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第 12 章剛好及時系統

JIT 的源起. 第 12 章剛好及時系統. p426. 消除浪費. 產品設計. 製程設計. 人事組織設計. JIT 與典型傳統製造哲學之比較. 服務業 JIT. 結論. 剛好及時 (Just in time; JIT) 豐田式生產管理 (Toyota Production Management; TPM ) 豐田式生產系統 (Toyota Production System;TPS). JIT ( 剛好及時生產系統 ) 源起. p428. 1960 年代豐田汽車 認為要打開產品市場 必需以價格為競爭條件 生產顧客所需的產品

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第 12 章剛好及時系統

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Presentation Transcript

  1. JIT的源起 第12章剛好及時系統 p426 消除浪費 產品設計 製程設計 人事組織設計 JIT與典型傳統製造哲學之比較 服務業JIT 結論

  2. 剛好及時 (Just in time; JIT) 豐田式生產管理 (Toyota Production Management; TPM) 豐田式生產系統 (Toyota Production System;TPS)

  3. JIT (剛好及時生產系統)源起 p428 1960年代豐田汽車 認為要打開產品市場 必需以價格為競爭條件 • 生產顧客所需的產品 • 把組件裝配成產品 • 將零件組成組件 • 購買所需的零件

  4. 剛好及時系統(JIT)源起 實現自働化(Jidok-Automation ) 必要的物品 在必要時 提供給必要量 生產產品(服務) 滿足顧客的需求 p428

  5. 典型JIT製造系統(JIT manufacturing) 製造哲理 基於： 消除所有浪費 永續改進生產力 涵蓋： 從設計到產品遞送的所有製造活動（作業） 從原料導到成品 所有流程中每一個步驟

  6. 精實生產源起 歐美專家 以JIT為基礎 結合時代管理趨勢 將JIT進一步演伸為 精實生產的新概念

  7. 精簡生產(Lean production)意義 生產哲理 強化 企業各活動使用資源的最小化 確定且消除無附加價值的活動 (含設計生產 SCM 顧客服務） 善用多能工 高彈性自動化設備 多樣化產品（生產）

  8. 精實生產的構成要素 • 全面品質管理 • 企業資源規劃 • 顧客關係管理 • 電子化企業 • 電子資料交換 • 供應鏈管理 • 委外管理 • 彈性製造系統 • 剛好及時系統

  9. 實施主要條件 零庫存 零待料時間 零不良率 團隊精神 標準工作規範 徹底排除浪費 目視管理 生產順流 小批量與交互化生產 快速換模預防保養 U字型生產線與多能工 不斷發掘問題與 持續改善 看板 剛好及時生產系統

  10. 標準工作規範 標準工時 工作順序 標準持有存量

  11. 當使用到第一個部品時,將看板投入子post

  12. 當聽到看板廣播回收時(a)現場職制將子post 看板投入親post(b)物流人員至親 post 回收

  13. 物流人員40分/1回至各親post回收

  14. 物流人員將回收看板廠商分開

  15. 將分開後看板讀取

  16. 將讀取後看板放入回收分割post內

  17. 當廠商納入前將看板明細表納受領書準備好放入廠商post內當廠商納入前將看板明細表納受領書準備好放入廠商post內

  18. 當部品大於最大在庫或低於最小在庫請聯絡職制當部品大於最大在庫或低於最小在庫請聯絡職制

  19. 看板放置位置放於作業者取出側正面 正確方向 錯誤方向

  20. 豐田公司確信『沒有附加價值就是浪費』工廠的七大浪費：豐田公司確信『沒有附加價值就是浪費』工廠的七大浪費： 消除浪費 過量生產 等候時間 不必要的運送 p430 不良的製程 存貨 動作 不良品

  21. 消除浪費

  22. 消除浪費

  23. 產品設計 JIT系統 特別強調產品 在設計時考慮 採用 標準零件 模組化設計 強調設計品質

  24. 模組: p432 零件先組合成半成品 成品零件數目降低 物料清單（BOM）構成簡化節省 裝配 採購 訓練成本 與時間

  25. 小批量生產 p433 小批量生產 各個生產線每天必須同時生產不同的產品 應付不同顧客的需求 提高交貨能力及顧客滿意度，降低存貨水準 小批量生產的存貨水準比較低 大批量生產

  26. 製程設計

  27. 小批量生產的優點 • 能降低存貨 • 能提高交貨能力與顧客滿意度 • 較能平衡各工作站的負荷 • 較能因應多變的市場需求 • 對原物料的需求較穩定

  28. 降低整備時間 豐田汽車縮短換線整備時間的做法 • 將內部整備與外部整備分開 • 儘量將內部整備轉變為外部整備 • 將整備作業標準化 • 改進外部整備作業 • 消除調整程序 • 使用各種輔助工具與快速栓緊方法 • 推動整備平行作業 • 從產品設計與製程設計上消除整備作業

  29. 製造單元優點 提高設備使用率 縮短物料運送距離 降低製造週期時間 降低在製品存貨 發揮部門團隊經精神 採用通用機器設備

  30. U型佈置優點 • 隨時查看製造過程中之品質情形 掌握製程異常 • 生產線失去平衡時 互相合作使生產線恢復平衡 • 入口﹑出口由一個人擔任 容易維持整個生產週期時間 實達成每小時 標準產量 發生差異即可追究原因 立即採取對策

  31. U型佈置優點 不佔空間 所需長度是直線生產線的1/2 可促進多能工的培訓 可促進團隊合作 減少不良品及修理

  32. U型佈置

  33. 源頭品質管理—Jidoka Jidoka日本的品質觀念 強調 p436 問題源頭處來控制產品的品質 第一次就做對 當某事發生錯誤時 立即停止 製程或生產線

  34. 防呆裝置(Fool Proof) p436 日文為Poka-Yoke 幫助作業人員 工作更簡單、不易出錯、更安全 一旦作業員做錯 可以預防或使機器停止 避免不良品產生

  35. 源頭品質管理 • 防呆 • 立即改善 問題發生時立即停線處理 • 停線按鈕 • 安童 • 自働化

  36. 生產彈性 • 降低整備時間 • 加強預防保養 • 培訓多能工 • 運用小單位生產 • 運用線外緩衝 • 為重要客戶預留產能

  37. 最低存貨

  38. p440 人事組織設計 1 .視員工為資產 2 .多能工與持續教育訓練 3. 小集團改善活動 4. ABC成本會計 5 .領導與溝通

  39. 小集團改善活動 • 品管圈 • 5S • 全面生產保養

  40. 全面生產保養

  41. 全面生產保養

  42. 自主保養對企業的好處 1.保養效果佳 2.工作負荷較輕 3.建立作業員愛惜設備的心理 4.培育未來專業保養人員

  43. 人事組織設計 • ABC成本會計 • 領導與溝通

  44. 平準化(Leveling) p454 小批量生產與平準化合併實施能 使生產作業之負荷波動較少

  45. 製造規劃與管制 平準化 • 設法讓產能負荷的變化不要太大,以降低生產變異並讓供應商獲得穩定的訂單來源 • 傳統的生產排程是以量為基礎,而平準化的生產排程則是以資源需求率為基礎 • 小批量生產與平準化合併實施 能降低生產作業的波動,一般稱生產平穩化

  46. 拉的系統

  47. 看板管理 p446 看板（kanban） 用信號或紀錄卡 連接各項活動的工具 最早由大野耐一 在1956年從美國 超級市場 作業流程 獲得靈感而發展出來

  48. 看板管理 超級市場作業方式 應用在工廠上 後製程 （顧客） 向前製程（超市） 取得所需數量的零件（商品） 前製程只製造等量的商品給 下個製程（顧客） p446

  49. 超級市場運用看板原理之流程

  50. 目視管理與看板管理

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