피막처리의 일반기술

1. 피막처리의 일반기술 일 진 금 속 공 업 주 식 회 사

2. 1. 인산염 및 수산염 처리에 대한 일반이론 • 1) 연혁 • ① 개발 : 100여년 전 영국에서 뜨거운 농인산에 처리물을 침적하여 내식 • 성이 양호한 피막을 얻음 • ② 초기 : 미국의 Parker 형제에 의하여 산업에 적용됨 • 순수한 인산철 피막 개발 • ③ 근대 : 인산+철+철 이외의 다른 금속(Zn, Mn, Ca)을 조합한 인산염 • 처리제가 개발되어 제각기 특성에 맞는 현장에 이용 • 2) 피막의 정의 • 피막도 일종의 녹이다. 단지 일반적인 녹은 대부분 산화철인데 비하여 인 • 산염 피막은 인산아연이나 인산아연철, 인산철의 녹이고 수산염은 수산철 • 의 녹이다. • 3) 피막의 종류 • ① 인산아연 피막 • ② 인산철 피막 • ③ 인산아연철 피막 • ④ 인산망간 피막 • ⑤ 인산아연칼슘 피막 • ⑥ 수산철 피막 • 4) 피막별 용도 • ① 도장하지용 : 인산아연계, 인산철계 • ② 소성가공용 : 인산아연계, 수산염계 • ③ 기계부품용 : 인산망간계 • ④ 내 식 용 : 인산아연계

3. 5) 피막의 형성에 영향을 미치는 소재 요인 • 일반적으로 녹이 쓸기 쉬운 소재는 피막이 되기 쉬우나 녹이 쓸기 어려운 • 소재는 피막이 되기 어렵다. • 스텐레스 강은 내식적이어서 수산염 처리제를 이용한다. • 6) 피막이 자라는 형상 • 페인트처럼 소재의 전면을 고르게 덮는 것이 아니며, 그렇다고 녹처럼 층 • 층이 싸이는 것도 아니다. • 피막이 이루어지는 초기의 어떤 부위를 중심으로 피막이 차츰 자라는 형 • 상을 취한다. 이 때 피막이 자라는 방향은 얼마간의 방향성을 갖는 것으로 • 알려져 있다. • ① 처리액의 조건에 따라 피막의 결정 size는 커지거나 작아지기도 하는 • 데 결정이 미세하고 치밀하게 입혀진 피막이 대체적으로 고와 보인다. • ② 처리액의 상태 이외에도 산세 공정 조건 및 주위의 환경조건, 소재 등 • 에 의해서도 피막 결정의 size 및 외관이 달라지게 되는데 소재의 영향 • 이 가장 주된 요인으로 알려져 있다. • ▶소재가 주물제품(합금강)인 경우 어느 성분의 특정부위 편석으로 • 인하여 피막상태가 다를 수 있다. • ▶소재 보관 상태(기름에 쩔음, 녹 발생 과다 등)의 불균일로 인한 • 피막상태의 상이함도 있다. • ▶소재 부위에 따라 산화막 형성 정도가 다를 수도 있어서 부위별 • 피막상태의 차가 생긴다. Fe

4. 7) 처리제별 주성분 및 역할 • ① 인산염 처리제 • ② 수산염 처리제 • 8) 피막형성의 메커니즘 • ① 인산아연계 ① ①-① (슬랏지) ② (호파이트 피막) ③ (포스포필라이트 피막)

5. 처리액에 처리물을 침적시에 ①식의 부식반응이 진행된다. 이 부식 • 반응과 ①-①의 슬랏지 생성반응이 진행됨에 의하여 소재와 접한 • 인산염 처리액의 pH가 국부적으로 상승된다. • 이 때 처리액 중의 제1인산아연[Zn(H2PO4)2]이 분해되어 위 ②식 • 의 피막을 생성하고 ①반응에서 소비된 유리인산을 회복시킨다. • 즉 부식반응이 이루어져 유리인산이 소비됨에 따라 지금껏 유지되 • 었던 화학평형이 무너지고 소비된 유리인산을 회복시키는 반응이 • 진행되게 되는데 이 때 피막이 생성된다. • [3Zn(H2PO4)2] [Zn3(PO4)2+4H3PO4] • (수 용 성) (불 용 성) • 실제로 인산염 피막처리에 있어서 피막의 성분구조는 ②식에서의 • 호파이트 피막만 존재하지는 않는다. ①반응에서의 Fe(H2PO4)2가 • 미처 슬랏지로 되지 못하고 피막의 성분으로 가담하여 인산아연철 • 피막을 형성하게 되는데 이 피막을 포스포필라이트 피막이라 한다. • 모든 인산염처리에 있어서 호파이트 피막과 더불어 이 포스포필라 • 이트 피막도 얼마간 형성되는 것으로 알려져 있다. • [2Zn(H2PO4)2+Fe(H2PO4)2] [Zn2Fe(PO4)2+4H3PO4] • ② 수산염계 • 전처리에 의하여 스케일이 제거된 처리물이 침적되면 처리물(스텐 • 레스강)은 수산과 반응하여 난용성의 수산제2철로 되어 처리물의 • 표면에 피막으로 되어 부착된다. ① ② ③ ④ 수산철피막

6. 다시 말하면 피막의 제1단계는 Fe의 용출 또는 엣칭(etching)이다. • 스텐레스 강은 원래 내식적이어서 수산만으로서는 엣칭되지 않는 • 데 이러한 스텐레스강의 표면 내식피막을 파괴시키기 위하여 할로 • 겐 이온(F-)이 첨가되어 있다. • ② 수산염계 • 전처리에 의하여 스케일이 제거된 처리물이 침적되면 처리물(스텐 • 레스강)은 수산과 반응하여 난용성의 수산제2철로 되어 처리물의 • 표면에 피막으로 되어 부착된다. • 9) 피막결정의 종류 및 분자식 • ① 인산아연피막 : [Zn3(PO4)2ㆍ4H2O] – Hopeite • ② 인산아연피막 : [Zn2Fe(PO4)2ㆍ4H2O] – Phosphopylite • ③ 인산아연칼슘피막 : [Zn2Ca(PO4)2ㆍ2H2O] – Scholzite • ④ 수산철 피막 : [FeC2O4] • 2. 윤활처리에 대한 일반이론 • 1) 윤활처리의 목적 • ① 공구와 소재와의 사이에서 생기는 마찰을 적게한다. • ② 공구와 소재와의 금속 자체끼리의 직접 접촉을 방지한다. • 2) 윤활처리제의 성분 • 스테아린산 소다(비누) : C17H35COONa • 3) 윤활피막의 생성 메커니즘 • 인산아연 피막은 그 자신의 마찰계수는 낮지 않지만 소부방지 및 윤활제 • 의 보유성을 높일 목적으로 이용되므로 이것과 조합시킬 윤활제가 필요하 • 다. 인산아연 및 수산염 피막과 조합되는 윤활제로서는 스테아린산소다를 • 주성분으로 하는 비누계 윤활제가 널리 이용되고 있다. 이 윤활제와 조합 • 되면 마찰게수가 비상히 낮아지며 또 가공시에 전단력에 대한 저항이 작 • 아서 우수한 윤활성을 보인다. R

7. 인산아연 또는 수산철 피막을 입힌 소재를 비누계 윤활처리액에 침적 하 • 여 적당한 온도 및 농도에서 처리하면 피막과 반응하여 중간층에 금속비 • 누(스테아린산 아연)를 생성시킨다. (인산아연피막) (인산아연피막) (인산아연피막) (스테아린산소다) (스테아린산아연) (인산소다) (수산염피막) (금속비누) Me : 금속이온 (스테아린산소다) • 스테아린산 아연(금속비누) 위에 미 반응의 스테아린산 소다가 부착되는 • 데 스테아린산 아연에 비하여 큰 윤활성능을 기대할 수 없다. 윤활층 금속비누층 피막층 소재 윤활층의 단면도 • 4) 윤활처리액의 반응성 • ① 금속비누(스테아린산 아연, 스테아린산 철) • 금속비누의 생성량은 처리액의 pH에 크게 영향을 받는다. • 또 Worstfeld에 따르면 금속비누의 생성은 유리산의 존재하에서는 • 피막의 다공부에, 유리알카리의 존재하에서는 결정표면에 생성된 • 다고 보고 되고 있다. • 현장 경험에 의하면 유리산도 0.3~0.5 범위에서 처리하는 것이 좋

8. 다고 하는 경우도 있다. 그러므로 윤활처리에의 pH가 윤활성에 크 • 게 영향을 미침에 주의할 필요가 있다. 금 속 비 누 (g/㎡) 온도 : 75℃ 유지시간 : 4min 유리산도(0.1N-NaOH 소비 ㎖수) • ② 스테아린산소다(Na비누) • 스테아린산소다의 부착량도 처리액의 pH, 온도의 영향을 많이 받 • 는다. • pH가 알카리성일수록, 온도가 낮을수록 부착량이 많게 된다. • 5) 처리조건 변화에 따르는 윤활 피막의 생성량 • ① 피막중량의 영향 • 피막 중량이 많을수록 윤활제의 부착량은 증대된다. • Na비누 부착량은 피막 중량에 따르는 영향이 크지 않으나 금속비 • 누의 부착량은 큰 영향을 받는다. • ② 처리시간의 영향 • 처리시간이 길면 부착량도 증대한다.그러나 금속비누 생성량은 어 • 느 한계치에 도달하면 변화가 줄어든다. • ③ 온도의 영향(70℃~90℃) • 금속비누의 생성량은 그다지 변화가 없으나 Na 비누 부착량은 온 • 도 상승에 따라 급격히 줄어든다. • ④ 농도의 영향 • 온도와 대략 같은 경향을 보인다.

9. 6) 윤활층의 생성량과 윤활성능 • 높은 농도에서 처리를 행하면 금속비누층이 많이 형성될테지만 이것도 화 • 성피막의 상태 등에 따라 어느 정도의 한도가 있는 것으로 보인다. 실제로 • 윤활층은 가공에 적합한 정도로 알맞게 형성시키는 것이 중요하다. 처리 • 를 행하는 라인 자체에서 적합한 농도에서 윤활처리를 행하여 알맞은 금 • 속비누층을 생성시키는 것을 얼마간의 시간을 갖고 연구하여야 한다. • 7) 윤활처리액의 노화 판단 • ① 노화의 이유 : Zn, Fe, PO4의 축적 • ② 노화 판단 : 윤활처리액을 분석하여 Zn+Fe가 1g/ℓ을 넘고 성능이 저하 • 되어 보급을 행하여도 개선되지 않으면 노화된 것으로 판 • 단 • 8) 윤활처리액의 조건과 흡습성 • 윤활처리액을 장기간 사용하면 Zn, Fe, PO4등의 축적과 더불어 염기 및 • 먼지, 이물질 등이 다량 함유되어 처리액의 성능을 저하시킨다. 이러한 상 • 태에서 처리된 처리물은 흡습성이 상당히 커지는 것으로 보고 되고 있다. • 9) 윤활 처리액의 관리와 Life Time • 금속비누층의 생성은 처리온도와 농도 그리고 처리액의 pH에 영향을 많 • 이 받는다. 따라서 온도, 농도, pH를 중점적으로 관리한다. • 먼지 및 이물질, 산기의 혼입을 적극적으로 막아 윤활처리액의 상태를 가 • 장 깨끗하게 유지하면서 우기를 택하여 6개월 단위로 폐기하는 Cycle을 • 택하는 것이 바람직하다.

10. 3. 현장 조건에서 발생될 수 있는 문제들에 대한 대처 방안 • ☞ 공정 • 산세 –수세 –화성피막 –수세 –중화 –윤활 –건조 • 1) 산세 • (1) 산세 조건과 피막 처리와의 관련성 • ㆍ산세는 녹 또는 스케일을 제거하여 화성피막이 될 수 있도록 소 • 재의 표면을 활성화 시킨다. • ㆍ산세에는 황산 및 염산을 주로 사용한다. • 때로는 질산 및 불산이 소재에 따라 선택적으로 사용된다. • ㆍ어느 산을 사용하더라도 녹, 스케일이 완전히 제거되면 화성피막 • 에는 중요한 영향이 없다. • ㆍ같은 소재일지라도 어떤 산세액으로 산세를 행하느냐에 따라 피 • 막 중량의 차이는 조금씩 있는 것으로 알려져 있다. • (2) 미산세와 과산세 • ① 미산세 : 피막화성 불균일 • ② 과산세 : 피막화성 후의 소재 표면 거칠음 • (3) 스마트의 효율적 제거 • 카본, 규화물 등 그 산세액에 용해되지 않는 성분은 소재 표면에 그 • 대로 잔류하는데 일반수세로는 제거가 곤란하다. • ① 고압 Spray 수세 • ② KMnO4 + NaOH법 • (4) 산세액의 관리와 폐기 판단 • 현장 조건에 따라 변화가 심하여 일반 기준을 정하기 어렵다. • 개략적 기준 : 염 산 – 10~20% 상온 • 황 산 – 15~20% 70℃ • 초불산 – HNO3 10%, HF 3%

11. 2) 수세 • (1) 수세의 요점 • ① 산세액을 충분히 씻어낸다. • ② 수세 과정에서의 녹(2차 녹)이 발생되지 않도록 시간을 너무 끌 • 지 말 것. • (2) 수세 과정에서의 녹 발생 • 산세액을 깨끗이 씻어낸다는 데에만 너무 집착하게 되면 이 과정에 • 서 녹이 발생될 소지가 커진다. 그러므로 효율적인 수세는 수세시 • 간에 의존하는 것 보다는 수세수의 관리 및 작업자의 호이스트 움 • 직임에 의존하는 것이 좋다. • 일단, 발청된 처리물이 화성피막조로 침적되면 피막처리액의 성분 • 평형을 깨뜨리게 되고 피막불량의 문제가 발생된다. • (3) 1차 수세와 2차 수세의 일반적 배열 • ① 배열 : 1차 수세 – Spray • 2차 수세 – Dipping • ② 이단 수세의 목적 : 수세수를 절약 • (1단 수세에 비하여 2단 수세 시는 수세수 1/10배 사용) • (4) 수세수의 관리 • 수세 과정에서 녹 발생은 제일 주의해야 할 점이다. • 따라서 전체적으로 1차 수세에 비하여 2차 수세는 시간을 짧게 한 • 다. • (5) 수세수의 사용량 • 수세수는 일정 오염도(일정 pH)를 유지 시킬 정도의 물이 필요하다. • 같은 오염도를 유지하는데는 수세의 단수를 늘릴수록 사용량은 급 • 격히 줄어든다. 소성가공에서는 2단 수세가 일반적이다.

12. 3) 화성 피막 • (1) 건욕 및 보급시의 준수사항 • ① 건욕 • ㆍ 탱크 용량 확인 • ㆍ 건욕시 필요한 약품인가를 확인 • ㆍ 처리조의 밑으로 침강된 약품의 교반 • ㆍ 농도 확인, 온도 확인, 촉진제 농도 확인 • ㆍ 처리 라인의 위험 요소 제거 • ② 보급 • ㆍ보급시 필요한 약품인가를 확인 • ㆍ 관리 범위를 좁게 잡아 수시로 보급 • ㆍ촉진제 농도는 되도록 일정하게 유지 • ㆍ슬랏지 청소 후나 탱크에 이상이 있어 처리액이 세어 나가 • 액량이 줄었을 씨는 건욕시의 약품으로 보급을 행한다. • ㆍ 보급 후는 충분히 교반하고 온도, 농도 확인 후 처리 • (2) 농도와 온도 변화의 영향 • ① 농도 변화의 영향 • 우선은 약품 공급업체가 제시하는 기준 농도에서 관리 • 차후 농도 변화가 미치는 영향을 파악한 후 현장 실정에 맞게 • 변화시킨다. 일반적으로 농도가 너무 낮으면 화성 불량이 초 • 래 된다. • ② 온도 변화의 영향 • 낮은 경우 : ⒜ 반응속도가 극도로 늦어져 화성불량이 된다. • ⒝ 처리온도가 정해지면 처리액의 산비가 일정 • 비율로 조절되는데 온도가 낮은 경우는 유리 • 산도가 하락하여 산비가 흐트러지게 된다. • (3) 산비의 영향 (산비 = 전산도/유리산도) • 처리 온도가 낮아 유리산도가 하락되거나 수세 과정에서 녹이 발생 • 된 처리물이 침적될 시는 산비가 흐트러져 화성불량이 발생된다.

13. (4) 유리산도 하락 요인과 대책 • ① 온도 : 저온 작업시 유리산도 하락 → 온도 올림 • ② 저온 작업에 의한 하락이 아니면 수세 과정에서 발청된 처리물이 • 화성 피막조에 들어오기 때문에 유리산도 하락 • (5) 촉진제의 관리와 문제점 • ① 촉진제 농도는 되도록 일정하게 관리 • ② 촉진제는 2~5배 물에 희석하여 사용 • ③ 촉진제 과잉 사용은 좋지 못하다. • ④ 촉진제 부족시는 철분의 축적으로 처리액의 색깔이 변화(청회색 • → 흑색)하고 이렇게 되면 원상 회복 시키는데 시일이 오래 소요 • 되며 성분 평형이 다소간 흐트러져 손해가 많게 된다. • (6) 처리액의 색깔 변화 요인과 대책 • ① 색깔 변화 요인 • 화성 피막 이전의 수세 공정에서 이미 발청된 제품이 화성 피 • 막조에 계속적으로 침적될시 평소의 촉진제 사용량으로는 혼 • 입되는 철분을 제대로 슬랏지화 하지 못하여 결국 철분이 누 • 적되게 되어 처리액의 색깔이 흑색으로 변하게 된다. • 저온작업이 장기간 계속되거나 작업자의 소홀함으로 제대로 • 촉진제를 관리하지 않았을 때도 처리액의 색깔이 변화되는 • 경우가 생긴다. • ② 대책 • ㆍ 수세 공정에서 발청이 되지 않도록 수세수의 pH 및 수세 • 시간을 조정한다. • ㆍ 저온 작업이 되지 않도록 수시로 처리액의 온도를 확인하 • 고 정기적으로 슬랏지 청소를 실시한다. • ㆍ 촉진제 농도를 수시로 확인하며 관리 범위에서 처리를 행 • 한다.

14. (7) 처리액의 상태와 조사항목 • ㆍ 유리산도 및 전산도 (농도 관리) • ㆍ 온도 • ㆍ 시간 • 화성피막 처리와 관련된 전 공정을 세세히 관리함도 중요하지만 어 • 느 공정에서나 상기 세 항목은 제일 중요시 되어 관리 되어야 할 공 • 통적인 항목이다. • ① 농도관리 • 농도측정은 2시간마다 1회씩 실시하여 농도가 하락되었을 시 • 는 보급을 행하여 되도록 좁은 범위에서 관리하는 것이 처리 • 물의 균일성을 유지하는데 좋다. • 촉진제 농도도 규정보다 하락하였을 시는 보급한다. 보급시 • 는 꼭 물로서 2~5배 희석하여 사용한다. 단, 촉진제는 작업을 • 하지 않고 있을 때에도 가스로 변하여 소모됨으로 휴지시는 • 보급하지 않는다. • ② 온도 • 현장 관리에서 간단한 것인데도 의외로 지켜지지 않는 것이 • 온도이다. 처리시 슬랏지가 다량 발생하기 때문에 처리조 밑 • 에서의 직접 가열을 되도록 피하고 처리조 측면에 증기 파이 • 프를 설치하여 간접 가열 방식을 취하는 것이 바람직하다. 그 • 러나 이 파이프에도 슬랏지가 부착되어 열효율이 떨어지게 • 되므로 정기적인 슬랏지 제거를 하여야 한다. 특히, 설비에 • 부착된 온도계는 때로는 오차가 심한 경향이 있으므로 표준 • 온도계로 수시로 확인할 필요가 있다. • ③ 시간 • 호이스트 작업시는 소홀히 하면 처리시간을 일정하게 유지하 • 는 것이 매우 어려울 때도 있으므로 주의가 필요하다. 자동

15. 라인에서는 뜻밖의 어떤 요인에 의하여 콘베어 속도가 변화 • 할 수 있으므로 확인이 꼭 필요하다. • (8) 슬랏지의 발생과 효율적 제거 • 피막화성 공정의 관리에서 앞에서 말한 세 요인 이외에 특히 주의를 • 요하는 것 중의 하나가 슬랏지 문제이다. • 인산염 처리는 액중에서 염이 가수분해하는 것을 이용하는 것이며, • 또한 용출된 철이온을 산화제로 산화시켜 슬랏지로서 침전 시키는 • 것이어서 처리와 함께 비례적으로 슬랏지가 생성된다. • 그런데 이 슬랏지는 침적법인 경우에는 처리물에 부착되어 피막성 • 능을 저하시키며, 스프레이의 경우엔 순환 회로의 펌프, 파이프, 노 • 즐에 부착되어 이들을 폐쇄시켜 정상적인 처리를 어렵게 한다. • 따라서 슬랏지를 제거하여 사용하여야 한다. • 권장할 만한 슬랏지 제거 방식은 정기적 세트링 방법이다. 이 방법 • 은 작업을 쉬고 있을 때 화성액 전량을 홉바형의 세트링 탱크에 옮 • 겨 정치시켜 슬랏지 침전 후 상등액만을 탱크에 되돌려 사용한다. • 이 방법은 처리액의 손실은 많은 편이지만 매우 실용적이어서 많이 • 사용되고 있다. • (9) 부위별 피막 불균일 해소 • ① 코일의 밴딩끈을 푼다. • ② 처리액에 침적시 처리물을 전후좌우로 굴린다. • ③ 여유 반응 시간을 준다. • 4) 중화 • (1) 중화의 목적 • 화성 피막 후 처리물에 잔류하는 산기의 중화 • (2) 중화조의 관리 방안 • 화성처리액(산성)과 중화액(알카리성)이 반응을 하면 pH는 중성이 • 되지만 중화 후의 잔유물인 염분이 중화조에 축적된다. 따라서 중화 • 제를 묽게 타서 자주 버리고 교체하는 것이 바람직하다. 이 염분이

16. 윤활조로 묻어 들어가 축적되면 처리물의 흡습성이 대단히 커지게 • 된다. • (3) 염분 축적시의 문제 • ① 흡습성이 커져 건조 후에도 신선과정에서 소리 발생 • ② 윤활의 수명 단축 • ③ 녹발생 촉진 • (4) 중화액의 노화 • ① 노화 판단 : pH, 염기 축적 • ② 노화시 대책 : 폐기 후 갱신 • 5) 윤활 • (1) 조건별 적정 농도 • ① C.H.Q(헷다) 용 : 1.5~2.5 • ② 단조용 : 3~5 • (2) 유리산도 상승시의 문제점과 대책 • ① 문제점 : 화성피막과 윤활제와의 반응성이 떨어져 금속비누의 형 • 성이 떨어진다. • ② 대책 : NaOH(가성소다)를 가하여 유리산도를 떨어뜨리는 방법이 • 있지만 염기의 축적을 초래하여 윤활액의 성능저하를 유 • 발하기도 하고 수명을 단축하기도 하므로 권장하지는 않 • 는 방법이며 적극적으로 수세를 행하여 산기의 혼입을 막 • 아야 한다. • (3) 화성피막의 상태와 윤활액과의 반응성 • 일반적으로 화성피막이 곱고 세밀할 때 윤활성능도 좋다. • (4) 윤활처리액의 관리 요점 • ① 농도 • ② 유리산도, 유리알카리도 • ③ 온도 • ④ 시간 • ⑤ 불순물 함량

17. (5) 윤활액 관리의 합리적 방안 • 주변의 환경요인에 의하여 혼입되는 먼지, 불순물 등을 적극적으로 • 막아 주면 좋다. • (6) 유리 알카리도 상승 요인과 문제점 • ① 상승요인 • ㆍ 유리산도를 떨어뜨릴 목적으로 가성소다를 과량 사용시 • ㆍ 석회 처리 공정을 병행하는 라인에서 석회액이 윤활처리 • 액에 혼입될 시 • ② 문제점 • ㆍ 수명 단축 • ㆍ 금속 비누 형성량 부족 • ㆍ 금속 비누 피막의 불량 발생 • (7) 윤활처리액의 노화 • 폐기 기준 : 철분과 아연의 축적량 합계가 1g/ℓ일 때를 한계로 하여 • 폐기함 • (8) 윤활 피막의 생성량의 저하와 대응 • ① 농도하락시 → 보급 • ② 유리산도 상승시 → 유리산도 하락(0.3~0.5 관리) • ③ Zn, Fe, 먼지의 양 확인 • ④ 온도 • (9) 윤활 피막의 불균일과 해소 방안 • ① 윤활조의 상, 하부 온도 불균일 • → 처리시마다 처리물을 움직여 교반 • ② 코일의 내부 및 외부의 균일 처리 • → 밴딩 끈을 푼다 • ③ 윤활제가 녹지 않고 가라앉아 있는 경우 • → 최대한 녹인다

18. 6) 건조 • (1) 건조 시간과 온도 • 열풍건조 : 온도 - 80~120℃ • 시간 – 30초 • 단, 온도, 시간은 현장 조건에 따름 • (2) 건조와 흡습 • 윤활막에 습기가 흡수되면 윤활성이 떨어진다. 이 때에는 재건조를 • 행하면 다시 원상회복 된다.