第五章 MRP 物料需求计划

1. 第五章MRP物料需求计划 MRP：Material Requirement Planning MRP属于管理层决策，直接由决策层计划MPS驱动。是MRPII/ERP微观计划的开始，也是MRPII/ERP的核心。目的是协调相关物料需求与库存保持最低之间的差距。

2. 一、物料清单BOM 1、BOM概述 BOM是指产品所需零部件明细表及其结构，为了便于计算机识别，把用图示表达的产品结构转化为某种数据格式，这种数据格式来描述产品结构是文件就是物料清单。 BOM是定义产品结构的技术文件，又称为产品结构树、产品结构表、BOM表。 BOM在编制MPS、MRP、……等计划都发挥着巨大作用。 BOM不仅能够反映产品的物料构成项目；还能指出这些项目之间的实际结构关系，故其实质是产品结构的技术文件。

3. 一、物料清单BOM BOM给出了最基本的主要信息： 父项是由哪些从属子项及其数量构成， 即子项归属于哪个父项。 • BOM文件至少应包括3个数据项： • 标识代码 • 需要量 • 层次码 • 子项说明、单位等

4. 2、低位码 低位码：是指某个物料在所有产品结构树中所处的最低层数。 为什么要引入低位码概念？ 每个物料有且仅有一个低位码，该码的作用在于指出各种物料最早使用时间，简化MRP的计算。

5. 3、BOM的格式 • 传统的BOM • 矩阵式的BOM • 加减BOM • 模块化BOM 计算机中BOM的表示方式一般类似于资源管理器格式，即采用缩进式。

6. 4、BOM的构建 • 产生零件清单 • 单级BOM的开发 • 多级BOM及工艺路线的开发 BOM的构建注意事项，参见教材123页。

7. 5、BOM的转化 • 设计图纸上的BOM • 计划BOM • 计算最终产品装配的制造BOM • 计算成本的成本BOM • 保养维修BOM • ……

8. 6、BOM的使用 BOM的主要用户有： • 设计部门 • 工艺部门 • 生产部门 • 产品成本核算部门 • 物料需求计划系统 • ……

9. 物料清单的用途 1.成本计算：如果将各采购件的采购成本与各成品的人工成本，按照BOM的结构从最低层逐层往上汇总，即可以得到其上各阶成品及其半成品的「直接制造成本」；如果再将制造费用也纳入逐层的计算中，就可以得到产成品的「制造总成本」，我们将这种成本数字称为「卷叠成本(Rolled-up Cost)」。 卷叠成本类似于标准成本，主要是用来做内部管理之用，例如我们可用它来模拟： （1）料品改变（设计变更）对产品成本所产生的影响； （2）人工成本的改变对产品成本产生的影响； （3）不良率的改变对产品成本产生的影响； （4）新产品的标准成本，以作为拟订售价的参考。

10. 物料清单的用途 2.物料需求规划(MRP)展开时的依据。 3.生产订单和委外单领料与发料的依据：在生产订单或委外单审核时，电脑系统可通过产品的BOM，自动生成领料或发料明细，节省作业时间，同时避免手工作业下容易发生的错误。 4.维护料品的管理：如果将生产设备和其维修用零部件之间的对应关系，以BOM方式建立，则通过“由子件反查母件(where-use)”的功能，或称作「反溯(Pegging)」的功能，就可以随时查询到各个维护用料品是供维修哪些设备使用的，而比较容易建立起适当的备品存量。

11. 物料清单的用途 5.规划性BOM：有些产品拥有「特性件(Features)」或「选用件(Options)」的性质，比如购买电脑时要用多大的硬盘、是否需要光驱、鼠标、采用什么彩色的显示器…等，是产品“特性”或“选用”项的选择，供客户购买时的选择参考。我们可以将特性件与选用件都建立在该产品的BOM中，形成一种“规划性BOM(Planning BOM)”，供销售部门接单时，按照客户要求配置产品结构用，以简化和加速供应面的规划工作。

12. 物料清单管理要点 1．物料清单内容的准确性 物料清单输入时，应先按母件的结构批量，再据以建立其各子件料品的基本用量、损耗率等，如如果发现错误或变化，应该尽快修改。正确的物料清单，可供生产订单及委外用料的依据，否则，会造成许多发料错误，后果甚为严重。尤其在设计变更前后，应该特别注意检讨各生产订单用料及委外用料的预约内容，以免出现错误。 各料品的物料清单有所错误，是多数企业的常见现象，其将造成供应的内容、数量不符合所需，MRP、MPS等规划，都将因此而错误，所产生的损失很大。应该随时印出、查核，以尽最大能力，确保物料清单的正确性。

13. 物料清单管理要点 2．物料清单的设计变更 设计变更时，应该在新的生产订单、委外单（依新的物料清单者）审核前，完成物料清单的修改，以免带出原有的用料内容。如果在设计变更期间，已经带出不正确的用料内容，应在生产订单用料及委外用料中修改。 生效日期功能可以协助用料更换过程的管理，可设定原有子件的有效截止日（失效日），如到2002/06/31止，及设定新子件的生效日，如2002/07/01起。则从2002/07/01起，销售订单、生产订单、委外单、采购订单、MRP、MPS等，都以新的子作为准，不考虑再使用原有的旧子件。 在原子件尚未用完前，可以修改各生产订单、委外单的专属特殊用料内容，以调整使用量，充分运用在适当的销售订单上。

14. 物料清单管理要点 3．物料清单的设计方式 物料清单包含用料的内容、加工先后顺序、用料数量。所有各工序中的半成品，只要是： （1）会进入仓库，需要定期盘点数量； （2）需要统计在制中的数量，或者会销售给客户（购买的委外商或供应商也是客户）； （3）需要委外加工的、需要进出厂房都应编订料品代号，而料品中只要是：需要计算成本、需要依销售订单或生产计划（生产订单、委外）而备料、应预测其需求量，都应该将料品建立在物料清单中。列入物料清单的各料品，MRP、MPS展开时，都会依各时点而规划其需求量，以及时刚好地供应所需，保证客户销售订单可以准时交货，而不积压库存。未列入物料清单的料品，应该是较不重要、容易进货、单价不高的料品。

15. 二、MRP原理 1.MRP的基本逻辑 • 我们什么时间应该制造多少数量的这种产品？ • 需要哪些组件（或成份）？ • 这些料品的现存库存量有多少？ • 此外已经在采购、制造、委外过程中的有多少，它们将在何时到达或完工？ • 何时需要更多些，而且需要多少？ • 这些料品应该何时制造或订货？ MRP是在解决料品之间数量、时间的连动关系问题，其目标是要达成供需平衡，做到“数量刚好、时间及时”

16. 预测需求 客户订单 主生产计划 库存资料 物料需求规划 物料清单 生产订单资料 净需求 采购资料 委外资料 生产订单 采购订单 委外订单

17. 2. MRP的前提条件 物料需求规划的运行，要求非常具体而准确的数据，它们是： （1）一份分时段的主生产计划，其中每一料品由一物料清单来描述。 （2）每一物料清单中的每一子件及其母件要有唯一的识别号。 （3）结构恰当而准确的物料清单，与工程更改的严格控制。 （4）关于料品准确的现行库存量。 （5）关于未关闭的采购订单、生产订单、及委外单的准确数量与可靠的交货日期。 （6）关于采购料品、自制料品、委外料品的可靠的提前期。

18. 3.影响MRP的编制的策略因素 • 制造/采购标识码 • 提前期 • 安全库存 • 损耗率 • 生产/采购批量政策

19. 生产/采购批量政策种类 1.直接批量法L4L(Lot for Lot) • 又称为按需订货法。物料需求的批量＝净需求量； • 适用于： • 生产或订购数量和时间基本能够给予保证的物料； • 首需要的物料价值较高，不允许过多生产或保存的物料。即A类物料。

20. 生产/采购批量政策种类 2.固定批量法FQ(Fixed Quantity) • 每次的加工或订货数量相同，但加工或订货间隔期不一定相同； • 适用于： • 订货费用较大的物料； • 生产准备费用较大的物料。

21. 生产/采购批量政策种类 3.固定周期法FT(Fixed Time) • 每次的加工或订货数量不一定相同，但加工或订货间隔期相同； • 适用于： • 内部加工资制品的物料

22. 生产/采购批量政策种类 4.经济批量法EOQ(Economic Order Quantity) • 保证全年生产或采购相关成本最低的方法； • 适用于： • 需求量已知或是常量 • 成本和提前期已知或是常量

23. 三、MRP的编制步骤 • 根据产品的层次结构，逐层把产品展开为部件与零件，生成BOM表。 • 根据规定的提前期标准，有产品的出厂日期逆序倒排编制零件的生产进度计划表，再按照MPS计划量决定零件的毛需求量。 • 根据毛需求量和该零件的可分配库存量，计算净需求量，再根据选择批量原则和零件的具体情况，决定该零件的生产投产数量和日期。 • 对于外购的原材料和零配件，先根据BOM表按品种规格进行汇总，再分别按他们的采购提前期决定订购日期和数量。

24. X MPS MRP 加 工 计 划 采 购 计 划 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 时 段 12 计划接收量 计划产出量 计划投入量 提前期=1 批量=1 现有量=0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 时 段 12 10 10 10 10 10 计划产出量 10 10 10 10 10 5 计划投入量 A 物料需求计算 提前期=1 批量=1 现有量=0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 时 段 12 (逐级展开) 10 10 10 10 10 5 计划产出量 10 10 10 10 10 5 计划投入量 X C 提前期=1 批量=1 现有量=0 20 A (1) 20 20 20 20 10 20 20 20 20 10 10 C (2) O 提前期=2 批量=40 现有量=10 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 时 段 12 O (2) 20 20 20 20 10 10 毛 需 求 40 计划接收量 50 30 30 10 10 30 30 10 10 0 0 30 预计库存量 10 10 净 需 求 40 40 计划产出量 40 40 计划投入量

25. Y 5╳2+20╳1=30 X C A (1) (1) 多个产品MRP运算 C (2) 安 全 库 存 当 期 批 量 提 前 期 现 有 量 分 配 量 低 层 码 物 料 号 1 2 3 4 5 6 7 8 时 段 2/03 2/10 2/17 2/24 3/03 3/10 3/17 3/24 MPS计划产出量 MPS计划投入量 10 10 20 10 1 1 0 0 0 0 X 10 10 20 10 20 20 20 MPS计划产出量 MPS计划投入量 Y 1 2 0 0 0 0 20 20 20 毛需求 计划接收量 库存量 (前) 库存量 (后) 净需求 计划产出量 计划投入量 15 15 10 5 5 5 5 5 10 5- 0 5 5 20 5- 0 20 25- 0 20 20 10 25- 0 10 35- 35- 0 0 10 10 A 1 2 15 0 0 1 毛需求 计划接收量 库存量 (前) 库存量 (后) 净需求 计划产出量 计划投入量 35 35 30 50 55 55 50 55 55 60 5- 45 15 50 50 5- 45 40 45- 55 5 50 45- 55 45- 55 45- 55 C 50 2 40 5 10 2

26. 生产逐层展开 第一周 第二周 三周 四周 产品AX 5000 4000 产品AY 5000 5000 第一周 第二周 三周 四周 一 二 三 四 五 一 二 三 四 五 产品AX 1000 1000 1000 1000 1000 4000 产品AY 1000 1000 1000 1000 1000 5000 第一周 第二周 三周 四周 一 二 三 四 五 一 二 三 四? 五 1000/0.9 = X：产出量 1000 1000 1000 1000 1000 4000 1100 1100 1100 1100 1100 1100 3300 投入量 Y：产出量 1000 1000 1000 1000 1000 5250 1050 1050 1050 1050 1050 4200 投入量 第一周 第二周 三周 四周 一 二 三 四 五 一 二 三 四 五 需求量 1050 1050 1050 1050 1100 1100 1100 1100 1100 1100 4350 4200 2550 1500 450 9400 8300 7200 6100 5000 3900 2800 8450 4250 预计库存量 450≪1050 采购量 10000 10000 总装计划 ( MPS / FAS ) 车身组装计划 （MRP） 批量 = 按需 冲压计划 （MRP） X成品率 90% Y成品率 95% 提前期 = 1 批量 = 按需 原材料采购计划 （MRP） 现有量 = 3600 订货批量=10000 提前期 = 15天

27. MPS • 有限能力顺排计划 • 均衡产量 • RCCP • 平衡生产线 • 日产能力 • MRP • 扁平 BOM • 日产计划 • CRP • （可以不做） • 采购作业 • 合作伙伴 • 看板 • EDI • 车间作业 • 日产计划 • 看板 • 反冲 • I/O • 产出 • 均衡 • 看板 • 产品成本 • 反冲 ERP 计划体系综述 生 产 环 境 下 运 行 M R P

28. ERP 计划体系综述  全重排法——所有物料的计划全部重新制定  耗时  全面  净改变法——仅针对上次计划编制后有更改的物料  快速  可能忽视全局  选用根据  变动大小  计算机运行速度  建议每周末重排一次 计 划 修 订

29. 第四节MRP的实施与控制 以下生的变化将影响MRP的改变 • 工程设计的改变 • 客户订单数量和交货期的改变 • 供应商拖期发货 • 工作订单提前或拖期完工 • 废品比预期的高或低 • 关键工作中心或工作单元的损坏 • 计划中使用的数据错误

30. 一、MRP的维护 1、全重排方法（Regeneration）又称为再生法 2、净改变法。

31. 预测需求 客户订单 主生产计划 库存资料 物料需求规划 物料清单 生产订单资料 净需求 采购资料 委外资料 生产订单 采购订单 委外订单