取料机

1. 取料机

2. 取料机

3. （1）矿粉的粒度 -（8-10）mm，高碱度和高硫矿粉，-（6-8）mm 粒度太细，不利于改善透气性； 粒度太粗，会出现： 在较短的高温作用时间内，矿粒不易熔融黏结，烧结矿强度低； 垂直烧结速度过快，出现“夹生”现象，返矿率增大，产量下降； 布料时易引起粒度偏析，使烧结不均匀； 不利于硫的分解和氧化，影响去硫效果。 烧结原料粒度的要求

4. （2）熔剂粒度 -3mm 以保证烧结过程中能充分分解和矿化。过粗，易出现“白点”和正硅酸钙 （3）燃料粒度 0.5~3mm 太细燃烧过快，燃烧层过窄，温度降低，高温反应来不及进行，烧结矿强度变坏，返矿增加，生产率降低。

5. 粒度过大时，燃料分布不均匀：这是因为同样用量时，料层中碳的分布点少，在粗燃料颗粒周围，温度高，还原性气氛强，液相过多且流动性好，形成难还原的薄壁粗孔结构，强度降低；粒度过大时，燃料分布不均匀：这是因为同样用量时，料层中碳的分布点少，在粗燃料颗粒周围，温度高，还原性气氛强，液相过多且流动性好，形成难还原的薄壁粗孔结构，强度降低； 另一方面，布料时粒度易于偏析集中在料层下部，燃料粗，燃烧带变厚，料层透气性变差，也会导致产质量下降。

6. （4）返矿粒度 -（5-6）mm 来源： 热返矿、整粒筛分返矿、高炉槽下返矿、烧结过程产生粉末 作用： 改善烧结料层透气性，作为物料的制粒核心。 已烧结的低熔点物质，它有助于烧结过程液相的生成。 热返矿用于预热混合料。

7. 粒度过大,在烧结料中加水混匀过程难于冷却和润湿,对成球不利.粒度过大,在烧结料中加水混匀过程难于冷却和润湿,对成球不利. 大颗粒返矿很难粘结,烧结矿强度降低,影响烧结矿成品率和产量. 粒度过小,特别是<1mm的粒级比例过大,会降低烧结料层透气性.

8. （5）其他烧结物料粒度 -10mm,有利于配料操作和混匀.

9. Fe2O3：三氧化二铁，又称为赤铁矿、红矿，一般粉矿多以赤铁矿为主。Fe2O3：三氧化二铁，又称为赤铁矿、红矿，一般粉矿多以赤铁矿为主。 Fe3O4：又称为磁铁矿、黑矿，一般精矿多以磁铁矿为主。磁铁矿的化学分子式可视为Fe2O3+FeO，其中FeO称为氧化亚铁，简称为亚铁。在烧结生产中，烧结矿的亚铁含量与烧结燃耗和烧结矿质量密切相关，因此亚铁是烧结工艺的一个重要指标。 原料的化学成分与粒度组成

10. TFe：全铁，指物料中以各种化合物形态存在的铁的总和。又称为含铁原料的含铁品位。烧结矿的全铁越高，高炉的产量越高，渣量低，焦比低。但过高的含铁品位可能导致烧结矿强度的降低。由于烧结矿和含铁原料中，铁多以Fe2O3和Fe3O4形式存在，因此烧结矿和含铁原料化验TFe和FeO，由TFe和FeO可计算Fe2O3和Fe3O4的含量.TFe：全铁，指物料中以各种化合物形态存在的铁的总和。又称为含铁原料的含铁品位。烧结矿的全铁越高，高炉的产量越高，渣量低，焦比低。但过高的含铁品位可能导致烧结矿强度的降低。由于烧结矿和含铁原料中，铁多以Fe2O3和Fe3O4形式存在，因此烧结矿和含铁原料化验TFe和FeO，由TFe和FeO可计算Fe2O3和Fe3O4的含量.

11. SiO2：二氧化硅，适量的SiO2有利于烧结矿的强度，但SiO2越高，全铁越低，因此，国内外不断进行低硅烧结的研究，在保证烧结矿强度的前提下，尽可能降低烧结矿SiO2的含量。SiO2：二氧化硅，适量的SiO2有利于烧结矿的强度，但SiO2越高，全铁越低，因此，国内外不断进行低硅烧结的研究，在保证烧结矿强度的前提下，尽可能降低烧结矿SiO2的含量。 Al2O3：三氧化二铝，由矿石中泥质物带入，对烧结与炼铁多有不利影响。Al2O3与SiO2也称为矿石的脉石成分。

12. CaO：氧化钙，熔剂，降低SiO2的熔点，有利于高炉炉渣的形成与渣铁分离。在烧结矿中通常将CaO/ SiO2的比称为二元碱度（简称碱度，以R表示）。根据烧结矿碱度的高低，可以将烧结矿分为低碱度烧结矿（R＜1.0），自熔性烧结矿（R=1.2~1.4）和高碱度烧结矿（R＞1.6）。 MgO：氧化镁，熔剂，高炉操作需要一定量的氧化镁，以改善高炉渣的性能。烧结矿含一定量的MgO，有利于烧结矿冶金性能的改善，但过高对烧结矿强度有不利影响。

13. 矿石中有害杂质的危害及界限含量

14. 含铁原料的来源： a 粉矿：开采、破碎过程中形成的0~10mm的铁矿石，常称为粉矿 b 精矿：贫矿经过深磨细选后所得到的细粒铁矿，常称为精矿。 C 冶金循环料：冶炼或其它工艺过程形成的细粒、含有价成分的粉末（如除尘粉等）。 d 烧结返矿：烧结矿在运输、破碎整粒过程中形成的小于5mm粒级的粉末，返回烧结。返矿的化学成分基本上与烧结矿相同。 含铁原料

16. 对含铁原料，要求烧结用的精矿粒度不宜太细，褐铁矿、菱铁矿的精矿或粉矿要考虑结晶水、二氧化碳的烧损。国内褐铁矿烧损为9~15%，菱铁矿烧损为l7~36％。烧损大，烧结时体积收缩，褐铁矿收缩8％左右，菱铁矿收缩10％左右。对含铁原料，要求烧结用的精矿粒度不宜太细，褐铁矿、菱铁矿的精矿或粉矿要考虑结晶水、二氧化碳的烧损。国内褐铁矿烧损为9~15%，菱铁矿烧损为l7~36％。烧损大，烧结时体积收缩，褐铁矿收缩8％左右，菱铁矿收缩10％左右。 精矿水分大于12％时，影响配料准确性，混合不易均匀； 粉矿粒度要求控制在8mm以下，便于烧结矿质量。 原料入厂条件

17. 粉矿的入厂条件如下： 化学成分： 一级 TFe≥54%，SiO2≤12%，S≤0.2%，P≤0.1% 二级 TFe≥50%，SiO2≤15%，S≤0.3%，P≤0.15% 三级 TFe≥48%, SiO2≤18%，S≤0.4%，P≤0.2% 四级 TFe≥45%，SiO2≤22%，S≤0.5%，P≤0.3% 其他成分：Cu≤0.2%，As≤0.07%，Pb≤0.1%，Zn≤0.1%,Sn≤0.08%， 铁品位波动范围为±0.5%。 粒度： 磁铁矿、赤铁矿≤10mm，其中≥10mm不超过10％， 高硫矿≤8mm，其中≥8mm不超过5％， 褐铁矿≤10mm

19. 对精矿的其他要求： 品位波动范围：±0.5％ 水分：磁铁矿为主的精矿I类≤10%， II类≤11% 赤铁矿为主的精矿I类≤11%， II类≤12% 攀西式钒钛铁矿≤10% 包头式多金属矿≤11%

20. 俄罗斯

24. 熔剂

27. 国内焦化厂的碎焦供应量，25~0mm碎焦约占全焦总量7％，其中10~0mm约占4％。高炉槽下筛下焦25~0mm占高炉用焦炭量的2％以下。 燃料

30. 烧结生产对熔剂和燃料的粒度都有严格要求。一般要求3~0mm的含量大于85％，而入厂的原燃料粒度上限大于40 mm，所以都需要在烧结厂内进行破碎与筛分。 流程分类： 1) 开路流程：破碎后直接进入下一道工序 闭路流程：粒度合格的物料直接进入下一道工 序，不合格物料返回破碎 预先筛分：先筛分，不合格物料后破碎，然后返回筛分。 检查筛分：先破碎，后筛分，不合格物料返回破碎 原料的破碎、筛分

31. 熔剂的破碎与筛分 闭路流程（图５－４）： 流程(a)为一段破碎与检查筛分组成闭路流程 流程(b)为预先筛分与破碎组成闭路流程 当给矿中3～0 mm的含量较多(大于40％)时才使用预先筛分流程(b) 破碎设备： 锤式破碎机 反击式破碎机 图5-4 闭路流程

32. 燃料破碎 开路流程（图5-5） ： • 粒度小于25mm时可采用一段四辊破碎机开路流程 • 粒度大于25mm，应考虑两段开路破碎流程 • 采用煤作为燃料，为防止过粉碎，可采用预先筛分的破碎流程 破碎设备： 一般采用对辊、四辊破碎机 图5-5 开路流程

33. 燃料破碎流程选择依据 燃料含水量 ： 一般企业，采用水熄焦，焦粉含水量大，容易堵塞筛孔 ，选用开路流程 采用干熄焦时，可考虑采用闭路流程。 图5—6 为宝钢焦粉破碎工艺流程 。采用棒磨机，可减少过粉碎，也不存在对辊、四辊破碎机辊轮磨损，间隙增大，产品粒度过大的问题 图5-6宝钢焦粉破碎工艺流程

34. 5.2.1配料要求与方法 5.2烧结配料 • 目的： • 使烧结矿的物理性能和化学成分稳定 • 有害元素控制，符合高炉的冶炼要求 • 使烧结料具有良好透气性以获得较高的烧结生产率 • 要求： • （1）化学成分的稳定性 • 我国要求：TFe±0.1%~0.3％， CaO/SiO2±0.03~0.05； • 日本要求： • TFe±0.3%~0.4%，CaO/SiO2±0.03，FeO±0.1％，SiO2±0.2％。 • （2）料流的稳定性，保证烧结的稳定性。

36. 容积配料法 重量配料法 化学成分配料法

37. 1.配料设备： 料仓→给料设备→计量设备→配料皮带 2.物料下料顺序： 原则：不粘皮带，少扬尘 物料下料顺序:返矿 生石灰 燃料 白云石 石灰石 中和粉(混匀矿)(先) 一般概念

38. 配料室的圆盘给料机

39. 方法： 假设物料堆密度不变，按容积计量物料量。定时进行校对（端盘子），以保证配料的准确性。由圆盘给料的开启度调整物流量 特点： 计量设备简单 手工操作，劳动强度大 准确性差：原料的粒度，水分，料仓料位高度都会影响物料的堆密度。 容积配料法：

40. 重量配料法： • 方法： 电子皮带称按质量计量物料流量，由自动调节系统控制调速圆盘，控制、调整流量 • 特点： 1）配料准确提高，精确度：重量法0.5- 1.0%，容积法 5%。 2）自动化程度高，不用端盘子。

41. 重量配料法它借助于电子皮带秤和调速圆盘，通过自动调节系统来实现。重量配料法它借助于电子皮带秤和调速圆盘，通过自动调节系统来实现。

42. 配料室的圆盘给料机

43. 方法： 用连续x射线萤光分析仪对原料进行化学成分分析，根据化学成分确定各种物料的最佳配比,通过计算来控制化学成分的波动. R波动为±0.035 特点： 可保证化学成分的稳定性 问题： 试样的代表性，在什么位置取样，如何取样？ 按化学成分配料法

44. (1)原料条件 原料条件的稳定性、原料粒度和水分等。 (2)设备状况 如圆盘中心与料仓中心不吻合或盘面不水平使圆盘各个方向下料不均匀； (3)操作因素 5.2.2影响配料准确性的因素分析

45. 常用的方法简易理论计算法和现场经验计算法。 1．配料计算方法 （1）经验配料法——现场 1）特点 ① 快 ② 误差大（经验） 2）思路 设置配料比（根据原料种类和化学成分、烧结矿化学成分指标） 例：铁矿72%，生石灰 1.5% 石灰石10% 白云石7% 焦粉5.7% 5.2.3 烧结配料计算

46. ② 验证（烧结矿化学成分化验结果） ③ 调整 （上一个班的生产情况、现在的生产情况、再估计一个配料比进行验算，再进行调整） ④ 确准（当验算结果与烧结矿质量指标相符合，确定为最终的配料比）

47. （2）简单理论配料计算 1） 特点 ① 准确 ② 快 ③ 适用于少量原料种类（≤3） 2）步骤 ① 假设生产100kg烧结矿需要的各种原料用量 铁矿1：x kg 铁矿2：y kg 石灰石：zkg 高炉灰：mkg 焦粉（或煤）：n kg ② 原料的烧残率，%

48. ③ 列平衡方程 a. 铁平衡方程

49. b. 碱度平衡方程

50. c. 氧平衡方程 失氧（FeO的增加）： 失氧（烧结矿失重）：