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数控铣削加工案例分析

数控铣削加工案例分析. 数控教研室 广州铁路职业技术学院. 一、零件图. 二、审图、工艺分析初步. 1. 造型方面部分曲面有难度，如扫描、变半径倒圆角等，另外还要考虑到不要给模拟仿真软件设置得分点的时候带来太大麻烦. 2. 将在实际生产中经常使用的加工坐标系变换作为考点之一，如 2 面、 3 面加工，在 CAXA 、 Mastercam 、 UG 、 Cimatrom 等软件中均有此 加工坐标系变换 功能。. 4. 有一些一次加工不能达到要求、需增加 1 次甚至多次补（半精）加工的地方，如曲率变化跨度大，选择小刀可减少编程工作量但实际加工效率低；.

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数控铣削加工案例分析

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Presentation Transcript

  1. 数控铣削加工案例分析 数控教研室 广州铁路职业技术学院

  2. 一、零件图

  3. 二、审图、工艺分析初步

  4. 1. 造型方面部分曲面有难度，如扫描、变半径倒圆角等，另外还要考虑到不要给模拟仿真软件设置得分点的时候带来太大麻烦

  5. 2. 将在实际生产中经常使用的加工坐标系变换作为考点之一，如2面、3面加工，在CAXA、Mastercam、UG、Cimatrom等软件中均有此加工坐标系变换功能。

  6. 4. 有一些一次加工不能达到要求、需增加1次甚至多次补（半精）加工的地方，如曲率变化跨度大，选择小刀可减少编程工作量但实际加工效率低； 3. 应考虑刀具类型、刀径大小的选择方面（例如某些曲面凹的部分、椭圆，需通过曲率半径分析才能确定所使用刀径的大小）； 5. 尽可能增强加工方式选择的能力，如采用平行、等高铣削方式，在陡斜面、坡度变化大的地方加工会有其弱点，需进行补加工或相应的设置才合理；

  7. 6. 尽可能合理安排加工工艺和加工路线安排，如斜面上的孔、薄壁等； 7. 通过零件的表面粗糙度要求去限制刀具选择、加工参数设置（如步距等）。

  8. 三、零件加工工艺分析

  9. 1.钻下刀孔 •  13钻头，进给50，转速450，钻深-40。 钻下刀孔

  10. 2. 16（R1）圆刀外形轮廓开粗 • （1）16（R1）圆刀，进给1200，转速2800，每刀切深0.8mm，余量0.15/s，由轮廓外切线进退刀

  11. （2）粗加工R15弧面和20°斜面 • 刀具和切削参数设置与（1）相同 粗加工R15弧面 粗加工20°斜面 1．开粗尽量选用平底刀或圆角刀 2．刀径大小选择应遵守 “大刀开粗，小刀清角” 原则 3. 区域尺寸差异较大时，分区域进行加工

  12. 3.  8合金平刀开粗 •  8合金平刀，进给750，转速2600，每刀切深0.5mm，留余量0.15/s，切削范围外下刀和螺旋下刀 粗加工中间部位 粗加工槽位 *注意刀径大小选择

  13. 4.精加工16（R1）粗加工过的轮廓部位 •  16平刀，进给100，转速450，每刀切深5mm，余量0，由轮廓外切线进退刀 精加工外轮廓 *注意进退刀方式

  14. 5.精加工20°斜面和R15弧面 •  8（R4）球刀，采用流线加工方式以保证光洁度，进给750，转速2800，步距0.12，余量0 精加工20°斜面 精加工R15弧面

  15. 1.刀具大小选择会导致过切或加工不到位 • 2.将整个斜面作为加工范围

  16. 6、粗、精加工R5曲面 •  8（R4）球刀，流线加工方式，粗加工进给500，转速2800，步距0.5，余量0.15；精加工采用同样方式、加大进给和转速，步距变为0.12后精加工到尺寸 粗加工R5曲面 精加工R5曲面 *R5曲面余量大

  17. 7.  8合金平刀精加工各底平面和侧面 • 总原则：若深度较大的侧壁与底面的组合加工，先精加工底面（留侧壁加工余量）到尺寸，然后加工侧壁到底。

  18. 8.钻孔 • 1. 3中心钻定位，进给30，转速1000，注意装刀长度 • 2. 7.7钻头钻底孔，进给50，转速550 • 3. 8钻头扩孔，进给75，转速600 扩孔 钻底孔 中心钻定位

  19. 9.背面加工 • 1.变换加工坐标系 • 2. 轮廓加工16平刀，进给75，转速450，每刀切深5mm，由16孔中心进刀，侧向最后一刀0.15mm精加工到尺寸

  20. 谢谢大家！

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