Layouts e Movimentação em a rmazéns

1. Layouts e Movimentação em armazéns

2. Organização do Layout movimentação média Aspectos Importantes: entrada saída • Popularidade • os artigos que apresentam um maior número de transacções de entrada e saída devem ficar armazenados em locais por forma a minimizar as distâncias a percorrer movimentação rápida movimentação lenta Similaridade • produtos recebidos e/ou enviados em conjunto devem ser armazenados juntos Ex: armazenar as partes de um motor próximas umas das outras • Tamanho • os produtos devem ser armazenados em espaços apropriados para o seu tamanho • o sistema deve ser projectado para se ajustar às necessidades Ex: racks de altura regulável

3. Organização do Layout • Utilização do espaço • uma excessiva optimização do espaço pode conduzir à degradação das condições de acesso • corredores de acesso devem ser largos e as infra-estruturas de armazenamento acessíveis de ambos os lado • Características dos produtos • Perecíveis: podem requerer ambiente controlado (refrigeração) • Forma irregular: necessitam de armazenamento em espaço livre • Materiais perigosos (inflamáveis, ácidos) • Segurança contra roubo de artigos de valor • Incompatibilidades (ambiente refrigerado partilhado)

4. Organização do Layout Aspectos a ter em conta na recepção e expedição de artigos: • Frequência de recepção e embarque de encomendas • Número de veículos • Horários de chegada • Horários de carga e descarga • Volume por linha de produto • Volume por meio de transporte As operações de recepção/expedição devem ser projectadas para estimativas de pico de carga do ano de projecto.

5. Organização do Layout Um armazém ideal: movimentação lenta “É aquele em que se diminuem as distâncias percorridas no seu interior e em que se facilita o acesso de veículos às zonas próprias para produtos/materiais de maior uso” movimentação média movimentação alta (Harmom, 1993) in Logística, de Crespo de Carvalho, J. M. Segundo Harmom, a configuração de um layout de armazém ideal deveria apresentar uma forma circular. movimentação alta movimentação média Mas... movimentação lenta • Esse ideal opõe-se às configurações mais frequentes que os armazéns apresentam e que privilegiam fluxo : • em linha recta (tipo straight-through) • em forma de U

6. Organização do Layout Modelos de fluxo de materiais: Quando o layout de instalação do armazém o permite, a zona de entrega e expedição de material podem ser na mesma área, efectuando um fluxo de materiais em U, ou em áreas diferentes, num fluxo em L ou I. Modelos de fluxo U, L e I

7. Organização do Layout Recepção e Expedição na mesma área: • maior flexibilidade na utilização da zona de carga e descarga promovendo a capacidade de canais cruzados • facilita a consolidação da função de supervisão para as duas operações Recepção e Expedição em áreas afastadas: • a separação pode melhorar a segurança • redução drástica do congestionamento interno e externo • redução considerável do tempo de deslocação • adaptação mais apropriada à pratica do cross-docking • adaptação mais apropriada às instalações fabris

8. Actividades de movimentação • Recepção • Transferência • “Order picking” • “Cross docking” • Expedição

9. Actividades de movimentação Recepção • Descarregamento da mercadoria • Retirar a mercadoria recebida do veículo de transporte e colocá-la numa área de armazenamento temporária (“dock staging area”) • Verificação da mercadoria – (qualidade/quantidade) • 100% de aceitação • Amostragem aleatória (7 a 10%) • 100% de verificação “Loading area” (caribtrans)

10. Actividades de movimentação • Actualização do inventário • Identificação pode ser: • Nenhuma – é usada a do vendedor • Manual • Impressa por máquinas com leitura humana • Impressa por máquinas com leitura automática e humana • RFID – rádio frequência • Empacotamento – em unidades de stock mais pequenas

11. Actividades de movimentação Transferência • Envolve o movimento físico da mercadoria para um lugar predeterminado, seja armazenamento, “picking” ou expedição. “Order Picking” - selecção de encomendas • Envolve a selecção e levantamento dos produtos em inventário, por forma a satisfazer as encomendas dos clientes.

12. Actividades de movimentação “Cross docking” • Transferência da mercadoria directamente da recepção para a expedição Expedição • Juntar as encomendas na área de expedição (“staging”) • Movimentar as encomendas fisicamente para o veículo de transporte • Controlar as encomendas a serem expedidas • Actualizar o inventário

13. O investimento em stocks é determinado por: - Quantidade consumida por ano - Custo unitário do produto. Geralmente apenas um pequeno número de produtos contribui para uma grande percentagem dos custos anuais. Análise ABC (lei de Pareto) • Porquê? • Quem? A análise de Pareto, ABC 80-20, é baseada no teorema que o economista Vilfredo Pareto inventou no século XIX, quando, ao estudar a distribuição da riqueza em Itália do século XIX observou que uma pequena parcela da população, 20%, concentrava a maior parte da riqueza, 80%. Este princípio funciona de modo inequívoco

14. Análise ABC (lei de Pareto) O diagrama de Pareto é um método de identificação de “pontos vitais”, distinguindo-se dois tipos de diagramas: • de Pareto por fenómeno: para determinar quais são os maiores problemas • Qualidade :defeitos, falhas, reclamações, devoluções, reparações • Custo:perdas, despesas • Entregas :rupturas de stock, atrasos nos pagamentos, atrasos nas entregas • Segurança :acidentes, falhas paragens • de Pareto por causas: para determinar quais são as principais causas dos problemas • Operário :turno, idade, grupo, experiência, habilidade • Máquina :máquina, equipamento, ferramenta, modelo, instrumento, organização • Matéria Prima :fabricante, fábrica, lote, tipo • Método de operação:condições, encomendas, métodos

15. Análise ABC (lei de Pareto) • Há ainda a considerar os seguintes aspectos na utilização dos diagramas de Pareto: • Verificar várias classificações e construir muitos tipos de Pareto (analisar o problema • de vários ângulos). • É indesejável que "outros" representem uma grande percentagem. • Utilizar o custo como unidade de medida sempre que possível. • Se um item tiver uma solução simples, implementá-la logo mesmo que o impacto não seja dos mais significativos. • Elaborar sempre o diagrama de Pareto por causas.

16. Análise ABC (lei de Pareto) Constata-se que em geral somente um pequeno número de causas é que contribuem para uma grande percentagem dos custos anuais de má qualidade, enquanto que a maior parte das causas contribuem apenas para uma pequena percentagem dos custos anuais de consumo.

17. Produtos A: produtos que contribuem com uma grande percentagem dos custos mas que representam uma pequena fracção dos produtos. Produtos C: produtos que contribuem com uma pequena percentagem dos custos mas que representam um número elevado de produtos. Produtos B: produtos não classificados em A ou C. Análise ABC (lei de Pareto) • Como? A análise de ABC consiste em classificar os produtos em três grandes grupos: Percentagens usadas para a classificação ABC:

18. Esta análise é uma ferramenta valiosa para a gestão de stock Através da análise ABC, o gestor sabe que: Os produtos A devem ter o controle mais cuidado de todos, com registos exactos, controle contínuo, etc. O sistema de controle dos produtos C deve ser simples e eficaz. Os produtos B devem ser objecto de um controlo não tão cuidado como os produtos A mas não tão simples como os produtos C Análise ABC (lei de Pareto) • Utilidade?

19. Equipamentos de Armazenamento • “Shelving” • “Gravity Racks” • “Carousels”

20. Equipamentos de Armazenamento • “Shelving” • Custo elevado • Mão-de-obra elevada • Necessidade de manutenção frequente • Adequado para movimentação lenta de mercadoria • Requer um espaço amplo para armazenamento de produtos • Necessidade frequente de rearmazenamento de produtos

21. Equipamentos de Armazenamento • “Gravity Racks” • Mais rápido e eficiente do que “shelving” • Mão-de-obra mais qualificada • Custo mais elevado • Necessidade de pouca manutenção • Processos semi-automatizados • Necessidade frequente de rearmazenamento de produtos

22. Equipamentos de Armazenamento • “Carousels” • Tempo de armazenamento muito menor • Elevado custo de equipamento • Fluxo contínuo

23. Equipamentos de Movimentação • Porta-paletes • Empilhadoras • “Stacker Crane”

24. Equipamentos de Movimentação • Porta-paletes • Carrinhos com braços estáticos em forma de garfo e um pistão hidráulico para a elevação da carga • Eléctricos • Manuais • Empilhadoras • Usados quando o peso e as distâncias são grandes • Quando existe movimento vertical das cargas • “Stacker Crane” • Torre apoiada sobre um trilho e guiada por um trilho superior

25. Order Picking Chegada • Funções-base de um armazém: • Recepção da mercadoria • Armazenamento • Order Picking • Envio das encomendas Separação Processamento do pedido Armazenamento Lista de Produtos Order Picking Empacotamento Envio

26. Order Picking O picking é uma das actividades mais críticas dentro de um armazém. Consoante o tipo de armazém, 30% a 40% do custo de mão-de-obra está associado a esta actividade Aliado ao custo, o tempo de picking influencia de maneira substancial o tempo de ciclo de uma encomenda objectivo fundamental para uma boa produtividade de um sistema de picking minimização dos tempos de deslocamento ou movimentação Utilização do Tempo de um Operador de Picking

27. Order Picking Como melhorar o sistema de recolha de pedidos (‘order picking’)? • Dar prioridade superior a produtos de maior circulação • 20% dos produtos correspondem a 80% das movimentações • A documentação deve ser clara e de fácil operação • Organizar os pedidos de acordo com as configurações físicas • Manter um sistema eficiente de localização de produtos • O operador deve ser avaliado pelos seus erros • Evitar a contagem de produtos durante a recolha • Eliminar documentação em papel Layout básico de uma área de picking

28. Order Picking É comum no planeamento de um sistema de picking, as considerações sobre estratégias de picking serem mal avaliadas ou desprezadas, começando directamente pela implementação de tecnologias e adopção de pacotes de soluções • Procedimentos básicos de actividade de picking : • Picking discreto • Picking por zona • Picking por lote • Picking por onda

29. Order Picking Picking Discreto • Cada operador é responsável por um pedido de cada vez recolhendo apenas um produto de cada vez. • Existe apenas uma janela de scheduling por turno. • Vantagens • é a mais simples, especialmente quando toda a documentação está em papel. • risco de erros na actividade é reduzido, por existir apenas um documento para cada ordem de separação de produtos. • Desvantagens • é o procedimento menos produtivo • o tempo de deslocamento é muito maior que nos outros procedimentos Picking Discreto

30. Order Picking Picking por zona (‘zoning’) • As áreas de armazenamento são divididas em zonas • Cada zona possui determinados produtos. • Cada operador da actividade de picking está relacionado com uma dessas zonas. • Vantagens • procedimento utilizado quando existem diferenças de produtividade entre os trabalhadores ou diferentes equipamentos/tecnologias utilizados na área de picking • aumento da produtividade relativamente ao picking discreto • Desvantagens • maior complexidade Picking por zona

31. Order Picking Picking por lote (‘batch’) • O operador espera a acumulação de um certo número de pedidos, e verifica os produtos comuns aos vários pedidos • Recolhe a quantidade total de cada produto necessário para atender todos os pedidos. • Distribui os produtos recolhidos por cada pedido na proporção correcta. • Desvantagens • indicado para configurações com pouca variedade de produtos e de pequeno volume • maior complexidade • necessidade de utilizar severas medidas para minimizar os riscos de erros • Vantagens • aumento da produtividade face a outras estratégias • redução de tempo em trânsito dos operadores Picking por lote

32. Order Picking Picking por onda • Cada operador é responsável por um tipo de produto de cada vez • Agendamento de vários pedidos ao longo do turno. • Utilizado para coordenar funções de separação de pedidos e despacho. A partir das estratégias apresentadas anteriormente é possível criar novos procedimentos.

33. Order Picking Bucket Brigades • Estratégia recente e inovadora desenvolvida por professores da Georgia Tech • Ajusta-se ao sistema automaticamente • Exige: • - rigorosa coordenação entre operadores • - estudo prévio de produtividade de cada um • - preparação dos pedidos de acordo com a configuração física dos racks Funcionamento da Estratégia Bucket Brigades

34. Order Picking • Vantagens • Redução de necessidade de planeamento e administração • Processo ágil e flexível • Aumento de unidades processadas • Trabalho secundário reduzido • Qualidade aumenta pela redução do work-in-process Esta estratégia de organização faz com que os trabalhadores circulem em torno de uma divisão óptima de trabalho, eliminando a actividade de balanceamento e planeamento

35. Order Picking A actividade de picking é cada vez mais uma actividade crítica nos armazéns, não só porque requer mão-de-obra elevada e movimentação de materiais intensiva como o mercado exige cada vez um tempo de ciclo menor. Para além dos equipamentos e sistemas envolvidos na armazenamento, é necessário definir uma estratégia de recolha e separação de produtos de forma a atender as exigências de produtividade e flexibilidade da linha, apontando sempre para o mínimo tempo de ciclo possível.

36. Order Picking - Heurística ‘SpaceFilling curve’ - SFC • Tende a visitar todos os pontos de uma dada região a partir do momento em que entra nessa região • ‘Sierpinski’s spacefilling curve’ é uma das mais famosas, e é obtida através da repetição e diminuição de uma figura inicial • A curva final é uma figura unidimensional contínua que preenche uma figura bidimensional Para encontrar um caminho razoável que passe por todos os locais necessários, basta visitá-los na mesma sequência em que a SFC o faz

37. Order Picking - Heurística ‘SpaceFilling curve’ - SFC A heurística SFC tem muitas vantagens se estivermos dispostos a aceitar soluções cujos caminhos são cerca de 25% mais longos que os óptimos. • Vantagens: • o algoritmo SFC é rápido • O(n log n) para construir um caminho de n pontos • O(log n) para actualizar a solução adicionando ou removendo pontos • esta heurística não necessita de distâncias explicitas entre pontos, e por isso não há necessidade de medidas, como na maioria das heurísticas • o algoritmo é paralelizável. Em contrapartida, o algoritmo do “Vizinho mais próximo”, aparentemente não o é.

38. Order Picking - Heurística Aplicação do Método Considerando o seguinte mapa de n produtos a serem recolhidos:

39. Order Picking - Heurística E aplicando a ‘Sierpinski spacefilling curve’ ao mapa obtemos uma solução de caminho:

40. Conclusão

41. Bibliografia Lambert, Stock and Ellram, Fundamentals of Logistics Management, p.275-8 David E. Mulcahy, Warehouse Distribution and Operations Handbook, chapter 4.1-4.10 and chapter 2.1-2.6 Gonçalves, José Fernando. Gestão de Aprovisionamentos - teoria e práctica. Porto: Edição de autor, 1997 http://www.producao.ufrgs.br/arquivos/disciplinas/393_AULA_09_movimentacao_e_armazenamento_de_materiais.pdf http://grupoluft.locaweb.com.br/assets/logistics/artigo_2_9.pdf http://www.ie.ufrj.br/download/AparecidaAulaLogistica-Armazenagem.pdf http://www.caribtrans.com/aboutus/newHeadquarters.php www.wikipedia.com http://www.emedco.com/prodGroupAT.asp?dept_id=4525&CC=N http://www.caribtrans.com/aboutus/newHeadquarters.php http://www.barcoding.com/press/2005/wal-mart-rfid-compliance.shtml http://www.centrodelogistica.com.br/new/fs-busca.htm?fr-picking.htm http://pt.wikipedia.org/wiki/Curva_ABC www.dem.isep.ipp.pt/jab/files/ESIN_2000_Diagnostico.pdf http://www.cisco-eagle.com/storage/Flowracks/picking_comparisons.htm