기업간, 기업내 업무통합을 통한 부가 가치 증대

Plan Plan Plan Plan Plan Source Make Deliver Source Make Deliver Source Make Deliver Source Make Deliver Source Make Deliver 공급망경영(Supply Chain Management) • 기업간, 기업내 업무통합을 통한 부가 가치 증대 공급자의 공급자 공급자 기업 고객 고객의 고객 공급망 관리/DRP 수요계획/예측 수립 (internal or external) 조달(제조 및 자재 수급 계획) 배치 및 적재량 구성 납기약속

Deliver Source Source Make Deliver Source Source Make Deliver Deliver Make Supplier’s Supplier Customer’sCustomer Supplier Company Customer 공급망경영(SCM)의 목표 • 비 부가가치 활동 최소화 • 물자와 정보의 흐름을 조정 • 기업내와 기업간의 수요-공급 균형을 효과적으로 달성 • 개별 기업의 이익과 공급망의 효율성 제고 • win-win 전략: 효과와 위험의 공유

(자료) Supply Chain Council, Inc., http://www.supply-chain.org 계획 P1 Plan Supply Chain P2 Plan Source P3 Plan Make P4 Plan Deliver P0 Plan Infrastructure 조달 제조 배송 M1 Make-to-Stock 고객 S1 Source Stocked Products D1 Deliver Stocked Products 공급자 S2 Source MTO Products M2 Make-to-Order D2 Deliver MTO Products S3 Source ETO Products M3 Engineer-to-Order D3 Deliver ETO Products M0 Make Infrastructure S0 Source Infrastructure D0 Deliver Infrastructure SCOR Supply Chain Operations Reference Model

수요/공급의 계획 모든 공장의 모든 제품에 대하여, 공급자 평가, 수요의 우선순위, 재고계획, 분배요구량 파악, 생산계획, 자재조달, 개략적 능력계획 공급망 구조설계 제조/구매 결정 장기적 능력/자원계획 제품개발/단종 결정 장기적 안목의 생산량 증감계획 단종품 서비스계획 생산라인 관리 계획(Plan) 계획

조달(Source) • 조달처 개발/자재조달 • 조달, 입고, 검사, 보관, 불출 • 조달 기반구조 경영관리 • 공급자 검증과 지도 • 품질 • 납입수송 • 컴포넌트화 • 조달계약 • 지불 조달

제조(Make) • 제조 실행 • 자재 조달, 제조및 검사, 포장, 보관 • 제조 기반시설 경영관리 • 기술변경 • 설비/기계 • 생산현황, 스케쥴링 • 품질 • 단기능력계획 제조

주문관리 주문입력, 견적, 제품구성, 고객DB관리, 할당, 제품정보DB, 채권관리, 취합 발송 창고관리 포장, 보관, 발송 운송 수단, 운임 일정관리, 성과측정 베송 기반구조 관리 재고, 품질을 고려한 업무규칙 배송(Deliver) 배송

납품수행도: 일정대로 발송된 주문의 비율 성과측정 고객 자사 SCOR Level 1Supply-Chain Management 납품수행도 / 품질 유영성 & 대응능력 비용 자산 • 납품수행도  • 주문충족(Order fulfillment)성과  • 품목별 충족량 • 리드타임(lead time) • 주문별 납기준수율  • 변화에 대한 공급망의 적응 소요시간  • 수요증가 대처에 소요되는 시간  • 총 물류관련 비용  • 종업원당 부가가치 생산성  • 품질보증비용 및 고객만족도  • 현금회수기간  • 재고에 의한 공급가능기간  • 자산회전율 

SCM의 실행 목표 • 공급망 전체의 재고 감축 • 공급망 리드타임 단축 • 고객 서비스 제고 • 제조 및 유통비용 절감 • 현금회수처리시간 단축

SCM의 성과

조달 제조 배송 수요/주문 장기예측 조달계획 제조계획 배송계획 전략 단기예측 MRP MPS DRP 전술 수주 자재투입 스케쥴링 수송 운용 SCM 기능 매트릭스

SCM의 전략적 관점 • 마켓팅 - 월별, 주별 운영계획 • 가격 결정 • 설비투자 • 교육훈련 • 아웃소싱 • 복수공장 운영, 해외 이전 • 중기 판매.생산계획에 의한 시뮬레이션

SCM의 전술적 관점(1) • 자재, 공정 흐름의 스피드화 • 부문별 성과측정 • 조달, 생산능력의 유연성 확보 • 생산 스케쥴의 준수 - 뱃취 크기 결정 • 납품일 예측 - 수주잔량, 과부족 방지 • 운송수단 확보 • 자원 활용도 결정 • 몇 주간의 계획을 시뮬레이션

SCM의 전술적 관점(2) • 많은 제약조건이 고려됨 • 개략적 계획과 재고 중심의 생산판매계획은 많은 재고 유발 • ERP범위보다 넓은 범위의 지원이 요구됨 • 제품재고, 공정재고, 부품에 대한 실시간 조회기능과 실시간 납기 확약 • SCM 소프트웨어의 역할이 큼

SCM의 운용적 관점 • 수시로 발생하는 긴급주문이나 납기 조정 처리 • 정확한 납기 통보, 실시간 계획 변경 • (수배송 능력을 고려한) 최적화 계산에 의한 ATP 제공 • 고객별 우선순위를 반영한 납기 약속 • 긴급주문의 파급효과(생산, 수송) 평가

업종별 분야별 부가가치의 비중 조달 제조 배송 어떻게 SCM이 실현되는가?

배송중심 SCM • 소비재(비누, 치약) 산업 • 주문정책이 생산계획 변동에 심각한 영향 • 최소주문단위가 수요보다 클 경우 • 여유공정에서 잔업을 한다? • 유통망의 판매시점 정보를 공장에 즉시 통보 • 전사적 정보시스템

조달 중심 SCM • 내구성 소비재 조립 업체 • MRP 계획에 의한 발주 • 속도와 융통성 부족 • 공급업체의 변동에 대처 능력부족 • 실시간 유한능력 MRP를 요구 • 전진일정계획 • 최적화 미흡

제조중심 SCM • 복잡한 구조의 제품 제조 • 제조 현장관리가 핵심 • 자재흐름은 빠르게, 돌발상황에 대처능력 • 모든 공정마다 작업시간을 정하는 것은 무리 • 현장에서 실행계획과 스케쥴을 통제할 수 있게

Ⅱ 일반적 Order Fulfillment Process • MRP/DRP에 기반한 OF(Order Fulfillment) Process • MRP/DRP 개념에 기반한 OF Process는 (1) 프로세스를 계획/관리하는 조직의 문제, (2) 이를 지원하는 System 기능상의 한계로 인하여 OF 전반의 효율적 관리에는 부적합함 전통적 생산계획 및 통제(PPC) 일반적 OF Process의 문제점 Order • 가정의 문제점 (1) Infinite Capacity (2) Fixed Lead Time • 시스템 기능상의 문제점 (1) BOM Explosion 시간 과다 소요 (2) Supply Chain 전반의 통찰 불가 • 운영상의 문제점 (1) 부서간의 이해 충돌 및 협조 부족 (2) MRP Nervousness (3) 부정확한 기준 정보 RCCP MPS CRP MRP Pur. Order Mfg. Order Scheduling

유첨 A. SCM=SCP+SCE • SCP (Supply Chain Planing) 공급망 관리(SCM - Supply Chain Management) 영역의 기능은 실행(Execution), 계획(Planning), 디자인(Design) 분야로 분류할 수 있으며, 공급망 계획(Supply Chain Planning)은 물류/제조/구매 부분의 계획 기능을 동기화하고 효율화하는 것을 목적으로 함 Supply Chain Management Map • 기능 • 수요예측 • 재고계획 • 거점관리(DRP) • 생산할당(Production Allocation) • 운송계획 • 기준생산계획(MPS) • 일정계획 • 자재소요량 계획(MRP) • 구매계획 • 자원능력계획 또는 용량계획 고객 “실행” (실시간) “스케쥴” (일-주) “계획” (주-월) “전략” (분기-년) 수요 예측 주문 관리 판매 & 서비스 재고 관리 창고 관리 배치 계획 재고 계획 거점관리 (DRP) 출하 관리 (선적 관리) 운송 계획 유통 공정 관리 (생산현장관리) 일정 계획 (Scheduling) 기준생산계획 (MPS) 네트워크 디자인 (Network Strategy) 자원 능력 계획 제조 자재소요량계획(MRP) 발주 관리 • 효과 • 재고 감축 • 리드타임 단축 • 자원 가동율 향상 • 고객 서비스 제고 구매 구매 공급업체 Supply Chain Planning Scope Source: Andersen Consulting, SAP Advanced Planner & Optimizer(APO), 1999

유첨 A. SCM=SCP+SCE • APS(Advanced Planning System) 고등생산계획시스템(APS)은 일반 MRP/ERP 시스템에서는 제공하지 못하는 최적의 계획을 실시간에 수립하고, 조정할 수 있도록 지원하는 시스템임. APS의 알고리즘은 인공지능(AI)와 경영과학(OR) 이론을 접목하여 설계되고 있으며, APS는 대용량 서버에서 메모리 프로세싱을 하도록 구현되고 있음 일반적 접근방법 고등 생산계획(APS) • 기능 • 최적의 기준생산계획(MPS) 수립 • 생산능력 제약을 비롯한 • 다양한 생산환경의 제약 고려 • 실시간 의사결정지원 • (What-If Simulation) • 실시간 납기약속(CTP) 주문, 수요예측 주문, 수요예측 APS MPS RCCP CRP MRP 일정계획/공정관리 일정계획/공정관리 • 효과 • 자원 활용률 향상 • 계획수립 시간의 단축 • 환경 변화에 대한 신속한 대응 • 고객 서비스 제고 • (신속하고 정확한 납기약속) • 재고 감축 • 주기적(1일, 1주) 생산계획 수립 • 단순 연산 • BOM Explosion에 장시간 소요 • ATP(Available-to-Promise) • Infinite-Capacity Planning • 실시간 생산계획 수립/조정 • 최적화(Optimization) • In-Memory Processing • CTP(Capable-to-Promise) • Finite-Capacity Planning * Source: Advanced Manufacturing Research, 1998

Distribution Requirements Planning (DRP) Production Plan Final Assembly Scheduling(FAS) Master Production Schedule (MPS) Rough-Cut Capacity Planning (RCCP) Order Entry Material Requirements Planning (MRP) Capacity Requirement Planning (CRP) Production Activity Control (PAC) 전통적 MRPII 시스템 구조

품 목 생산 계획 능력 계획 자원 수준 Aggregate Production Plan Resource Requirement Plan 생산라인/제품군 공장/설비 Master Production Schedule (MPS) Rough-Cut Capacity Planning (RCCP) 중요 작업센터 개별 제품 Material Requirements Planning (MRP) Capacity Requirement Planning (CRP) 모든 작업센터 반제품/부품 Production Activity Control (PAC) Input/Output Control 제조 공정 개별 기계 계층적 계획 절차

Protection Capacity Demand Demand 1 2 3 4 5 A B C D E Time Time RCCP의 문제점 • 동일한 시간블록 내 모든 시간이 동일하게 유용하다 간주 • 위 D의 좌우시간 중 좌측의 시간만이 유용 • 각 주문의 시작 및 종료시점 • 위치가 시간 내에서 갖는 함축적 • 의미 감춤

MRP의 문제점 • 동적 자료(현실) -> 정적 자료로 취급 Lead Time, Lot Size = Static & not Change • 모든 고객, 제품, 자원의 중요도는 동일 • 모든 자원(Resource Capacity)이 무한 • Top-Down, One pass, Sequential process • MRP 시스템은 “What if” 스케줄링 방법을 제공하지 못함 - 효율적 의사결정을 하지 못함 • 재계획 시 시간이 많이 소요됨

CRP의 한계 • MRP의 자료에 근거한 능력 계획 - 정적 자료 사용 • RCCP와 동일한 문제점 - 수요의 총괄 - 시간 블록 내 모든 시간이 동일하게 유용 • MPS의 조정 후, CRP 수정 ? - 부정확한 정보 올바른 의사결정 어려움. - 자원간의 연관관계 다른 자원에 과부화 발생 MPS, MRP, CRP 운영 후에만 문제점 도출됨!

Finite Capacity Scheduling • CRP process -> Program Logic - Capacity 초과에 대한 수정 작업 • Rule안에서 Schedule과 Capacity 수정 가능 - Rule: Forward/Backward 등 간단한 방법 - 모든 작업에 대해 실현 가능한 계획 수립 - 동시에 모든 작업을 계획 • MRP의 정적 자료에 바탕 • 초기의 ERP시스템에 채용 -“drag and drop”를 통한 계획 수정이 가능.

JIT(칸반)의 단점 • 구현하는데 오랜 기간이 필요 - 많은 준비와 훈련이 요구 • 반복제조 환경에만 적용 가능 • 수량과 품목에 큰 변동이 없어야 함 • 수요는 공정능력보다 적어야 한다. • 모든 공정의 개선에 관심을 둠(집중화 부족) • 쓰룻풋(T), 재고(I), 운영비용(OE) 예측이 안됨 • ‘수요 < 능력’인 경우만 칸반이 사용될 수 있슴

결 론 • MRP/CRP의 무한 후진계산방법은 자재와 공정능력의 가용성을 감안하지 않으므로 현실적이지 못하다. • FCS는 공정능력을 고려하지만, MRP의 정적자료를 사용하며 정확한 자료가 요구된다. • JIT/KANBAN은 각 공정의 능력을 평준화하고 모든 공정의 개선에 관심을 둔다. • DBR은 CCR의 개선에 집중함으로써, 전체의 최적화를 추구한다.

기업간, 기업내 업무통합을 통한 부가 가치 증대

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