رويكردي به مفاهيم پايه اي و روند تكاملي امور نگهداري و تعمير

1. رويكردي به مفاهيم پايه اي و روند تكاملي امور نگهداري و تعمير An Approach to Basic Concepts and Evolution of Maintenance Affairs ارائه دهنده : دكتر احمد عرب شمالي

2. قديمي ترين تقسيم بندي امور نگهداري و تعمير بر اساس BS ( مربوط به دهه 1950 ) y

3. درصد بهينه تخصيص اوقات كاري پرسنل بخش نگهداري به امور مختلف نگهداري و تعمير

6. تكامل مفاهيم نگهداري و تعمير ( 1 )

7. معايب و مشكلات اجرايي سيستم نگهداري و تعمير پيشگيرانه ( Preventive Maintenance ) 1- تعيين فاصله بهينه انجام فعاليت هاي پيشگيرانه 2- ايجاد توقفات برنامه اي در سيستم و عدم همكاري بخش بهره برداري و توليد 3- تعويض قطعات اصلي با قطعات با كيفيت پائين تر 4- صدمه به قطعات مجاور در حين انجام تعويص ها و بازرسي هاي پيشگيرانه 5- بروز خطا در باز و بسته كردن قطعات و انجام فعاليتهاي بازرسي برنامه اي 6- بروز بي دقتي و سهل انگاري در اثر تكرار فعاليتهاي نگهداري و تعمير پيشگيرانه 7- عدم اجراي برنامه هاي پيشگيرانه تنظيمي 8- تداخل برنامه هاي نگهداري و تعمير پيشگيرانه تخصص هاي مختلف 9- عدم امكان تحت كنترل در آوردن بخش اعظم خرابي ها توسط انجام فعاليت هاي نگهداري و تعمير پيشگيرانه ( مبتني بر سن و كاركرد دستگاه ) خصوصاً در دوره عمر مفيد ( بر طبق بررسي هاي انجام يافته حدود 8 تا 23 درصد خرابي ها وابسته به سن و كاركرد دستگاه و مابقي خرابي ها ( 92- 77 درصد ) خرابي هاي تصادفي هستند ) .

8. نمودار پراكندگي عمر نوعي بلبرينگ

9. اولين الگوي ارائه شده از خرابي تجهيزات ( Bath-tub Curve )

12. تعريف نگهداري پيش بينانه Predictive Maintenance ) ) نگهداري پيش بينانه كاربرد دستگاه ها آلات و ابزار دقيقي است كه احساس بينايي ، شنوايي، لامسه را به منظور پيش بيني اين كه كدام مولفه سيستم و چه موقع از كار خواهد افتاد ، توسعه دهد. وظيفه مديريت فني ارائه يك برنامه نگهداري پيش بينانه به منظور تحليل وضعيت دستگاه هاي در حال كار و تعيين فواصل بهينه تعمير و اجتناب از توقفات ناگهاني و پر هزينه مي باشد

14. مزاياي نت پيش بينانه: 1- بهبود اثر بخشي هزينه اي فعاليت هاي نت 2- بهبود فعاليت هاي نت و واكنش در برابر خرابي ها 3- موثر تر شدن تصميمات لحظه اي اخذ شده 4- زودتر آشكار شدن اشكالات و امكان جلوگيري از بروز آن ها 5- جمع آوري اطلاعات در پريودهاي طويل المدت 6- بهبود ايمني سيستم و پرسنل 7- بهبود مهارت هاي كاربران و تعميركاران 8- كاهش در انبار نمودن قطعات يدكي 9- افزايش عمر پيش بيني شده 10- كاهش زمان خارج از سرويس شدن جهت بازرسي 11- كاهش زمان خارج از سرويس شدن در تعميرات 12- كاهش زمان مدت زمان اجراي تعميرات 13- كاهش توقفات اضطراري

15. 14- كاهش نفر ساعت تعميرات 15- افزايش ظرفيت واحد توليد 16- مشخص نمودن ميزان وضعيت خارج از استاندارد 17- تعيين علت خرابي محتمل الوقوع 18- آلات و ابزار قابل حمل يا مستقر در محل ثابت 19- لحظه اي يا پيوسته بودن پايش ها

16. انواع ابزارها و روش هاي نت پيش بينانه ( PdM ) 1- حرارت سنجي ( Thermography ) 2- آناليز روغن ( Oil Analysis ) 3- تشخيص نشتي ( Leak Detection ) 4- تشخيص ترك هاي مويين ( Flaw Detection ) 5- آناليز ارتعاشات ( Vibration Analysis ) 6- بررسي شدت صدا ( Noise Intensity Survey ) 7- بررسي ميزان خوردگي ( Corrosion Analysis ) 8- پايشگر ديگ بخار ( Boiler Monitor ) 9- تحليل گير انفجار ( Combustion Analyzer ) 10- ايجاد كننده جريان الكتريكي ( Electric Current Generator ) 11- پايشگر نيروي الكتريكي ( Electric Power Monitor ) 12- اندازه گير فيبر نوري ( Fiber Optic Meter ) 13- تشخيص دهنده قطعي كابل شبكه ( LAN Cable Meter ) 14- نور استروبوسكوپي ( Stroboscope ) 15- و ...

17. از ميان روش هاي مختلف جهت پايش وضعيت ، حرارت سنجي ، ارتعاش سنجي و آناليز روغن بيشترين كاربرد را دارد و آن ها را مي توان با حرارت بدن، تعداد ضربان قلب و فشار خون در انسان مقايسه نمود

18. ارتعاش سنجي كمپرسورها، فن ها، توربين ها، موتورها، پمپ ها و ژنراتورها و ديگر تجهيزات وابسته مي تواند باعث كاهش 30 درصدي هزينه نت و 15 الي 18 درصدي هزينه هاي انرژي گردد

19. نگهداري مبتني بر وضعيت ( پيش بينانه )

20. تكامل مفاهيم نگهداري و تعمير ( 2 )

22. COMPLETED CAUSE-AND-EFFECT DIAGRAM Fuel System Battery 8.Carb flooded 1. Out of gas 2. Battery dead 10. Gas line vapor locked 9. Line frozen 3. Cables Loose 18. Broken line 17. Filter plugged 20. Choke stuck closed 19. Fuel pump not working Problem Car Won’t Start 5. Bad switch 6. Starter won’t engage Effect 7. Bad starter solenoid 11. Plugs fouled 21. Carb flooded 12. Points fused 13. Distributor cap cracked 14. Wet wires 4. Car not in park 15. Wire shorted 15. Wires to wrong plugs Ignition System Methods Causes

23. Five Whys For RCFA • ASK “ why at least five times • Ask about things like: • Why do we do it this way? • Why shouldn’t we try it this way? • why did things turn out this way ? • Why didn’t we do that?

29. مزاياي حاصل از بكار گيري نگهداري قابليت اطمينان محور ( RCM ) Improvement in Teamwork Improvement in Operating Performance Improvement in Safety and Environmental Protection Benefits of RCM Application Improvement in Maintenance Cost-Effectiveness Improvement in Individual Motivation A Maintenance Database

30. تكامل مفاهيم نگهداري و تعمير ( 3 ) ZS = Zero Spares

31. هدف اصلی TPM ، اقتصادی نمودن هزینه ها در کل دوران عمر مفید تجهیزات ( LCC: LIFE CYCLE COST ) می باشد. TPM فعالیت ها و برنامه های از بالا به پایین در تنظیم و تعریف اهداف توسط مدیریت رده بالا را با فعالیت های از پایین به بالا در نگهداری و تعمیر و بهبود تجهیزات توسط گروه های کوچک را با یکدیگر ترکیب می نماید.

37. خط مشی TPM جایگزین و قابل قبول نمودن مفهوم مدیریت مشارکتی فراگیر ( Total Participative Management ) به جای مفهوم نگهداری بهره ور فراگیر ( Total Productive Maintenance ) . ایجاد یک ساختار یکپارچه به منظور ترویج TPM به عنوان یک فرهنگ شرکت . بیشینه نمودن اثر بخش کلی تجهیزات و کارخانه ( OEE & OPE ) بیشینه نمودن مشارکت کارکنان ترویج خبرگی و تخصص مرتبط با تجهیزات و فرآیند در پرسنل سطح کارگاه از طریق بهره گیری از سیستم های نگهداری خودکار مستقل ، نگهداری برنامه ریزی شده و ... ایجاد یک سیستم قابلیت اطمینان و قابلیت تعمیر پذیری به منظور بیشینه نمودن عمر سیستم ( نگهداری برنامه ریزی شده، نگهداری خودکار مستقل ، بهبود دانش فردی ، مدیریت زود هنگام تجهیزات و ... ) ملزم نمودن کلیه کارکنان در برنامه آموزش TPM . ملزم نمودن واحدها به پیروی از رهنمودها و خط مشیهای دفتر TPM. مسئولیت دادن به رئیس واحد جهت به تحقق رساندن و پشتیبانی از اهداف TPM ( اثر بخشی فراگیر، مشارکت فراگیر، پیشگیری فراگیر و ... )

39. نحوه محاسبه شاخص اثر بخشی کلی دستگاه ها: ( OME – Overall Machine Effectiveness ) OME = Availability * Performance Rate * Quality Rate

40. توقفات غیر برنامه ای جهت تعمیرات – زمان برنامه ریزی شده تولید = ( قابلیت دسترسی ) آماده بکار بودن =Availability زمان برنامه ریزی شده تولید توقفات برنامه ای جهت انجام نگهداری و تعمیرات – زمان در دسترس دستگاه ها = زمان برنامه ریزی شده تولید جهت اخذ جایزه PM ، شاخص فوق باید حداقل 90 درصد باشد

41. تعداد واحدهای تولید شده * زمان استاندارد تولید هر واحد کالا = میزان بازدهی =Performance Rate زمان واقعی صرف شده جهت تولید جهت اخذ جایزه PM ، شاخص فوق باید حداقل 95 درصد باشد

42. تعداد ضایعات – تعداد واحدهای تولید شده = نرخ مرغوبیت =Quality Rate تعداد واحدهای تولید شده جهت اخذ جایزه PM ، شاخص فوق باید حداقل 99 درصد باشد

43. با ضرب سه عامل فوق نتیجه گرفته می شود که جهت اخذ جایزه PM ، حداقل مقدار OME باید 85 درصد باشد. %85 = %99 * %95 * %90=OME

45. از اواسط دهه 90 پدیده ای به نام سازمان یاد گیرنده ( LEARNING ORGANISATION ) مطرح گرديده است.

50. -11تحلیل نگهداری پیش بینانه (Predictive) -1پویشگرانه PDM Analysis Proactive -2برنامه ریزی شده دارای فاز بندی زمانی -12روند یابی و تحلیل پایش وضعیت Planned & Scheduled Trending & Analysis of Condition Monitoring -13سیستم های کامپیوتری نگهداری و تعمیر -3نگهداری بهره ور فراگیر T.P.M C.M.M.S -4نگهداری قابلیت اطمینان محور -14مدیریت دارایی شرکت R.C.M Enterprise Asset Management -15انبارلوازم یدکی نگهداری ناب -5تیم های اجرایی تنویض اختیار شده و خود جوش نگهداری ناب چیست؟ Distributed, Lean Maintenance M.R.O Storeroom Empowered Self-Directed) Action Teams What is Lean Maintenance ? -16مواد و قطعات بر مبنای درست بموقع -6فرآیند پنج اس Parts & Materials on a J.I.T Basis 5- S Process -17گروه مهندسی قابلیت اطمینان و قابليت تعمیر پذیری -7وقابع بهبود کایزنی Maintainability& Reliability Engineering Group Kaizen Improvement Events -18تحلیل ریشه ای خرابی -8نگهداری مستقل و خود گردان Autonomous Maintenance Root Cause Failure Analysis -19تحلیل قطعه از کارافتاده -9تکنسین های تعمیراتی چند تحصصی Failed Part Analysis Multi- Skilled Maintenance Technician -10سیستم دستور کار -20تحلیل اثر بخشی رویه Work Order System Procedure Effective Analysis