For Global Standardization

1. For Global Standardization APQP_개발관리패키지 • 저렴한 비용으로 효율적인 신차품질 관리! • 변경관리 및 과거차 품질이력에 효율적으로 대처! • 개발 업무의 시스템적 관리! • 구성 내용 • APQP 개요 • 통합품질개선시스템 구성 • 개발관리 프로세스 • 패키지 구성 및 단계적 확장 방안 • 구축사례 (주)솔바테크놀러지 Solva Technology Co., Ltd (주)한길경영기술원

2. 예측대응 확인수정 SYSTEM화 회사실력 낭비 양산이후10배 SOP 단 계 계획단계 제품설계/개발 공정설계/개발 공정유효성확인 양 산 ◎ APQP 개요 ISO/TS 16949 품질시스템 고객 사별 특별 요구사항 ( α ) • 부속서 • 사전 제품 품질계획 및 관리 계획 <APQP> GM : Global APQP Ford : APQP Status Reporting DCX : Process Sign-Off HD/KIA :신차부품품질보증 매뉴얼 • 잠재적 고장형태 및 영향분석 <FMEA> • 양산부품승인 절차 <PPAP> • 측정시스템 분석 <MSA> • 통계적 공정관리 <SPC> • 품질시스템 감사 <QSA> 등

3. DR4 DR2 DR5 DR3 DR1 ◎ APQP 필요성 문제의 해결은 사전 제품 품질계획의 수행이다 개념 설정 /승인 프로그램 승인 시작품 시험생산 양산 ISO/TS- 16949 (APQP) ① 계획 계 획 ② 제품설계 및 개발 ③ 공정설계 및 개발 ④ 제품 및 공정유효성확인 ⑤ 양산 FEED BACK 평가 및 시정조치 1.선행성, 동시성, 팀에 의한 접근이며, 절차화와 정보공유가 문제해결의 핵심 2.개발 과정의 진행 상황이 눈에 보이지 않음 3.기능팀들은 많은 프로젝트 속에 내가 해야 할 일이 무엇인지 혼란 속에 있다 4.문제해결을 위해 과거 문제에 대한 체계적 자료, data 활용의 어려움 5.변경(ECO)에 따른 체계적인 대응이 어려움 APQP를 위하여 해결해야 할 과제

4. ◎ APQP 연계성 • 1단계 • 2단계 • 3단계 • 4단계 • 양산 • 단계 2 제품 및 제조 프로세스 • 단계 3 양산 타당성 확인 & 지속적 개선 • 단계 1. 정의/분석/선정 • 공정특성규명(KCC) • 공정흐름도 • KPC (현 공정관리) • 제품특성규명(KPC) • 예비BOM • 특별특성 예비목록 • 설계구상서(품질목표) • 제품요구사항 • 고객만족 • 지속적개선활동 D-FMEA P-FMEA Control Plan Control Plan SPC QFD ○ ○ ○ ○ P S P S 지속적 개선 검 출 예 방 예방 / 검출 제품보증계획 • 설계대로 만들수 있는 • 공정인지? • 에러/실수 방지 • (error/mistake proofing) • 통계적 공정관리 (SPC) • SPC • 최적화된 공정관리 • 체크리스트 • 실수방지 시스템 • 표준작업절차 • 작업자 기술표준 • 측정시스템분석 • 기능 + Hardware • 설계대로 만들면 되는지? • 과거유사설계비교 • GD ＆T • CAE • DVP TEST • 설계문서검토 • 특별원인 (제거) • 우연원인 (감소) KCDS 고객만족 ○ ○ S P 품질향상 경쟁력확보

5. ◎ 통합품질개선시스템 구성 홈 페이지 My JOB 통합품질개선 시스템 글로벌품질경영:Global Quality Management 기준정보관리 공지사항 게시판 시스템관리 품질경영 신차품질 부품품질 제조품질 고객품질 개선관리 협력업체 품질현황 신차단계별 품질관리 입고품 품질관리 SPC 및 검사관리 In-Line 품질 표준관리 품질현황관리 품질지수 FIELD 품질 제안관리 부적합내역 초도품승인 (PPAP) 공정검사 검사정보관리 품질비용 CLAIM분석 및 변제 6시그마 관리 시정조치현황 과거차 문제반영 출하품질 신뢰성시험관리 검사정보관리 부품평가관리 고객품질대응 정기검사현황 심사관리 검사데이타관리 협력업체 관리 품질평가현황 변경관리 ,부적합 /시정조치 프로세스 관리 주)시스템 구성은 필요에 따라 선택적으로 구성될 수 있습니다.

6. ◎ APQP_개발관리 프로세스 변경관리 프로세스 변경 (고객, 자체) 변경 등록 고객 ISIR/4M 개발일정, 실적문서반영 ISIR/4M WorkFlow 개발관리변경 PPAP WorkFlow 자체 ISIR/4M 단절 설계/개발 생산 ☚ PDM 공정흐름도 개발타당성검토 양산 관리 개발일정 관리 CAD 도면 공정FMEA 개발착수요청서 • APQP 일정/진도/실적 관리 공정관리계획서 테마표 관리 • 양산부품승인절차(PPAP) • 변경관리 • 과거차 품질 등록/현황관리 • TS16949 표준관리 작업표준서 과거차품질이력 검사기준서 EBOM 설계 FMEA 부적합/시정조치 관리 (개발단계) 과거차 품질 반영 프로세스 부적합/시정조치 관리(양산단계) ● 개발정보의 공유와 진행사항 모니터링 ● 개발절차의 실행책임과 확인책임의 명확화 ● 개발(MDT or CFT) 참여자의 프로젝트 단계별, 개인별 업무분장과 해야 할일 관리 ● 개발 일정관리와 진도 관리 및 개발 Activity별 실적문서 관리 ● ECO변경에 따른 변경 프로세스의 체계적인 수행과 해당 변경 JOB수행 관리 ● 변경이력 관리와 PPAP관리 ● ISO/TS16949 표준문서 제정/개정/폐기 관리와 변경이력 관리 APQP 개발 품질

7. ◎ APQP_개발관리 프로세스 • 프로젝트 개발 단계별 일정관리, 진도관리, 개발 Activity별 실적문서 관리와 ECO 발행에 따른 변경 관리 • 프로젝트, 부서별, 개인별 개발단계에서 실시간 정보공유, 해야 할 일, 진행현황, 진도율 파악과 진행 사항 모니터링 • 개발과 양산단계 ECO발행에 따른 PPAP 지원 프로젝트 관리 프로젝트 현황 관리 프로젝트 등록 관리 프로젝트 등록 담당자/협력사 일정확인 프로젝트 진행 현황 관리 부서별 진행 현황 관리 ITEM 등록 ACTIVITY별 문서등록 팀원개인별 진행 현황 관리 팀원등록 결재관리 ACTIVITY 등록 개발프로젝트별의 팀별, 개인별 -.일정관리, 진도 관리, 실적관리 -.Activity별 실적 문서 등록 관리 -.ECO발행에 따른 변경 관리 REJECT PASS ACTIVITY별 문서 선택 등록 고객사 승인 팀원업무지정 EO발행 관리 결재관리 PASS REJECT

8. ◎ APQP_개발관리 프로세스 • 엔지니어링 변경에 따른 체계적인 변경 프로세스와 JOB 수행 관리 • 개발 단계 일정관리, 변경 Activity에 따른 문서 변경 이력 관리 • 개발단계와 양산단계 ECO변경에 따른 PPAP 관리 등록부서 문서처리담당자 담당자/협력사 일정확인 담당자/협력사 일정확인 기술사양변경서 작성 ACTIVITY별 문서변경 등록 개발단계 양산단계 결재선 개발단계 양산단계 REJECT PASS APQP ACTIVITY선택 자체 ACTIVITY선택 결재선 REJECT PASS

9. ◎ APQP_개발관리 프로세스 • 시스템 구성 ● 개발정보의 공유와 진행 모니터링 -.프로젝트, 부서별, 개인별 개발단계 실시간 정보공유, 해야 할 일, 진행현황, 진도율 파악과 진행사항 모니터링 ●개발절차의 전산화로 실행책임과 확인책임의 명확화 추진 ● 개발(MDT or CFT) 참여자의 프로젝트 단계별, 개인별 업무분장과 해야 할일 관리 ●개발 단계별, Activity별 실적문서 관리 ●개발 일정과 진도 관리 ●과거차 품질문제 반영 ●개발단계 개선관리 ●ECO 발행에 따른 체계적인 변경 프로세스 수행과 해당 JOB 수행 관리 ●개발단계와 양산단계의 변경에 따른 관리( PPAP ) Matrix 관리 일정확인 관리 프로젝트 관리 MY JOB 진도 관리 표준문서 현황 내일정 확인 프로젝트 등록 현황 고객사별 진도율 현황 공지사항 표준 Activity 현황 팀원 일정 확인 현황 팀원 등록 게시판 부서별 진도율 현황 내작업 문서현황 사용 Activity 선택 ECO 관리 실적문서 등록 현황 Activity-문서매칭 현황 내참조 문서 현황 기술사양 변경서 등록 Activity별 문서선택 기본정보관리 내작성 문서 현황 ECO 발행현황 팀원 업무 지정 시스템관리

10. ◎ APQP_개발관리 프로세스 • 확장 연계 ● 도면관리, 엔지니어링 BOM과의 연계를 통한 PDM/PLM 시스템 지원 ● 양산품질관리시스템과의 연계를 통한 효율적인 과거차 품질문제 반영 프로세스 지원 ● 양산 ECO에 의한 PPAP 지원 ●TS16949 표준관리 시스템과의 연계를 통한 표준관리 지원 ● 양산품질관리시스템과의 연계를 통한 신차개발과 양산관리 분야의 통합품질관리 • 패키지 설치 및 구축 서버 세팅 Package 설치 계약체결 시스템 교육 사용자 교육 협의에 따른 추가 요구개발 • 기본정보 준비 • - 사용자정보 • 개발일정정보 • 프로젝트 정보 시스템 Set-up 시스템 검수 설치 완료

11. ◎ APQP_개발관리 패키지 구성 APQP 개발관리 • 표준Matrix관리 ☛표준Matrix 관리 ▪표준문서 등록 ▪표준 Activity 등록 ▪표준문서 현황 ▪표준 Activity 현황 ▪Activity-문서매칭현황 • 변경관리 • ISO/TS16949관리 • 과거차품질관리 ☛표준관리 ▪문서제정/개정 등록 ▪문서제정/개정 현황 ▪문서폐기등록 ▪문서폐기현황 ☛ECO 관리 ▪기술사양변경서 등록 ▪ECO발행현황 ☛APQP변경관리 ▪일정변경 등록 ▪일정변경 현황 ▪진행프로젝트폐기 ▪단순품번 변경 ☛과거차품질 ▪과거차품질문제등록 ▪과거차품질문제현황 ▪부서별조치내역 ▪종합분석현황 ▪발생장소별현황 • 프로젝트 관리 ☛프로젝트 관리 ▪프로젝트 등록 ▪팀원 등록 ▪사용 Activity 선택 ▪Activity별 문서 선택 ▪팀원 업무 지정 ▪프로젝트 등록 현황 • 일정확인관리 ☛일정 확인 관리 ▪팀원 일정 확인 현황 • 진도관리 ☛진도관리 ▪고객사별 진도율 현황 ▪부서별 진도율 현황 ▪아이템별 진도율 현황

12. ◎ 단계적 확장 방안 통합품질개선시스템의 모듈화에 따라 구축완료 -> 시스템 안정화 -> 사용 활성화 -> 필요 모듈 추가의 단계적 확장 방안에 의하여 통합시스템 구축이 가능합니다. 구축 효과 추가 모듈(Sub-system) 구축 단계 양산 기본시스템 양산관리 시스템 효과 변경관리 구축 비용 최소화 통합품질시스템 FrameWork 과거차 품질 반영 시 스 템 안 정 화 시 스 템 활 성 화 시 스 템 추 가 확 대 표준관리 구축 부담과 Risk 최소화 • 입고,공정,출하,필드 품질 • 부적합/시정조치 프로세스 • 협력사 관리 • 분석 현황 계측기 관리 협력사 평가관리 단기간의 사용 활성화 신뢰성 관리 클레임관리 시스템 업체별 필요 시스템 구성 부품평가관리 개발관리 기본시스템 개발타당성검토 FrameWork의 Up-grade 개선 지원 과거차 품질 반영 APQP개발관리 시스템 신차품질관리 기능 확대 통합품질시스템 FrameWork

13. ◎ 구축사례_샘플화면 • 개발품질 : APQP개발 일정, 진도관리, 변경관리 등 개발 정보의 공유와 진행 모니터링 개발관리

14. ◎ 구축사례_샘플화면 • 프로젝트 관리 : 프로젝트 등록 및 관리 현황 파악 개발관리

15. ◎ 구축사례_샘플화면 • 변경관리 : ECO변경관리에 따른 변경프로세스 관리와 공유 및 변경진행 모니터링 개발관리

16. ◎ 구축사례_샘플화면 • 표준관리 : 아이템별 활동 실적문서 등록 현황 개발관리