شركت ملي صنايع پتروشيمي شركت پژو هش و فناوري پتروشيمي (سهامي خاص) گروه پژو هشهاي مشتري محور

1. شركت ملي صنايع پتروشيمي شركت پژو هش و فناوري پتروشيمي (سهامي خاص) گروه پژو هشهاي مشتري محور عيب يابي قطعات تزريقي پلاستيك ها و طراحي قالب با استفاده ازنرم افزار Mold Flow تهيه كننده : الهام زينالي Exit

3. فهرست مقدمه مشخصات مورد نياز قبل از شروع آناليز انواع آناليزها معايب گزارش شده با Mold Flow گزارش

4. مقدمه نرم افزار Mold Flow در زمينه شبيه سازي فرآيند تزريق کاربرد دارد . مزاياي اين نرم افزار عبارت است از : کاهش هزينه هاي طراحي و ساخت قالب .  رفع معايب قطعات تزريقي بدون صرف هزينه.  بررسي اثر تغيير شرايط فرآيندي و مشخصات دستگاه تزريق .  بررسي توليد قطعه با مواد متفاوت و در نتيجه کاهش هزينه توسعه و توليد محصولات جديد .  بررسي تاثير انواع رانرها و سيستم هاي خنک کاري .  کاهش زمان طراحي قالب و رفع معايب .  بهينه سازي فرآيند تزريق.  پيش بيني ميزان جمع شدگي و تابيدگي قبل از ساخت قالب.  تحليل ساخت قالبهاي چند حفره اي.  امکان سنجي ساخت قالب به روشهاي Hot runner و Cold runner.

5. اساس محاسبات اين نرم افزار بر پايه حل عددي به روشهايfinite-element , finite-differencecontrol-volume مي باشد. پر شدن قالب بوسيله مدل ويسکوز Hewle-Shaw تحت شرايط غير همدما مي باشد. اين نرم افزار قابليت وصل شدن به نرم افزارهاي ديگر مانندAutocad,Solidworks,Solidage,Ansysو ... را دارا مي باشد. در اين نرم افزار قبل از انجام هر گونه آناليز لازم است يك سري مشخصات تعيين گردد .اين مشخصات شامل موارد ذيل مي باشد .

6. مشخصات مورد نياز قبل از شروع آناليز 1- نوع ماده قبل از شروع آناليز ابتدا بايد پليمر مورد نياز براي تزريق با كليه خواص فيزيكي ، مكانيكي و ... به نرم افزار معرفي شود. بانك اطلاعات مشخصات مواد اين نرم افزار شامل 7276 ماده از كمپاني هاي مختلفي از جملهDow ,Bayer ,Basel l,Sabic ,LG,DuPont ,Solvay ,Shell ,Borealis ,BASF و ... مي باشد كه هر چند وقت يكبار گريدهاي جديد نيز به اين بانك اطلاعاتي اضافه مي شود.

8. 2- نوع مش بندي Midplane Mesh  در اين حالت قطعه بصورت يك بعدي مش بندي مي شود.اگر اختلاف ضخامت قطعه در جاهايمختلف آن زياد نباشد مي توان مش بندي را به صورت Midplane انجام داد.

9. Surface Mesh اين حالت اساس مش بندي آناليزهايي است كه به صورت Fusionمش بندي مي شونددر اين حالت مش بندي بصورت دو بعدي صورت مي گيرد .اين روش متداولترين روش مش بندي مي باشد. Volume mesh مش بندي حجمي اساس مش بندي براي آناليز سه بعدي (3D) مي باشد.اين مش بندي از المانهاي 4 نقطه اي تشكيل شده است .

10. 3- تعيين مشخصات فرآيند تزريق اين مشخصات شامل دماي سطح قالب ،دماي مذاب ، معيار كنترل پر شدن قالب ،معيار كنترل فشار دستگاه، معيار كنترل فشار پشت تزريق مي باشد. 4- تعيين مشخصات ماشين تزريق اين مشخصات شامل مواردي مثل اسم دستگاه تزريق ، نام شركت سازنده ،حداكثر طول تزريق ، قطر دستگاه ، حداكثر فشار تزريق مجاز براي دستگاه ، حداكثر نيروي قفل كننده قالب (clamp force) و حداكثر سرعت تزريق ماشين مي باشد.

11. 5- مشخص كردن محل تزريق يكي از مهمترين و ضروري ترين ورودي هاي نرم افزار مشخص كردن محل تزريق مي باشد .اطلاعات اين قسمت تاثير بسيار زيادي درنتايج آناليز از جمله ميزان آرايش يافتگي مواد و جمع شدگي قطعه نهايي دارد. به منظور دستيابي به بهترين شرايط قالبسازي اعم از پر شدن همزمان قسمتهاي مختلف قالب ،تعداد مكان هاي تزريق و محل قرار گرقتن آنها انجام آناليز Gate Location بسيار حائز اهميت مي باشد.

12. 6- مشخص كردن نوع آناليزها انواع آناليزهاي موجود در اين نرم افزارعبارتند از : Gat Location Fiber Shrink Flow Design of Experiment Molding Window Process Optimization Cool Stress Warp Runner Balance

13. آناليزGate Location اين آناليز با در نظر گرفتن سه فاكتور ضخامتقطعه طول جريان امكان سنجي ساخت قالب بهترين محل (هاي) تزريق را مشخص مي كند .

14. آناليز Flow چگونگي پر شدن و فشرده شدن فرآيند قالبگيري تزريقی را مدل می کند تا رفتار مذاب ترمو پلاستيک را پيش بينی کند كه از روی اين می توان کيفيت پر شدن قالب را تخمين زد و با تغيير نوع طراحی و يا تغيير مواد، عيبهای فرآيند را برطرف کرد و همچنين شرايط بهينه را نسبت به زمان، قيمت و کيفيت به دست آورد. اين آناليز امکان بررسي موارد ذيل را براي کاربر مهيا مي سازد: مشاهده فرآيند پر شدن و فشرده شدن مواد درون قالب و پيش بيني جبهه جريان. مشاهده عيبهاي بوجود آمده در حين فرآيند پر شدن قالب. بررسي زمان پر شدن و فشرده شدن مواد . بررسي توزيع دما , فشار و نيروي نگهدارنده در موقع فرآيند پر شدن قالب . بررسي تاثير شرايط فرآيندي مختلف بر روي سيکل پر شدن . پيش بيني کيفيت قطعه . پيش بيني وزن قطعه اسپرو و رانرها .

15. نتايج حاصل از اين قسمت عبارتند از : Air traps Frozen layer fraction Shear rate Bulk temperature Grow from Shear rate,bulk Clamp force In-cavity residual stress Temperature Clamp force centroid Orientation at core skin Temperature at flow front Average velocity Throughput Pressure Density Viscosity Pressure at V/P switch-over Volumetric shrinkage Extension rate Recommended ram speed Fill time Weld & Meld line Sink index & Sink mark depth Flow rate Shot weight Total weight Freeze time

16. آناليزMolding Window اين آناليز بهترين شرايط فرآيندي اوليه مانند زمان تزريق ، دماي قالب و دماي مذاب را پيشنهاد مي كند كه مي توان از اين نتايج استفاده كرد و آناليزهاي ديگر را انجام داد.

17. آناليزCooling اين آناليز وسيله ای برای مدل کردن فرآيندسرد شدن قالب و تحليل بازدهی سيستم سرمايش قالب است. اين قسمت به کاربر اجازه می دهد که بهينه ترين سيستم سرمايش قالب را برای رسيدن به موارد ذيل انتخاب کند. بهينه سازی طراحی قالب و اجزا آن برای بدست آوردن سرمايش يکسان قطعه و رسيدن به حداقل زمان سيكل تزريق يكنواخت كردن سرمايش قطعه که باعث كاهش تنشهای باقی مانده می شود. پيش بينی دمای تمام قسمتهای قالب . بدست آوردن زمان سرمايش لازم برای رانرها و اجزای ديگر که زمان سرمايش کلی بدست آيد. بررسي اثر جنس قالب بر زمان خنك كاري . بررسي تاثير انواع كانالهاي خنك كننده (موازي ،سري و ...) برسيكل سرمايش .

18. نتايج حاصل از اين قسمت عبارتند از : Average temperature,cold runner Maximum temperature,cold runner Average temperature,part Maximum temperature,part Cycle time Maximum temperature position,part Circuit coolant temperature Molten layer at specified time Circuit flow rate Temperature,insert Circuit metal temperature Temperature,part Circuit pressure Temperature difference,part Circuit Reynolds Number Temperature profile,part Cold runner top percent frozen layer Time to freeze,part Frozen layer at specified time

19. آناليزwarpage اين آناليز عواملی را که باعث ايجاد جمع شدگي و تابيدگي در قطعه مي شوند، مشخص مي كند، و نوع تغيير شکلی را كه در محصول ايجاد مي شود پيش بينی می کند و به کاربر اجازه می دهد تا قبل از طراحی قالب و ساخته شدن آن با انتخاب صحيح طراحی، شرايط فرآيند و انتخاب صحيح مواد اين مشکلات را به حداقل خود برساند. اين قسمت برای کاربر امکانات زير را فراهم می کند :  تخمين شکل نهايی محصول قبل از طراحی قالب. تحليل قالبهای يک محفظه ای و چند محفظه ای .  بزرگ کردن مقدار جمع شدگي و تابيدگي برای مشاهده بهتر تغيير شکل ناشی از عوامل ذکر شده . مشخص کردن هر دو نقطه دلخواه برای نشان دادن مقدار تغيير فاصله بين آن ها. تصوير کردن روی يک صفحه برای اندازه گيری بهتر تغيير شکل. نشان دادن مقدار جمع شدگي و تابيدگي به صورت نمودار و يا کانتور رنگی.  بررسي تاثير نوع ماده بر روي جمع شدگي و تابيدگي ،بدون اتلاف هزينه و زمان.

20. اين آناليز براي انواع قالبگيري ها قابل اجرا مي باشد و قبل از انجام آناليز بايد يکي از موارد ذيل انتخاب شود :  Thermoplastics Injection Molding Gas-Assisted Injection Molding Co-Injection Molding Injection-Compression Molding Reactive Molding RTM and SRIM Microchip Encapsulation Und fill Encapsulation (flip chip)

21. نتايج حاصل از اين آناليز عبارتند از : Isotropic shrinkage Deflection Mode shape Bending curvature Stress related results Material orientation Anisotropic shrinkage تذكر: Mode shapeميزان خميدگي در اثر اعمال بار در آناليز تنش و ميزان خميدگي در اثر بار داخلي ايجاد شده در آناليز تابيدگي را نشان مي دهد.

22. آناليزRunner Balance: اساس اين آناليز تغيير ابعاد رانر براي رسيدن به موارد ذيل مي باشد : کل حفره ها در يک زمان پر شوند و به عبارت ديگر افت فشار در کليه مسيرها يکسان باشد . رسيدن به حداقل حجم مواد مصرفي در رانرها . توليد گرماي اصطکاکي کنترل شده براي کاهش تنش ها بدون افزايش دماي مذاب .

23. آناليزFiber • مدول MPI/Fiber ميزان و چگونگی جهت گيری الياف را در طی جريان پلاستيک و الياف و ميزان استحکام کامپوزيت الياف/ پلاستيک را مشخص می کند. • اين مدول امکانات زير را برای کاربر فراهم می آورد. • پيش بينی کشيدگی الياف و خواص ترمومکانيکی و توزيع آن در قطعه. • پيش بينی مدول الاستيک • محاسبه ضريب انبساط حرارتی و ميزان متوسط آن با استفاده از مدل های خطی. • محاسبه Poisson’s Ratio. •  محاسبه الگوی پر شدن و کشيدگی الياف براي پيش بيني مقدار جمع شدگي و تابيدگي در قطعه .

24. نتايج حاصل از اين آناليز عبارتند از : Average fiber orientation Fiber orientation tensor Linear thermal expansion coefficient,first direction Linear thermal expansion coefficient,second direction Poisson's ratio Shear modulus Tensile modulus, first and second principal direction از طرفي كليه نتايج آناليز Flowنيز در اين آناليز گزارش مي شود.

25. آناليزshrinkage • اين قسمت امکانات زير را برای کاربر فراهم می کند : • محاسبه دقيق انقباض و تغييرات آن در قطعه که بر اساس آن می توان طراحی دقيق تری برای قالب به دست آورد. •  کنترل شرايط صحيح قالبگيری، محل دروازه و انتخاب بهتر گريد مواد برای انقباض کمتر. •  از بين بردن احتياج به ماشين کاری قطعه برای به دست آوردن اندازه قطعه مورد نظر. •  ارزشيابی کاربرد و عملکرد مواد مختلف • اطمينان از خنك كاري يكسان قطعه

26. آناليزDOE (Design of Experiment): در آناليز طراحي آزمايش , نرم افزار با در نظر گرفتن يک سري فاکتورهاي ورودي شامل: mold/melt temperature injection/packing time thickness multiplier injection/packing profile multiplier و با انتخاب يکي از روشهاي طراحي آزمايش ذيل:  روش تاگوچي  روش فاکتوريل

27. محاسباتي انجام مي دهد تا موارد ذيل در بهترين شرايط بهينه قرار بگيرند : flow front temperature shear stress injection pressure  clamp force volumetric shrinkage  sink mark depth part weight  cycle time براي رسيدن به نتايجي با شرايط دلخواه بايد به موارد زير يک درصد اهميني اتلاق گردد که محدوده تغييرات آن از صفر تا 10مي باشد. مواردي را که اهميت کمتري دارند عدد زير يک و بقيه را بسته به درصد اهميت از 1 تا 10 عدد مي دهند.

28. نتايج اين آناليز به شرح زير می باشند: Bulk temperature (end of filling) Part quality Part weight Clamp tonnage Cycle time Pressure (end of filling) Fill time Shear stress Flow front temperature Volumetric shrinkage (end of process) Injection pressure Volumetric shrinkage variation

29. آناليزOptimization اين آناليز بر اساس مشخصات ماده , شکل قالب و مشخصات دستگاه تزريق بهترين پروفايل سرعت و پروفايل فشار متراکم سازي را مشخص مي کند . نتايج اين آناليز به شرح زير می باشند: Flow front area vs time Ram velocity vs time Percentage flow rate vs percentage Percentage of part frozen vs time Ram position vs time Flow analysis results Ram velocity vs ram position volume filled

30. معايب گزارش شده با Mold Flow

31. Flash Shrinkage Weld & Meld Line Warpage Jetting Hesitation Fish Eyes Air Trap Short shot Discoloration Cracking Flow marks Brittleness Sink mark & Void Delamination Burn marks

32. Shrinkage • تعريف : انقباض حجمي (جمع شدگي حجمي) بعلت سرد شدن پليمر از دماي مذاب تا دماي محيط ايجاد مي شود كه باعث تاب برداشتن ، ايجاد فرورفتگي و حفره و كوچك شدن ابعاد قطعه از حالت مورد انتظار مي شود. • عوامل موثر: • وجود اختلاف در ضخامت قطعه. •  تراكم نامناسب مواد مذاب درون قالب . • اختلاف در زمان خنك كاري قطعه . رفع عيب : • طراحي قطعه (كم بودن اختلاف ضخامت در قطعه در صورت امكان). •  طراحي قالب (قرار دادن گيت در جاي مناسب). •  بهينه سازي شرايط فرآيند مثل ميزان فشار متراكم كردن مواد ، زمان خنك كاري، دماي مذاب و قالب .

33. Warpage تعريف : تاب برداشتن قطعه بعلت وجود تنشهاي دروني ناشي از تغييرات جمع شدگي (shrinkage) در قسمت هاي مختلف قطعه . عوامل موثر : خنك كنندگي غير يكنواخت قطعه : تفاوت دمايي قسمتهاي مختلف قطعه باعث منجمد شدن آن در زمانهاي مختلف مي شود و در نتيجه يك سري تنش هاي دروني در قطعه ايجاد مي شود كه با گذشت زمان باعث تغيير فرم و تاب برداشتن قطعه مي شود .  نا متقارن بودن جمع شدگي حجمي : اين پديده به علت وجود تغييرات در خواص مواد ، شاخص رطوبت ، وجود رنگدانه ها ، متغيرهاي فرآيندي ، دماي قالب و مذاب و شرايط دستگاهي مثل كار نكردن صحيح سنسورهاي كنترلي دما و فشار بوجود مي آيد. نامناسب بودن فشار و زمان تزريق .  دماي قالب .

34. رفع عيب : كاهش جمع شدگي حجمي قطعه .  كاهش اثر آرايش يافتگي مواد با استفاده از انتخاب محل مناسب تزريق و بهينه كردن ضخامت قطعه .  تغيير هندسه قطعه در صورت امكان ( اضافه كردن rib كه باعث محكم شدن قطعه مي شود).  تغيير ماده : مواد نيمه كريستالي به علت آرايش يافتگي ،جمع شدگي حجمي بيشتري نيز دارند كه باعث تغيير فرم بيشتر قطعه نسبت به مواد آمورف مي شوند.

35. Hesitation تعريف :كم شدن سرعت جريان و متوقف شدن آن در طول مسير را Hesitation يا واماندگي مي گويند.اين عيب در قسمتهاي باريك و rib ها اتفاق مي افتد.در مرحله پر شدن قالب ، قسمتهاي ضخيم مقاومت كمتري در مقابل جريان ايجاد مي كنند اما در جاهاي نازك به علت وجود اصطكاك مذاب با ديواره و افت فشار بيشتر ،ماده سرعت لازم براي پر كردن قالب را نداشته ،در نتيجه سريعتر سرد مي شود و قالب به صورت كامل پر نمي گردد.اين پديده باعث پر شدن ناقص قالب، تنش زياد و آرايش يافتگي غير يكنواخت مي گردد.

36. عوامل موثر: •  نامناسب بودن محل تزريق . •  ضخامت كم قطعه . •  شاخص جريان مواد يا ويسكوزيته . • دماي مذاب . • رفع عيب : •  جابجا كردن محل تزريق به مكان هاي با ضخامت بيشتر. •  انتقال محل تزريق به جايي كه فشار بيشتري وجود دارد. •  افزايش ضخامت قطعه تا حد امكان . •  استفاده از مواد با ويسكوزيته كمتر يا شاخص جريان مذاب بيشتر. •  افزايش دماي مذاب جهت افزايش جريان پذيري ماده و پر شدن محل هاي باريك.

37. Air Trap تعريف : هنگاميكه جريانهاي مذاب از چند جهت به هم مي رسند و امكان خارج شدن هواي محبوس در محفظه قالب وجود ندارد حبابي از هوا در اين قسمت بوجود مي آيد كه باعث پر نشدن كامل قالب و در بعضي موارد ايجاد سوختگي بر روي قطعه مي گردد.

38. عوامل موثر: • وجود هواي محبوس شده در قالب :هنگامي كه هوا در يك نقطه محبوس مي شود در اثر فشار مذاب و بالا رفتن اصطكاك در آن محل نقاط گرم و لكه هاي سياه تشكيل مي گردد. • بالا بودن دماي مذاب و تخريب ماده . •  بالا بودن سرعت تزريق كه باعث مي شود هوا به خوبي خارج نگردد. • بالا بودن سرعت تزريق . • رفع عيب : •  تعيين دماي ذوب مناسب براي ماده. •  طراحي مناسب قالب براي خارج كردن هواي حبس شده. •  طراحي مناسب راهگاهها براي جلوگيري از تخريب ماده. •  طراحي مناسب پيچ. •  بهينه سازي فشاربرگشتي ، سرعت تزريق و سرعت چرخش پيچ براي توزيع مناسب ميزان گرماي ايجاد شده در اثر برش .

39. Short shot تعريف : پر نشدن كامل محفظه قالب كه منجر به ناقص بودن قطعه نهايي مي شود. عوامل موثر: Flow restrictions: اين پديده به علت طراحي نامناسب كانال هاي خنك كننده و يا رانرها بوجود مي آيد. Hesitation  طراحي نامناسب مجاري خروجي هوا .  دماي پايين قالب و مذاب .  كافي نبودن مواد ورودي به محفظه بعلت سرعت پايين تزريق و يا حجم پايين shotتزريق.  نقايص ماشين تزريق مثل خالي شدن hopper ، بسته شدن گلويي ورودي مواد به درون سيلندر و يا خراب شدن valve پيچ كه باعث افت فشار مي شود.  كافي نبودن فشار تزريق .

40. رفع عيب :  تا آنجا كه امكان دارد از بوجود آمدن پديده Hesitation و در نتيجه كاهش سرعت مذاب درون قالب جلوگيري شود.  با طراحي مناسب مجاري هوا ، از حبس شدن هوا درون قالب جلوگيري شود.  افزايش دماي مذاب و قالب .  با تغيير هندسه قطعه تا جاييكه ممكن است جريانهاي مذاب در زمانهاي يكسان و با فشارهاي مشابه قسمت هاي مختلف قالب را پر كنند.  استفاده از مواد با ويسكوزيته كمتر و يا شاخص جريان مذاب بيشتر .  افزايش فشار و سرعت تزريق .

41. Cracking تعريف: وجود ترك در قطعه كه باعث كوتاه شدن عمر قطعه و خراب شدن قطعه نهايي در حين عملكرد مي گردد را Cracking گويند. عوامل موثر : باقي ماندن تنشهاي پس ماند در قطعه نهايي كه در نتيجه سرد شدن سريع قطعه حاصل مي شوند. وجود خط جوش در قطعه به عنوان يك نقطه ضعف براي ايجاد ترك مي باشد. تفاوت در ميزان جمع شدگي قطعه كه در نتيجه اختلاف در ميزان خنك كاري و مقدار تراكم ماده در قسمتهاي مختلف ايجاد مي شود. رفع عيب: كم كردن تنشهاي پس ماند در قطعه نهايي. اعمال تنش برشي بيشتر در هنگام فرآيند براي ايجاد آرايش يافتگي بيشتر زنجيرها و كاهش تنش. كاهش اختلاف درميزان جمع شدگي.

42. Brittleness تعريف :شكنندگي قطعه و يا ترك برداشتن آن هنگاميكه تحت بار قرار مي گيرد و يا كوتاه بودن زنجيرهاي پليمر را Brittleness گويند. عوامل موثر: تخريب ماده در اثر بالا بودن سرعت تزريق ،طولاني بودن زمان اقامت درون سيلندر، بالا بودن دماي مذاب و نامناسب بودن طراحي راهگاهها و پيچ. وجود خط جوش در روي قطعه. تنش هاي پس ماند در قطعه . استفاده از مواد آسيابي زياد. استفاده از آلياژهاي مواد ناسازگار با يكديگر.  اعمال شرايط نادرست و نامناسب خشك كردن مواد.

43. رفع عيب :  طراحي مناسب رانرها ( كوچك بودن بيش از حد رانر و محل تزريق منجر به اعمال برش زياد به مذاب و در نتيجه تخريب ماده مي گردد.)  كاهش مواد آسيابي اضافه شده به مواد اصلي.  تغيير ماده .(از مواد ذاتا" شكننده كمتر استفاده شود.)  استفاده از شرايط مناسب خشك كردن قبل از قالبگيري.  طراحي مناسب پيچ .  استفاده از دستگاه تزريق با طول سيلندر كمتر به منظور كاهش زمان اقامت مواد در سيلندر.  كاهش تنش هاي پس ماند در قطعه .  استحكام بخشيدن به خطوط جوش (مثلا" افزايش دماي مذاب تا حد امكان ، باعث مي شود مذاب بيشتر در هم فرو رفته و استحكام خط جوش بيشتر شود)

44. Delamination • تعريف : لايه لايه شدن سطح قطعه را گويند. • عوامل موثر: • بالا بودن تنش برشي . •  ناسازگار بودن مواد آلياژ شده با يكديگر. •  استفاده بيش از حد از مواد رها كننده(release agent ). •  وجود رطوبت بيش از حد در ماده كه در حين قالبگيري تبخير شده و به سطح قطعه آمده و باعث لايه لايه شدن سطح مي شود. •  تخريب ماده. • بالا بودن دماي مذاب . • رفع عيب : •  كاهش تنش برشي. • خشك كردن دقيق مواد. • كاهش مواد آسيابي . •  كاهش عوامل رها كننده. •  عدم استفاده از مواد كثيف و آلوده.

45. Flash تعريف : پليسه هاي ايجاد شده در كناره هاي قطعه نهايي و يا محل پين پران ها را Flashگويند. عوامل موثر :  بعضي وقتها به علت وجود گريس يا كثيفي بين دو سطح قالب ، صفحات كاملا" روي هم منطبق نشده و پليسه ايجاد مي گردد.  هنگاميكه نيروي لازم براي بسته نگه داشتن قالب (clamping force) در حين تزريق كمتر از فشار مذاب درون محفظه قالب باشد ، در اطراف قطعه پليسه تشكيل مي گردد. اعمال شرايط فرآيندي نامناسب مانند ويسكوزيته مواد ، سرعت تزريق ،دماي مذاب ، دماي قالب و فشار پشت تزريق.  محل هاي خروج هوا. Overpacking:متراكم شدن بيش از حد مذاب درون قالب را Overpacking گويند.هنگاميكه محل ورودي مذاب به قالب به درستي طراحي نشده باشد ،مذاب ورودي به قالب در دو مسير مختلف تحت فشارهاي متفاوت خواهد بود. اين پديده باعث ايجاد چگالي ، جمع شدگي حجمي ، باقي ماندن تنشهاي پس ماند در قسمتي كه مذاب متراكم شده است مي گردد و در نتيجه قطعه نهايي تاب بر مي دارد.

46. رفع عيب :  اطمينان از انطباق درست و كامل صفحات قالب .  اجتناب و جلوگيري از تراكم بيش از حد مواد.  انتخاب دستگاهي با نيروي قفل كننده قالب بالاتر.  طراحي مناسب منافذ خروج هوا.  كاهش دماي مذاب و دماي قالب .  كاهش سرعت تزريق و يا به صورت آهسته ،سريع ، آهسته تزريق شود.  كاهش فشار پشت تزريق .

47. Weld & Meld Line تعريف : در اثر حركت مذاب پليمر در دو جهت مخالف و برخورد آنها با يكديگر خط جوش تشكيل مي شود.زيرا جبهه هاي دايره اي مواد با رسيدن به يكديگر تخت شده و به يكديگر مي پيوندند. چنانچه زاويه برخورد دو جبهه مذاب با يكديگر كمتر از 135 درجه باشد Weld line توليد مي گردد و اگر اين زاويه بيشتر از 135 درجه باشد Meld line ايجاد مي شود. Weld line Meld line

48. عوامل موثر: •  دماي قالب و مذاب . •  سرعت و فشار پشت تزريق . • محل تزريق . • رفع عيب : •  افزايش دماي قالب و مذاب . • افزايش سرعت و فشار پشت تزريق . •  طراحي مناسب محل تزريق و ابعاد گيت . •  كنترل محل هاي خروج هوا .

49. Jetting تعريف : در مواردي كه جريان جلوي مواد شكل كاملي نداشته باشد، جريان فواره اي به وجود مي آيد. عوامل موثر:  سرعت تزريق و دماي مذاب .  محل تزريق . وجود گوشه هاي تيز در قطعه . رفع عيب :  كاهش سرعت تزريق .  افزايش دماي مذاب .  افزايش قطر گلويي تزريق و جابجايي محل تزريق در صورت امكان .

50. Fish Eyes • تعريف : ذراتي از مواد كه در طي فرآيند تزريق به صورت كامل مذاب نشده و وارد قالب مي شوند و در نهايت روي سطح قالب نمايان مي شوند. • عوامل موثر : •  پايين بودن دماي مذاب. •  استفاده بيش از حد از مواد آسيابي . •  استفاده از آليازهاي مواد ناسازگار. • پايين بودن سرعت چرخش پيچ . • رفع عيب: •  افزايش دماي مذاب. •  كم كردن مواد آسيابي اضافه شده به ماده اصلي . •  افزايش سرعت پيچ.