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我国石化行业 提升式发展措施 白颐 石油和化学工业规划院. 我国炼油行业现状和特点. 炼油规模稳步增长，综合实力进一步提升 截止到 2011 年底，中国炼油总产能已达到 5.4 亿吨 / 年，仅次于美国居世界第二位，目前，中国已建成 20 座千万吨级炼厂，形成了长三角、珠三角和环渤海湾三大炼化集群，与靠近油田的东北、西北炼油区合并形成了“三圈两带”的格局。
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我国石化行业提升式发展措施 白颐 石油和化学工业规划院
我国炼油行业现状和特点 炼油规模稳步增长，综合实力进一步提升 • 截止到2011年底，中国炼油总产能已达到5.4亿吨/年，仅次于美国居世界第二位，目前，中国已建成20座千万吨级炼厂，形成了长三角、珠三角和环渤海湾三大炼化集群，与靠近油田的东北、西北炼油区合并形成了“三圈两带”的格局。 • 受国内经济增速放缓和主要用油行业需求减缓的影响，2011年我国原油加工量、三大类成品油（汽油、煤油、柴油）产量和消费增速均呈回落趋势。总体来看，国内成品油市场供需平衡，全年原油加工量4.48亿吨，同比增长5.9%；成品油产量2.70亿吨，同比增长5.6%，成品油表观消费量2.61亿吨，同比增长7.6%。
我国炼油行业现状和特点 成品油供需总体平衡、去年下半年进口增加、价格波动较大 • 从企业运行情况看，炼油生产总体呈现高开、回落、再升的走势。受经济持续增长拉动、汽车产销水平较高等因素影响，一季度国内成品油增速较快。二、三季度增速变缓，但柴油进入消费旺季，需求明显增加，国内柴油库存处于低位，应对市场变化的能力有所下降。四季度成品油消费总体转旺，供需矛盾较为突出。 • 2011年5月12日，国家发改委下发通知，原则上叫停了柴油出口。国内石油石化企业随即减少成品油出口，扩大进口。7月1日, 财政部宣布下调成品油进口关税，其中汽油降低为1%，柴油和航煤降为零关税进口。8月份，我国成品油进口量环比激增60.8%，下半年进口量较上半年增长12.4%。
我国炼油行业现状和特点——2011年中国柴油进出口情况我国炼油行业现状和特点——2011年中国柴油进出口情况
我国炼油行业未来形势和任务 • 炼油能力稳步增长，与成品油增速相适应 按照目前在建及规划炼油项目的建设进度，2012年预计全年新增炼油能力3000万吨左右，根据成品油消费量与GDP增长率弹性系数的测算，未来几年国内炼油能力需要在现有基础上增加1.2－1.4亿吨/年，2015年将超过7亿吨，我国炼油能力总体过剩的趋势将不可避免。 • 适应原油劣质化趋势，提升加工水平 近年，我国加工原油劣质化趋势显著，原油性质逐年变重，硫含量、酸值逐年上升，提高深加工水平已成为目前中国炼油工业调整发展的主要趋势之一。装置的调整优化重点如下： • 1）炼油企业致力于内涵式发展，提升加工水平，完善加工流程，增强应对复杂原油的适应性； • 2）进一步提高加氢处理和加氢裂化装置能力，满足国内油品质量升级需求； • 3）应用新工艺、新设备、新材料和新型催化剂，注重组合工艺技术的应用，推广节能技术，加大副产品综合利用，降低吨油能耗和水耗。
我国炼油行业未来形势和任务 • 油品质量升级是大势所趋 目前，中国大城市汽柴油标准已向欧IV标准看齐，在全国范围内强制推广使用国III标准柴油势在必行，柴油质量尚未达到国III标准的炼油企业应加紧车用柴油质量升级工作，并考虑为进一步提升汽柴油质量留有余地。 • 淘汰落后产能任务艰巨 截止到2011年底，我国地方炼厂共有119家，炼油能力达到了12600万吨/年，其中一次加工能力低于200万吨的地方炼厂共53家，这部分产能约占我国总炼油能力的10%，其资源综合利用水平较低，产品质量不合格，能耗指标高，受原油供应条件限制，开工负荷较低,约84.5％，且部分企业存在安全隐患大、环境污染的问题。在“总量控制-内部优化-淘汰落后”同步推进的原则下，加快淘汰200万吨/年及以下以生产成品油为主的常减压装置，尚不属淘汰范围内的小型炼油企业，应充分利用市场资源，严格环保监管和产品质量检查，引导其差别化发展特色产品。
我国炼油行业未来形势和任务 • 节能减排的任务较艰巨 为了实现到2020年中国单位GDP二氧化碳排放比2005年下降40%~45%的目标，2011年8月31日国务院发布了《“十二五”节能减排综合性工作方案》，方案明确提出石化和化工行业是国家推进节能减排工作的重点领域。2012年2月3日工信部发布的《石化和化学工业“十二五”发展规划》进一步明确了全行业“十二五”节能减排目标，其中原油加工能耗目标为低于86kg标煤/t原油。近年，中国炼油行业一直将节能减排作为发展重点，综合能耗和污染物排放均有所下降，目前炼油行业综合能耗距离“十二五”节能减排目标尚有差距，且炼油行业还面临原油劣质化压力和油品质量升级的要求，部分炼厂需新建或改造渣油加氢、蜡油加氢裂化、蜡油加氢、汽柴油加氢等加氢装置，同时还需要完善配套的制氢、硫磺回收以及储运系统等配套项目，全部质量升级改造项目完成后，炼油综合能耗平均增加4 kg标煤/t左右，因此炼油行业节能减排压力较大。
我国炼油行业结构调整重点 进一步提高炼油产业集约化程度：2011年全国炼油装置平均开工率为85%，地方炼油企业平均开工率48%。地方炼油企业开工率比较2010年有所提高，主要原因：一是自2011年7月1日起，进口5-7号燃料油关税降至1%，在一定程度上缓解了地炼成本压力；二是原油加工量有增加。我国每年炼油能力仍有增长，也是整体开工率较低的一个重要原因。 国内新建炼油项目起步规模将提高到1000万吨，到2015年全国炼油企业平均能力力争达到600万吨/年以上，形成若干个2000万吨级以上的大型炼油基地。新建项目应严格执行产业准入政策。并推动以国际原油资源为基础的合资合作，中小炼油企业走特色化发展道路。
我国炼油行业结构调整重点 进一步提高油品环保等级：2010年将在全国实行汽柴油国Ⅲ排放标准，2012～2015年将实行国Ⅳ标准。2009年底以后的投产项目均需达到欧洲Ⅲ质量标准，2012-2015年投产的项目需按照欧洲Ⅳ标准生产。现有炼油厂需提升装置水平，增加加氢裂化、加氢精制或催化重整等二次加工装置，以满足新标准要求。 统筹考虑油品生产比例：成品油消费结构的柴汽比在2.1左右，预计未来十年内仍会保持在2.0左右的水平，我国石化行业发展迅速，化工用油量还在继续增加。 提升加工水平，实现内涵式发展：完善重质原油的加工能力，扩大加氢裂化、加氢精制的规模水平。开发和应用新工艺、新设备、新材料和新催化剂，注重组合工艺技术的应用，推广节能技术，加大副产品综合利用。降低吨油能耗。新建项目应注重采用一体化发展模式， 优化产业布局 ，完善物流系统 进一步向进口原油运输便利、市场需求集中的地区转移，以“两洲一湾”地区为主，适度发展中西部核心区，尽量少布新点，到2015年使我国炼油产业布局调整基本到位，地区间油品供需不平衡的矛盾得到缓解。
我国炼油行业结构调整重点 新技术开发和应用方向 • 催化裂化汽油改质、脱硫降烯烃 开发各类新型催化剂用于吸附脱硫、加氢改质／降烯烃 • 多产低碳烯烃技术 改变操作条件、改进催化剂选择性、采用双提升管工艺 以及汽油回炼工艺等 • 加氢裂化改进技术 减压渣油悬浮床加氢裂化技术，劣质重油轻质化 中间馏分油进行加氢裂化多产柴油 选择性分段加氢裂化新工艺处理混合馏分油等
提升炼油行业发展水平的关注点 成品油需求增速稳定，炼油能力增速放缓，工艺流程优化的迫切性加强。 节能减排和二氧化碳消减压力较大，环保税和碳减排对炼油企业改造和 扩能带来的经济风险。 国际油价有高低变化，但是大幅度降价的可能性不大，炼油行业经济性仍面临压力。 炼油企业应重视和研究副产化工资源的利用。 中小炼油企业不易再单纯扩大规模，二次加工改造方案需做优化，各种催化裂化技术的应用方案（DCC、CPP、MCC、MEP等）需优化选择。 强化“油头化身高化尾”的方案研究，提高竞争能力。 特种油品市场向高端化发展（润滑油、溶剂油等）。
我国乙烯行业现状和特点 生产保持增长，增长幅度下降 • 2011年我国乙烯工业继续保持平稳增长，乙烯装置总产能达到了1536.5万t/a，近年来新建装置的产能得到了充分释放，平均开工率大幅提高，乙烯产量初步统计为1550万t。乙烯进口量首次突破100万t，2011年国内乙烯当量消费量约为3130万t，同比增长约为5.7%。 • 2011年底国内共有24家乙烯生产企业，30套生产装置，若不计重油催化热裂解装置和甲醇制烯烃装置，蒸汽裂解乙烯装置的平均规模达到了54.9万t/a，其中单套规模达到80万t/a及以上的装置有8套，产能合计774万t/a；单套规模在60－80万t/a的装置有6套，产能合计415万t/a。乙烯装置平均开工率为100.9％，比上一年提高了7.1个百分点。
我国乙烯行业现状和特点 乙烯贸易活跃，进口量创新高
我国乙烯行业现状和特点 • 2011年国内进口乙烯主要来自于韩国和日本，分别为59.7万t和30.9万t，占总进口量的56.3％和29.2％，从伊朗、沙特阿拉伯等国家和地区也有少量的进口。 • 江苏是最主要的进口收货地区，2011年乙烯进口量为38.6万t，其次为天津、浙江，进口量为29.4、27.4万T 消费增长放缓，自给率进一步上升 • “十一五”期间国内乙烯当量消费量的年均增长率为10.6%，特别是“十一五”后两年，在经济刺激政策的影响下，乙烯当量消费量同比均有较大增长。2011年随着国内经济增速下降，乙烯当量消费量的增长也开始放缓。2011年国内总的乙烯当量消费量约为3130万t，比2010年增长170万t，增幅为5.7％。
我国乙烯行业现状和特点 • 近年来国内乙烯下游衍生物进口量的增长逐步放缓，聚乙烯近三年来进口量均维持在740万t左右，在乙烯其它主要的下游衍生物中，除了乙二醇的进口量一直保持较快增长外，苯乙烯、二氯乙烷/氯乙烯/聚氯乙烯、醋酸乙烯等产品的进口量近年来基本维持不变或是逐步下降。 • 按当量消费量计，2011年国内乙烯自给率约为49.5％，比2010年提高了近1.5个百分点。在乙烯当量消费结构中，聚乙烯仍是最主要的消费领域，占乙烯总当量消费量的55.2％；环氧乙烷/乙二醇占乙烯当量消费量约23.5％；苯乙烯占乙烯当量消费量约7.5％；乙烯法聚氯乙烯占乙烯当量消费量的7.10％左右。
我国乙烯行业现状和特点 国内乙烯生产和自给率稳步增长 • 2012年将是国内乙烯装置建成投产的又一个高峰年，预计抚顺石化80万t/a乙烯，大庆石化60万t/a乙烯扩能改造、四川石化80万t/a乙烯均有望建成，2013年武汉石化80万t/a乙烯也将建成，届时“十一五”期间开工建设的乙烯装置将全部投产。在“十二五”期间，除了湛江中科炼化一体化项目中的100万t/a乙烯已获得核准外，还有多个乙烯项目正在进行前期工作，预计2012年会有部分项目获得核准，如果建设顺利，将在“十二五”期间内建成。 • 国内煤（甲醇）制烯烃产业正进入新一轮升级示范的建设 • 根据国家工信部《烯烃工业“十二五”发展规划》，到2015年，我国乙烯产能发展目标是达到2700万t/a，产量目标为2430万t，届时国内乙烯自给率将提高到64%。
我国乙烯行业现状和特点 下游石化产品由绝对性短缺向结构性短缺过渡 • 随着国内乙烯生产的增长和自给率的提高，乙烯下游石化产品将由过去的绝对性短缺逐步向结构性短缺过渡。近三年来乙烯主要下游产品的进口量基本保持稳定或呈下降趋势，一方面高端牌号产品保障能力不足，仍需要大量进口，另一方面，国外低成本通用产品的冲击不断加大，使国内市场竞争加剧，可能形成通用产品的产能过剩局面。
我国乙烯行业现状和特点 原料资源制约日益加大 • 我国原油的对外依存度继续增大，已经超过了55%，未来乙烯行业发展所面临的原料供求矛盾将进一步加剧。2011年由于世界不同地区债务危机和地缘政治危机的时紧时松，给国际市场原油价格带来了较大的波动，但整体分析基本在100美元/桶以上波动。 • 多家机构对2012年原油价格作出了预测，认为2012年原油价格仍将位于100美元/桶以上。 • 由于乙烯行业的资源对外依存度较高，原油价格的高位运行将使行业原料成本增加，特别是国外优势资源地区的低成本产品竞争时，处于不利地位。
我国乙烯行业现状和特点 节能减排压力较大 • “十一五”期间通过采取多项措施，国内蒸汽裂解制乙烯装置的单位燃动能耗下降了11.3%，2010年达到886kg标煤/t乙烯，但是与国际先进水平仍有较大差距。 • 工信部《烯烃工业“十二五”发展规划》中乙烯燃动能耗的目标是低于857kg标煤/t乙烯，近年新建大型乙烯装置都可以实现这一目标，但是对于老的乙烯装置，由于规模、原料、流程、设备等多方面原因，仍有较大的压力。 • 石化全行业规划的节能目标为“十二五”期间单位工业增加值能源消耗降低20%，对于乙烯行业来说，若要为全行业节能目标做出更大的贡献，还需要采取多种措施。
乙烯行业的重点发展任务及措施建议 推进产业结构调整 • 坚持炼化一体化模式，进行资源优化。应充分发挥炼化一体化的优势，提高炼油装置和乙烯装置的规模匹配程度，加强炼厂干气、轻烃的回收利用，最大限度利用炼厂副产品作为乙烯装置的原料。 • 扩大优质原料来源，提高副产资源利用率。广泛采购石脑油、凝析油、轻烃等资源，弥补资源，优化乙烯原料结构。随着乙烯装置的大型化，乙烯副产碳四、碳五、碳九等资源进行集中加工利用的条件更好，可以延伸加工为多种高端合成材料或专用化学品。无论乙烯企业是自身将副产资源进行加工，还是与所在园区企业进行合作加工，副产资源的附加价值将大为提高，实现整体经济效益的最大化。
乙烯行业的重点发展任务及措施建议 • 完善原油重质组分的加工利用技术，增产乙烯、丙烯。随着原油重质化趋势，利用原油重质组分生产乙烯、丙烯也是原料多元化的途径之一。 • 引进高端品种牌号。随着工业产业转型升级的加快和战略性新兴产业的发展，相关产业对高附加值、高性能的高端石化产品需求快速增长。需要加快乙烯下游产品结构的调整，提高高端产品的比例，满足相关产业升级和发展的需要，提高乙烯工业的整体技术水平。 • 加强科技研发，增强创新能力。在引进高端品种牌号石化产品的同时，还应加强自身的科技研发，全面提高技术创新能力。在各类专用料技术、合成材料改性技术、工程塑料大型化技术、特种橡胶技术等方面实现突破和完善，在高端产品方面逐步拥有自主知识产权。
乙烯行业的重点发展任务及措施建议 • 科学推进甲醇制烯烃的发展。工信部《烯烃工业“十二五”发展规划》中提出到2015年烯烃原料多元化率达到20%以上。甲醇制烯烃是实现烯烃原料多元化的途径之一，以拓宽烯烃原料来源。 加强节能减排 • 裂解部分：（1）燃气轮机与裂解炉联合的技术。（2）燃烧空气预热。（3）加强绝热保温。（3）加强绝热保温。（5）采用特殊强化传热单元。（6）采用低NOx燃烧器。（7）高效结焦抑制剂。（8）优化裂解炉和急冷锅炉的在线烧焦步骤，改善烧焦效果并缩短烧焦时间。（9）清焦废气返回炉膛。 • 分离部分：（1）急冷油减粘系统。（2）裂解气压缩机段间低压力降水冷器。（3）采用填料碱洗塔。（4）分凝分馏塔（5）热泵流程。
烯烃原料路线多元化其他途径 （1）重质油为原料制乙、丙烯 目前广泛应用的以丙烯产品为主的深度接触裂化工艺（DCC）以及以乙、丙烯产品为主的催化热裂解（CPP） 和（HCC）等技术。这些技术均以重油为原料，采用酸性催化在540~640℃下反应生产低碳烯烃，产品具有一定的灵活性。目前DCC已经实现了工业生产，CPP完成了工业的试验 （2）低碳烯烃制乙、丙烯 炼厂液化气、乙烯厂抽余碳四等转化生产乙烯和丙烯，近年来得到乙烯生产企业的重视。目前世界上低碳烯烃裂解制丙烯的主要方法有KBR公司的SUPERFLEX工艺、ATOFINA/UOP的OCP工艺、鲁奇公司的Propylur工艺、EXXON-Mobil公司的MOI工艺 （3）直馏石脑油催化裂化制烯烃（ACO ) 由SK和KBR共同开发， 采用直馏石脑油或馏分油为原料，反应器为 流化床，烯烃收率较高，尤其丙烯收率高于常规裂解工艺，生焦量较低，反应机理类似Superflex工艺。
烯烃原料路线多元化其他途径 （4）通过“煤炭-甲醇-烯烃-石化产品”路线发展煤基替代石化产业，或在沿海临港化工园区进口国外天然气甲醇产品，通过“进口甲醇-烯烃-石化产品”路线发展替代石化产业，以满足区域市场需求，正成为许多企业的关注热点。随着煤制烯烃示范工程投入运行，正陆续陆续进入考核、评价、总结、优化、完善阶段。针对新的升级示范项目，目前正在进行项目的资源能源利用率、节能减排效果和先进性做重点评价。 （5）天然气制乙烯 天然气制烯烃主要有三条正在开发研究的技术路线：一是甲烷直接氧偶联制取乙烯（OCM）；二是天然气（合成气）直接合成烯烃（GTO）。 (6)丙烷脱氢制丙烯 该工艺属于低碳工艺,原料来源和加工成本很重要,下游深加工方案决定该工艺的 竞争力。
进口甲醇制烯烃项目可行性探讨 不同原油价格体系下进口甲醇制烯烃竞争力分析
烯烃原料多元化生产乙、丙烯需关注问题 技术的工业化成熟性还需验证 应注意原料的特殊性要求 分离流程的设计优化。采用适用该工艺的气体组分要求 装置规模应达到基本经济规模 应控制投资规模以保证其经济性 突出下游产品加工方案的特色化 进口甲醇、丙烷制烯烃需特别关注： 应具备原料供应战略联盟，规避价格波动风险 规避国际低成本产品冲击，选择优化的烯烃加工方案 甲醇原料所需物流系统规模较大，码头和储存设施配套能力较大
芳烃行业发展特点及任务 截至2011年底，我国芳烃生产能力分别为纯苯1000万t/a，产量为670万吨；甲苯产量180万t/a，表观消费245万吨。 苯下游需求增长趋缓，国内自给率进一步提高，苯乙烯需求增长是支撑苯市场的主要动力。2011年，我国苯乙烯生产能力达600万t/a，产量400万吨，表观消费754万吨。苯乙烯主要下游行业，如EPS、PS、ABS等也发展迅猛，仍需进口以弥补苯乙烯缺口。 溶剂领域需求比例进一步减少。溶剂一直是我国甲苯消费的主要领域，2011年溶剂领域的甲苯消费量约100万吨，占甲苯总消费量的41%。随着人们环保意识的提高和环保法规的日益健全，甲苯在溶剂领域的消费增长将受到一定的制约，但涂料行业正处于快速发展阶段，传统的芳烃溶剂在短期内仍无法取代，溶剂在甲苯消费结构中所占比例将逐步下降。 聚酯行业增速放缓，PX需求增长明显放缓。2011年我国PX产量750万t，表观消费量为1250万t，自给率为60％。2011年国内PTA产量1506万t/a，表观消费2040万吨／年。PX-PTA-聚酯－纺织产业链增速开始放缓。 我国芳烃产能布局存在地区差异，一定程度影响下游产业的发展，延伸产品发展机会减少.“十二五”期间，结合炼油企业改造或进口馏分油机会，予以关注芳烃产业布局的调整；甲醇制芳烃进入产业示范阶段，解决工程放大和催化剂完善等问题。
有机原料行业发展特点及任务 有机化工原料是生产合成树脂、合成纤维、合成橡胶、农药、合成洗涤剂、涂料、油漆等的主要原料，我国是世界有机原料的最大产地和消费市场之一，在较长时期内保持了产需双重增长。 我国有机原料产品市场供需格局处于改善进程 在国内下游市场需求量逐渐增长的背景下，近几年建设的产能逐步开始发挥效能，行业供需格局逐步得到优化，产业整体趋于供需平衡。但是仍有部分产品处于短缺水平，预计2012~2015年我国有机化工原料短缺程度减缓。 “十二五”期间随着我国一批石化项目的建设和改造，环氧乙烷、乙二醇、环氧丙烷、丙烯腈、丁/辛醇、醋酸、苯乙烯、PTA和苯酚丙酮等有机化工原料的国内供应格局将发生变化。 完成煤基乙二醇工业示范项目，并且适度推进其工业化进程，进一步优化聚酯产业布局。
2011年我国乙丙烯下游主要有机化工产品市场供需现状2011年我国乙丙烯下游主要有机化工产品市场供需现状
有机原料行业发展特点及任务 主要产品持续进行高端化和一体化调整 我国部分产品（例如，丙烯酸及酯、醋酸、丁辛醇）未来国内市场容量增长有限，已经出现或者在未来几年逐渐形成出现供大于求的市场供需格局，正形成了全面的市场竞争格局，产品自身的盈利空间逐渐缩小，市场结构性的调整已经开始。 我国是全球有机化工产品生产和消费规模最大的市场，既要通过保持整体行业平稳较快增长，又要通过结构优化升级提高产业增长质量和效益，行业赢利增长将主要来自加大调整产品结构力度，开发一体化产品链，不断向产业链的高端延伸，协调产能增长与产品结构调整的关系，上下游多品种、宽领域发展，增加产业绿色含量，加大产业向国际市场拓展的力度，努力走出符合世界有机化工行业的发展趋势。
有机原料行业发展特点及任务 工艺技术装备水平进一步提升，部分产品将达到世界先进水平 整体行业技术装备水平得到了长足发展，丙烯腈、干气制乙苯、PTA等国产化工艺技术装备水平已经达到世界级水平，但是部分产品还有待进一步提高技术水平。 鼓励推广各项节能减排措施的应用，如：废气、废水、废催化剂的回收和治理、低位能源的回收利用、鼓励高效设备和工艺的应用等。 “十二五”期间有机原料行业将按照循环经济发展的要求，高度重视科技创新，采用先进技术，淘汰落后设备、技术和工艺，加大节能减排各种措施的应用力度，增强核心竞争力，增强整体产业可持续发展的能力。
合成树脂行业发展特点及任务 • 近几年国内供应能力继续提升，但增速明显放缓 2011年我国五大通用合成树脂新增产能合计约363.8万t/a，增幅远低于2010年，总产能达到5504.8万t/a，同比增长7.1%。全年总产量达到3896.6万t，同比增长8.6%。主要集中在聚丙烯、聚氯乙烯和ABS领域，而聚乙烯产能增幅较小。 2011年，国家加大了对氯碱等“两高一资”类行业的宏观调控力度，隔膜法烧碱和小型电石法PVC等落后产能的退出步伐也进一步加快，但氯碱行业产能扩张势头仍没有得到有效遏制。2011年，我国PVC（含糊树脂）生产能力2162万t/a，同比增长5.8%。全年产量约1270万t，同比增长12.4%。其中PVC新投产产能达到204万t/a，退出落后产能85万t/a。
2011 /% 项目 年 同比 合成树脂 4798.3 10.0 / t 产量 万 2663.8 - 4.0 / t 净进口 万 7462.1 4.6 / t 表观消费 万 64.3 - /% 自给率 五大通用合成树脂小计 3896.6 8.6 / t 产量 万 1410.0 - 6.9 / t 净进口 万 5306.6 4.0 / t 表观消 费 万 73.4 - /% 自给率 合成树脂行业发展特点及任务
合成树脂行业发展特点及任务 • 行业发展形势复杂，高端化、差异化发展意义突出 随着新建装置投产，国内供应能力仍将保持快速增长。2012年我国五大通用合成树脂新增产能合计将达到664万t/a，到2012年底总产能将达到6169万t/a，距离《石化和化学工业“十二五”发展规划》中提出的“到2015年，国内五大通用合成树脂产能达到6800万t/a”的目标仅相差630万t/a。 由于内外部经济环境的变化，下游制品行业市场压力和风险加剧。欧美等发达国家经济不景气，将对国内出口导向型的塑料制品生产造成明显冲击；从国内形势看，未来几年，GDP增速调低至7.5%－8%，将对国内塑料制品消费产生不利影响。较多不确定因素，加剧了合成树脂下游塑料制品产业的市场压力和经营风险。 随着合成树脂市场上通用料牌号竞争日益激烈，产品盈利下降，生产企业为改善经营状况、寻求新的突破，都加大了对专用料牌号的开发，以提升差异化、高端化发展水平。
合成树脂行业发展特点及任务 • 未来几年的发展任务及措施 • 淘汰落后产能，提升行业整体规模及技术水平（聚丙烯、聚氯乙烯） • 优化原料结构，提升产品成本竞争力（聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯） • 提升产品档次，加大专用料的开发和生产力度（双峰、茂金属催化剂、ABS合金等） • 采用先进技术，推进节能减排（气相法聚乙烯装置采用冷凝及超冷凝技术；PVC推荐采用清洁的乙烯氧氯化法工艺；选用高效催化剂，降低原料消耗和单位产品能耗；采用膜分离等技术实施含烃尾气回收处理；选用高效机泵设备；对耗能设备挤出机等采用变频调节，降低电耗；采用蒸汽凝液加热替代蒸汽加热等方式，优化装置伴热系统；提高凝液回收和利用效率；采用APC先进控制技术，可提高装置生产负荷、控制产品质量波动、缩短牌号切换时间，减少过渡料产生，实现节能减排效果。 • 加快技术开发，增强自主创新和持续发展能力（气相法聚丙烯、连续本体法ABS、聚烯烃茂金属催化剂和非茂金属单活性中心催化剂、聚氯乙烯低汞无汞催化剂）
合成橡胶行业发展特点及任务 • 2011年，我国合成橡胶产能达到295万吨/年，产量约为248万吨，部分新建和扩建装置当年未达产，装置平均开工率84.2%。2011年国内合成橡胶进口量125.5万吨，出口量23.8万吨，表观消费350万吨。国内各类特种弹性体 (丙烯酸酯橡胶ACM、氯化聚乙烯橡胶CM、氯磺化聚乙烯橡胶CSM、集成橡胶等，苯乙烯类弹性体SIS等、热塑性聚氨酯弹性体TPU、聚烯烃类弹性体TPO或TPV、聚酯类弹性体TPEE、聚酰胺类弹性体TPAE、聚氯乙烯类弹性体TPVC、双烯类弹性体TPB或TPI)生产能力达到27.3万吨/年，产量约16.1万吨，装置平均开工率59.0%。 • 合成橡胶今后几年重点关注的产品是NBR、HIIR、EPR、IR等以及丁二烯路线的CR。国内特种橡胶市场前景总体较好， 具有发展潜力，但需注意各品种增长空间不同；丁二烯路线的CR及耐寒氯丁橡胶具有竞争力，符合节能减排的要求 • 随着国内合成橡胶产能的提高，产品牌号的增加，产品结构性矛盾逐步得到解决，市场占有率将逐步提高。但仍存在供需缺口。加之进口产品凭借质量优势以及用户的消费习惯，市场份额仍占有比例。
2011年弹性体生产情况 注：其它主要指ACM、集成橡胶、聚酯类热塑性弹性体（TPEE）、聚酰胺类热塑性弹性体（TPAE）、聚氯乙烯类热塑性弹性体（TPVC）、氯醇橡胶（ECO）或氯醚橡胶（CHC）等，产能和产量较低。
合成橡胶行业发展特点及任务 • 现有部分生产装置能耗高，水电汽等消耗量较大。随着环保要求的日益提高，轮胎将向子午化、扁平化和无内胎化方向发展，环境友好的“绿色”环保产品以及高性能化和功能化的合成橡胶品种需求将快速增长，合成橡胶企业节能减排压力较大。 • SBR技术提升方向是高效低毒新型助剂技术。产品方向重点是增加非污染型充油牌号，炭黑母炼胶以及高苯乙烯含量牌号，淡色、透明制品的低门尼牌号，用于轮胎胎面的充油牌号以及预交联、粒状、液体、粉末、羧基及防滑等品种。 • BR技术开发的重点是节能型乙腈萃取蒸馏技术、C6窄馏分溶剂技术。产品品种更注重充油、氯化、环氧化、羧基化等改性聚丁二烯橡胶。稀土钕系聚丁二烯橡胶及低顺式聚丁二烯橡胶和中、高乙烯基聚丁二烯橡胶将在轮胎工业中引起更多关注。锂系聚丁二烯橡胶的重点是发展用于HIPS改性的低顺式聚丁二烯橡胶（LCBR）、滚动阻力和抗湿滑性均衡的中乙烯基聚丁二烯橡胶（MVBR）和高乙烯基聚丁二烯橡胶（HVBR）以及适应全天候轮胎胎面胶的分子链端基改性聚丁二烯橡胶。
化工新材料行业发展特点及任务 我国经济的快速增长也为化工新材料的发展创造了广阔的市场，使其成为化学工业体系中市场需求增长最快的领域之一。由于受到技术水平的制约，化工新材料又是自给率最低、最急需发展的领域。 目前消费量较多、成长性较好的产品： 聚碳酸酯（PC） 聚甲醛（POM） 对苯二甲酸丁二醇酯（PBT） 特种聚酯（PCT、PTT、PEN、共聚聚酯） 聚酰胺（PA）（尼龙） 聚氨酯（PU） 聚乳酸（PLA） 聚丁二酸丁二醇酯（PBS） 聚甲基丙烯酸甲酯（PMMA） 有机硅、有机氟产品…… 特种合成橡胶 功能高分子材料及功能膜 特种工程塑料 有机硅材料 化工新材料 有机氟材料 工程塑料及塑料合金 高性能纤维及复合材料 纳米材料 功能高分子材料及功能膜 特种合成橡胶
化工新材料行业发展特点及任务 我国化工新材料行业特点： 1．化工新材料对油气资源的依赖性弱于传统石化材料。工程塑料、特种橡胶虽然基本属于石化基化工新材料，但属于技术密集型的深加工产品，产品质量和技术水平是核心竞争要素，与传统石化材料相比，石化基化工新材料对油气资源的依赖性相对较弱。 2．我国氟材料、硅材料等具有一定的资源优势。氟材料的基础资源萤石的稀缺性超过石油，属于世界级的珍稀资源，我国是萤石资源大国，发展氟材料具有明显的资源优势；硅材料的基础资源是高品位石英砂，基础原料是工业硅，我国是工业硅出口国，产量约为世界总量的一半，发展硅材料也具有一定的资源和原料优势。 3，国内市场前景较好。 化工新材料主要用于汽车、建筑、电子电器等行业，我国是最大的汽车生产国，电子电器的生产大国和出口国，也是全世界最大的建筑市场，发展化工新材料具有突出的市场优势。 4．技术门槛高，产业集中度较高。与传统化工材料相比，化工新材料产业的技术门槛和产业集中度高，二次加工的化工新材料更贴近终端市场，技术服务的要求较高。 5，行业盈利水平高。化工新材料的行业盈利水平远高于传统化工材料。 47
化工新材料行业发展特点及任务 行业发展的问题和挑战： 难以满足细分市场要求，高端产品仍依赖进口：有机硅单体规模增长较快，下游产品需要提升；初级氟化工产品的生产量较大，并在聚四氟乙烯等深加工产品领域取得突破，但氟树脂的高端产品差距较大，在既保护臭氧层又没有温室效应的新型氟烷烃领域，与发达国家相比仍有很大差距；五大通用工程塑料均已建成工业化装置，而特种工程塑料多数处于生产开发和应用研究阶段，国内市场主要为进口产品占据；特种合成橡胶缺口较大；高性能复合材料和纤维产业化水平不高，影响其应用发展 企业规模小，产业集中度低：低水平重复建设现象严重，造成资源浪费和过度竞争，不利于产业的长期健康发展。 国外企業加快进入国内市场：国外生产商到我国投资建厂，对正处于成长期的国内企业提出了挑战。
化工新材料行业发展特点及任务 发展的关注点： 我国化工新材料产业将保持快速发展，国内生产技术的开发和产业化任务艰巨。 有机硅的国内外市场继续快速发展，扩大单体出口量； 有机氟资源短缺，控制资源产品出口，氟材料性能独特，应用领域不断增加；工程塑料的市场仍有较大发展潜力，市场机会和前景较好；高性能纤维新品种叠出，市场将长期保持高速增长；功能高分子材料品种繁多，应用领域广泛；复合材料发展迅速，市场前景广阔。 新材料作为提升经济发展质量所不可缺少的配套原材料，已被列为我国“战略性新兴产业”的重要组成内容。微未来一段时期，化工新材料仍将加大发展力度，增加有效供给，提升市场满足率，完善优化产业内部结构。到2015年，化工新材料的产值预计达到2600亿元，国内市场自给率达到65%以上。
