servicio • Probabilidad mayor de riesgos de que la mercadería llegue en mal estado.

15. Atmosfera modificada Este sistema se implementa al momento de empacar el producto. Se usa la bolsa micro perforada para envolver individualmente cada bulto (caja) La bolsa debe ser hermética para no permitir la entrada de O2 La atmosfera se crea dentro de cada envoltorio individual, y no necesita asistencia externa del contenedor Se requiere un contenedor refrigerado solamente con la temperatura de transporte requerida. ( cero grado) VENTAJA: Se puede regular la venta del producto , ya que se corta la atmosfera modificada al momento de abrir cada paquete individual. La vida útil del producto la informara el fabricante de las bolsas, de acuerdo a su calidad. El costo de este sistema estará indicado por el fabricante de las bolsas.

16. Embarques a EE.UU.

17. Tratamiento de frio El tratamiento de frio es exigido por la autoridad sanitaria de los EEUU para asegurar que la mercadería viaje durante toda la travesía a la temperatura instruida por el exportador, asegurando así la ausencia de la mosca del Mediterráneo en la fruta. La fruta debe viajar a 1,11 grados C permanentemente sin ninguna variación durante 15 dias. Esto se demuestra a través del termógrafo colocado en el contenedor, el cual registra la temperatura de pulpa de la fruta a través de un termómetro en contacto con la fruta durante todo el viaje. En el caso de que no se cumpla este proceso, la fruta es rechazada y no puede ingresar en el territorio estadounidense, debiendo ser despachada a otro país. Tambien se puede continuar el tratamiento en el puerto de destino, siempre y cuando haya camaras habilitadas por la USDA /APHIS para tal fin. El sistema alternativo al tratamiento de frio es el bromurado de la fruta en origen, lo que le resta vida útil a la fruta.

18. CONSOLIDADO DE UN CONTENEDOR DE ARANDANOEN ATMOSFERA CONTROLADAPASOS

37. MUCHAS GRACIAS!!!