C AXA制造工程师 数铣编程

1. CAXA制造工程师 数铣编程

2. 项目四 内外轮廓铣削 2 图1-1

3. 【任务目标】1、会使用平面区域粗加工。2、会使用平面轮廓精加工。 3、会使用孔加工。 【任务分析】 通过平面区域粗加工完成零件平面铣削，利用平面轮廓精加工完成零件内外轮廓的粗加工和精加工，在用孔加工指令完成两个孔。

4. 【任务实施】步骤一：打开CAXA制造工程师，点击“打开” ,把要加工的工件调进。切换到“轨迹管理”界面，点击"相贯线 "，选择 ，在已经绘制好的实体中选取所要加工的轮廓线和边界线，选取结束出现白色线框，如图1-2所示 图1-2

5. 步骤二：双击“轨迹管理”特征树中的“毛坯”按钮，弹出“毛坯定义”对话框，单击“参照模型”参数设置如图1-3所示，单击确定按钮。结果如图1-3所示。步骤二：双击“轨迹管理”特征树中的“毛坯”按钮，弹出“毛坯定义”对话框，单击“参照模型”参数设置如图1-3所示，单击确定按钮。结果如图1-3所示。 图1-3“毛坯定义”对话框

6. 步骤三：1.单击“平面区域粗加工”按钮，弹出“平面区域粗加工”对话框，参数设置如加工图1-4所示步骤三：1.单击“平面区域粗加工”按钮，弹出“平面区域粗加工”对话框，参数设置如加工图1-4所示 图1-4“平面区域粗加工”对话框 2.单击“下刀方式”选项卡，安全高度设置为20。 3.单击“刀具参数”选项卡，参数设置如图1-5所示。 4.单击“切削用量”选项卡，参数设置如图1-6所示。

7. 图1-5“刀具参数”选项卡 图1-6“切削用量”选项卡 5、单击“确定”按钮，拾取轮廓曲线如图1-7所示的轮廓线并确定链搜索方向。右击，生成刀路轨迹，如图1-8所示。 图1-7 拾取轮廓曲线 图1-8 生成刀具轨迹

8. 步骤四：加工外轮廓1.单击“平面轮廓精加工”按钮 ，弹出“平面轮廓精加工”对话框，参数设置如加工图1-9所示。图1-9 “平面轮廓精加工”对话框 2.单击“下刀方式”选项卡，安全高度设置为20。 3.单击“接近返回”选项卡，参数设置如图1-10所示。 4.单击“刀具参数”选项卡，参数设置如图1-5所示。 5.单击“切削用量”选项卡，参数设置如图1-11所示。

9. 图1-10“接近返回”选项卡 图1-11“切削用量”选项卡 4.单击“确定”按钮，拾取轮廓曲线如图1-12所示的轮廓线并确定链搜索方向。连续“右击”默认，生成刀路轨迹，如图1-13所示以上完成了外轮廓的粗加工。 图1-12 拾取轮廓曲线 图1-13 生成刀具轨迹

10. 5.精加工只要单击“平面轮廓精加工”按钮，将加工参数对话框里面的加工余量，把原来的 改为 和切削用量中的主轴转速 改为 就可以了，其余参数不变。 步骤五：内轮廓粗加工 1.单击“平面区域粗加工”按钮，弹出“平面区域粗加工”对话框，参数设置如加工图1-14所示。 图1-14 “平面轮廓精加工”对话框

11. 2.单击“下刀方式”选项卡，安全高度设置为20。3.单击“接近返回”选项卡，参数设置如图1-15所示。4.单击“刀具参数”选项卡，参数设置如图1-16所示。5.单击“切削用量”选项卡，参数设置如图1-17所示2.单击“下刀方式”选项卡，安全高度设置为20。3.单击“接近返回”选项卡，参数设置如图1-15所示。4.单击“刀具参数”选项卡，参数设置如图1-16所示。5.单击“切削用量”选项卡，参数设置如图1-17所示 图1-15“刀具参数”选项卡 图1-16“切削用量”选项卡

12. 4.单击"确定"按钮，拾取轮廓曲线如图1-17所示的轮廓线并确定链搜索方向。连续“右击”默认，生成刀路轨迹，如图1-18所示。以上完成了内轮廓的粗加工4.单击"确定"按钮，拾取轮廓曲线如图1-17所示的轮廓线并确定链搜索方向。连续“右击”默认，生成刀路轨迹，如图1-18所示。以上完成了内轮廓的粗加工 图1-17 拾取轮廓曲线 图1-18 生成刀具轨迹 步骤六：内轮廓精加工 1.单击“平面轮廓精加工”按钮 ，弹出“平面轮廓精加工”对话框，参数设置如加工图1-19所示。

13. 图1-19 “平面轮廓精加工”对话框 2.单击“下刀方式”选项卡，安全高度设置为20。 3.单击“接近返回”选项卡，参数设置如图1-20所示。 3.单击“刀具参数”选项卡，参数设置如图1-15所示。 4.单击“切削用量”选项卡，参数设置如图1-22所示。

14. 1.单击“下刀方式”选项卡，安全高度设置为20。2.单击“接近返回”选项卡，参数设置如图1-20所示。3.单击“刀具参数”选项卡，参数设置如图1-15所示。4.单击“切削用量”选项卡，参数设置如图1-22所示。1.单击“下刀方式”选项卡，安全高度设置为20。2.单击“接近返回”选项卡，参数设置如图1-20所示。3.单击“刀具参数”选项卡，参数设置如图1-15所示。4.单击“切削用量”选项卡，参数设置如图1-22所示。 1-20“接近返回”选项卡 1-21“下刀方式”选项卡

15. 4.单击“确定”按钮，拾取轮廓曲线如图1-23所示的轮廓线并确定链搜索方向。连续“右击”默认，生成刀路轨迹，如图1-24所示。以上完成了内轮廓的精加工。4.单击“确定”按钮，拾取轮廓曲线如图1-23所示的轮廓线并确定链搜索方向。连续“右击”默认，生成刀路轨迹，如图1-24所示。以上完成了内轮廓的精加工。 图1-23 拾取轮廓曲线 图1-24 生成刀具轨迹

16. 步骤七：孔加工1.单击“孔加工”按钮 ，弹出“孔加工”对话框，参数设置如加工图1-25所示。 图1-25“平面轮廓精加工”对话框

17. 2.单击“刀具参数”选项卡，参数设置如图1-26所示。2.单击“刀具参数”选项卡，参数设置如图1-26所示。 图1-26“下刀方式”选项卡

18. 4.单击“确定”按钮，拾取孔圆心，如图1-27所示的轮廓线并确定链搜索方向。连续“右击”默认，生成刀路轨迹，如图1-28所示。以上完成了孔加工。4.单击“确定”按钮，拾取孔圆心，如图1-27所示的轮廓线并确定链搜索方向。连续“右击”默认，生成刀路轨迹，如图1-28所示。以上完成了孔加工。 图1-27 孔圆心 图1-28 生成刀具轨迹

19. 步骤八：实体仿真轨迹仿真就是在三维真实感显示状态下，模拟刀具运动、切削毛坯、去除材料的过程。1.选择“加工”→“实体仿真”命令。2.系统提示“拾取刀具轨迹”，拾取要进行仿真的所有轨迹，“右击”结束拾取。3.系统弹出轨迹仿真环境，如图1-29所示，所有加工仿真过程 都在这个环境里进行。 图 1-29 加工仿真界面

20. 步骤九：实体仿真生成G代码就是按照当前机床类型的配置要求，把已经生成的刀具轨迹转化为生成G代码数据文件，既CNC数控程序，有了数控程序可以直接输入机床进行数控加工。1、选择要生成的G代码的加工轨迹，拾取刀具轨迹后，该刀具轨迹变为红色的虚线，可以拾取多个刀具轨迹。2、选择“加工”→“后置处理”→“生成G代码”命令。弹出如图1-31所示对话框，数控系统选择“Fanuc”系统。3、单击“确定”按钮，返回绘图区。“右击”，系统即生成数控程序。下面给出图1-30孔加工轨迹的程序，程序文件名为O1200，弹出如图1-32所示对话框。步骤九：实体仿真生成G代码就是按照当前机床类型的配置要求，把已经生成的刀具轨迹转化为生成G代码数据文件，既CNC数控程序，有了数控程序可以直接输入机床进行数控加工。1、选择要生成的G代码的加工轨迹，拾取刀具轨迹后，该刀具轨迹变为红色的虚线，可以拾取多个刀具轨迹。2、选择“加工”→“后置处理”→“生成G代码”命令。弹出如图1-31所示对话框，数控系统选择“Fanuc”系统。3、单击“确定”按钮，返回绘图区。“右击”，系统即生成数控程序。下面给出图1-30孔加工轨迹的程序，程序文件名为O1200，弹出如图1-32所示对话框。 图1-30 刀具轨迹

21. 图1-31 “生成后置代码”对话框 图1-32“数控加工程序代码”对话框