1. 제조업 재고관리 형태

1. 1. 제조업 재고관리 형태 생산부 <생산 활동> 제조 자 재 제 품 경영 <조달 활동> <마케팅 활동> 구매 판매 자 금 영업부 자재,구매부 <제조업 Cycle> 설계, 제도, 치공구 설계, 작업표준 설정등 공정관리 공정계획 <자재창고> 조 립 계 획 수 량 결 정 자 재 발 주 입고 보관 출고 재고관리 기법으로 조정 제품의 검 사 보 관 출 하 기 업 목 표 이 익 계 획 판 매 계 획 생 산 계 획 자 재 계 획 부 품 전 개 조 립 작 업 고 객 외주품 지 급 납 입 보 관 외 주 계 획 외주 수 결정 외주 품 결정 <제품창고> <자재창고> <생산흐름과 재고관리의 역할>

2. 공 장 수입 구역 Rack 보관 구역 출하 구역 제 품 포 장 개별 포장 랙 보관 격 납 피 킹 A B C D E 자 동 대 기 트 럭 적 재 랙 보관 출고 품 확인 자 동 봉 인 기 파 레 트 로 드 바코드판독기 Sor t e r (1) 자재 재고관리의 특징 1) 계획적인 물류 재고관리가 이루어진다. <생산흐름과 재고관리의 역할> 2) 상시적정재고를 유지할 필요가 있다. - 현대는 유통의 각 단계에서 가능한 한 재고를 억제 - 최저 재고를 유지 - 이론적 재고량 산정 → 장래예측 → 변화상황에 대처 3) 취급하는 제(부)품의 Lot가 크고 Unit Load취급이 많다. 4) 각종 보관장소가 필요하다. (2) 제품 재고관리의 특징 1) 제조계획과의 연관성에 따른 적절한 작업 Scheduling 2) 창고 입출 작업의 Balance 제 품 창 고 배 송 스태커크레인 포크리프트 스태커크레인 팔레 타이저

3. (3) 제조업 제품 창고 1) Rack의 격납 - 공장에서 컨베이어를 타고 온 골판지 상자를 자동 봉인, 광전 센서가 포장상 인쇄된 바코드를 읽는 다 - 골판지상자가 분기점에 다다르면 소터는 자동 랙 구역에 들어가는 것과 소량용을 구분한다 - 자동 랙 구역에 들어가는 것은 파레타이져, T11 그 외는 작업자가 품종별로 할당한다. 2) 출고와 오더 피킹 - 전산단말기 출고 리스트 상의 오-더 순서에 따라..스태커 크레인이..(대량) - 소량은 출고리스트를 참조하여 오더별로 흘린다. - 작업자에 의하여 각 출하 오더별 장치 장에 배분되고 출고 오더대기는 완료 3) 정보 처리 - 입고는 제조계획에 근거 계획 - 입고지시를 매일 그 익일 분에 대해서 입고리스트가 전산단말기상 출력… - 출고리스트는 품 번, 품명, 로케이션 코드, 오더별 작업순서를 지시 - 기계화 자동 랙에서 스태커 크레인의 입.출고작업은 모두 메인 컴퓨터 지시에 따라 자동처리 된다. 대량 ; 유니트 로드 소량 ; 인력하역으로 대응하고 조정기능을 발휘하도록 한다.

4. H 산업 재고관리 사례(제조 회사) • 회사 소개 • 고압세척기의 조립과 부품판매에 주력 • 주요 산업고객 : General Motors, Ford, Chrysler, Delta Airline • 자동 세척비 $3(세척기 이용, 수건, 세척제 등 제공) • 3년 동안 적자, 지난해 매출 $1,238,674 - 적자 $17,174 • 재고수준은 증가 추세에 있으며 현재 재고는 $124,324 • 사장, 판매책임자, 생산책임자, 구매 책임자 등 23명의 경영팀으로 구성 • 재고관리 시스템 • 창고관리자, 구매책임자, 생산책임자 중 누구라도 재고수준이 낮다고 통보만 하면 • 발주가 이루어진다. • 정확한 자재명세서가 작성되었고 생산계획을 지원하기 위해 필요한 자재는 • 생산계획 전에 알려져 있다. • 창고 내부는 잘 배치되어 공급업자별로 품목들이 저장되어 있다. • 창고에서 일하는 2명중 1명은 소비자의 주문을 처리 • 많은 소비자들이 직접창고에 찾아와 필요한 부품과 지급품을 주문하며, 전화 주문은 • 주문 받은 날 바로 택배시스템으로 배송한다. • 제품을 조립하는 공장은 재고가 쌓여 있고 이 재고는 볼트, 너트 같은 매일 사용되는 • 가치가 적은 것들이며 구입비용은 그다지 많지 않다. • 생산 조립라인은 이런 부품이 부족할때가 있고 라인정지의 주요원인이 되기도 한다. • 판매시에는 매출전표에 부품번호와 판매량을 기록하여, 조립부서가 공장내에 • 저장되지 않은 부품이 필요하면 조립부서 직원이 창고에 가서 필요한 재료를 가지고 • 온다.(공장에서 필요한 부품에 대해 어떤 문서도 작성하지 않는다.) • 지난해 구입부품 종류는 971종 구매비용 $314,673,000(179종 $ 220,684,000) • 업자로부터 구입하는 부품은 제조업자, 도매 상인들이 항상 비축. • 재고 보충 5-7일 소요 • 새로운 재고관리 시스템을 설계하시오

5. 2. 유통업 재고관리 형태 (1) 재고 관리전략의 특징 1) 정확한 예측이 어렵고 계획성을 가진 처리가 어렵다. - 무수한 소비자의 소비행동으로 인한 결과 - 소비자의 니즈를 정확하게 파악해야 한다 - 판매,구매계획에 Flexible하게 대응할 수 있는 시스템 구축 2) 관리대상품목이 다종다양하고 내용의 변화도 극심하다. - (제조업은 자사제품을 대상으로 한 자주관리가 가능) 다양한 제품 취급 - “매출을 올리기 위해서는 무엇이든 취급한다”는 수직적 사고에서 탈피 - 판매정보를 조기에 파악하고 팔리는 것과 팔리지 않는 상품을 구분하는 정보처리 네트워크를 구축 3) 물류센터에서는 보관도 하지만 흐름을 중시한다. - 메이커에서 상품을 구입 고객에게 원활하게 공급하면서 체류가 발생하지 않도록 한다 - 보관이란 속도가 ‘0’의 운반이라는 발상이 필요하다 ->흐름의 사고방식 -넣기 쉽고 꺼내기 쉬우면서도 물류 센터를 중심으로 레이아웃 4) 정보처리와 물류처리를 System으로 관계시켜 정확, 신속한 업무 추진을 꾀할 필요가 있다. (2) Center 1) 수주 System - QR - TDE - VN - LAN - 인터넷 2) Picking - 고회전품 처리 - 저회전품 피킹 3) 재고관리 4) 자동운임 지불 System

6. 유통 기업 사례 연구 • 회사 소개 • 승용차 및 트럭의 조립(메이커의 제품 및 스페어 부품 판매 회사 • 5개 도에 30개 지점이 있고 수리회사, 다른 수리회사에 대한 부품을 도매 • 중앙창고를 두고 고객이나 지점에 대한 2차 유통을 하는 구입자재를 보관 • 자재의 발주 작업, 수주처리, 지점관리, 재고전표관리를 수작업으로 효율적으로 • 진행하고 있었으나 매년 30%성장으로 수작업으로 관리의 한계에 도달 • 메이커는 최근 완전히 형태가 다른 신제품을 도입하고 있고 이로인한 재고품의 • 품목 수는 2배 이상이 될 것으로 전망 • 창고의 저장품 수는 10,000여 개에 달하고 Catalogue상 취급수는 100,000여 개에 • 도달. • 10,000개 재고품 수 중에서 2,000개 1일당 주문 취급액의 80% • 재고관리는 간단한 방법으로 발주시점, 발주량을 계산 • 1개 저장비용이 10,000원 이하 부품에 대해서는 발주점을 과거의 평균 3개월분 • 판매량으로 결정 • 재고량이 발주점 이하가 되면 확보된 재고량에 부가해서 발주점에 대한 양만큼 • Maker에 발주 • 10,000원 이상인 것은 3개월 분 발주를 하고 있으나 경제적 발주 시점, 발주량, • 안전 재고량 같은 계산은 하지 않고 있다. • <창고의 재고관리> • <고객 수주처리> • <창고의 작업관리> • <장표관리>

7. <GE社 Virtual Inventory System 사례> 1. GE社는 가전제품을 대리점에게 판매 • 넓은 매장을 운영하는 대리점에게 혜택 • ← 주문을 트럭 단위로 대량주문하기 때문 • 중소규모 대리점에게는 불리 2. Direct Connect System을 도입 • 대리점은 매장에 전사모델만 보요 • → 24시간 주문시스템을 클릭, 재고확인 후 주문 → 익일 도착 • 가장 좋은 조건의 가격, 90일 무이자로 상품공급 혜택 • GE社의 모든 제품군을 취급하고 전체 판매의 50% 이상을 점유해야 한다. 3. 대금 지불은 EFT(Electronic Fund Transfer)를 이용 • 효과 • GE社 관리비 감소 • 판매실적의 정확한 파악 • 재고 보충 생산 → 수요에 의한 생산 4. 창고의 위치 단순화 • 미국내 24시간내 90% 배송할 수 있게 하였다. 출처 : P.Kotler and Armstrong, Principles of Maf=rketing, 8th, 1999, p., 37