D.Lgs. 626/94

1. D.Lgs. 626/94 RISCHIO MECCANICO “Macchine e attrezzature”

2. Legislazione di riferimento Macchinari ed attrezzature • DPR 547/55 prev infortuni • D.LGS. 626/94 Titolo III • D.LGS. 4 agosto 1999 n.359 sicurezza uso di attrezzature • D.LGS. 24 luglio 1996 n.459 (direttiva macchine) Cadute dall’alto • D.Lgs 626/94 • D.Lgs 8 luglio 2003 n.235 sicurezza uso di attrezzature • DPR 303/56 • DPR 164/56 sicurezza uso di attrezzature • D.LGS. 494/96 sicurezza cantieri mobili

3. Premessa Il Titolo III del D.Lgs 626/94 modificato e integrato dal D.Lgs 359/99 regolamenta l’uso delle attrezzature di lavoro da parte dei lavoratori e sancisce l’obbligo per il datore di lavoro di: • Mettere a disposizione dei lavoratori attrezzature adeguate al lavoro da svolgere; • Attuare “ le misure tecniche ed organizzative adeguate per ridurre al minimo i rischi connessi all’uso delle attrezzature di lavoro da parte dei lavoratori”; • Attuare le misure affinchè le attrezzature siano: • istallate secondo le istruzioni del fabbricante; • utilizzate correttamente; • sottoposte a regolare manutenzione secondo le istruzioni d’uso.

4. Definizioni • Attrezzatura di lavoro: qualsiasi macchina, apparecchio, utensile o impianto destinato ad essere usato durante il lavoro, compresi gli impianti tecnologici e/o ausiliari; • Uso di una attrezzatura di lavoro: qualsiasi operazione lavorativa connessa ad una attrezzatura di lavoro, quali la messa in servizio o fuori servizio, l’impiego, il trasporto, la riparazione, la trasformazione e la manutenzione, la pulizia e lo smontaggio; • Zona pericolosa: qualsiasi zona all’interno ovvero in prossimità di una attrezzatura di lavoro nella quale la presenza di un lavoratore costituisce un rischio per la salute o la sicurezza dello stesso, ovvero la particolare zona di rischio indotta dall’interazione attrezzatura-lavoratore-ambiente, intendendo come lavoratore anche gli addetti non specificatamente adibiti all’attrezzatura. • Macchina: insieme di pezzi o organi, di cui almeno uno mobile, collegati tra loro, anche mediante attuatori, con circuiti di comando e di potenza o altri sistemi di collegamento, connessi solidamente per una applicazione ben determinata, segnatamente per la trasformazione, il trattamento, lo spostamento o il condizionamento di materiali.

5. Direttiva macchine • Il nostro Paese ha recepito la cosiddetta “Direttiva macchine”, con il DPR 459/96. Questo atto legislativo si applica alle macchine nelle diverse fasi che vanno dalla progettazione, alla fabbricazione, immissione sul mercato, vendita e acquisto, fino alla messa in servizio presso l’utente finale. • Si tratta di obblighi di vario genere che riguardano essenzialmente chi fabbrica o vende e solo per certi aspetti chi utilizza le macchine. Il fabbricante è tenuto infatti a garantire la conformità ai requisiti di sicurezza dell’attrezzatura prodotta e a redigere un fascicolo contenente le specifiche tecniche e le istruzioni per l’uso. • La rispondenza della macchina ai requisiti di sicurezza viene evidenziata con l’apposizione del marchio “CE”.

6. Direttiva macchine - macchine usate Le macchine costruite prima del 20/9/1996 /definite macchine usate) non ricadono in regime di DPR 459/96, la legislazione di riferimento è tuttora rappresentata dal DPR 547/55 e s.m.i. Al datore di lavoro che aveva in uso una macchina alla data del 29/9/96 competeva effettuare su di essa la valutazione del rischio (art.4, D.Lgs 626/94) e specificamente di: • Aver deciso se la macchina rispondesse al DPR 547/55 e alle altre leggi e norme ed essa applicabili prima del 20/9/1996; • Aver deciso le eventuali conseguenti modifiche da apportare per l’adeguamento; • Aver deciso circa la necessità di installare un arresto di emergenza; • Aver provveduto all’aggiornamento del relativo libretto di manutenzione, qualora esso fosse esistito.

7. Direttiva macchine - macchine usate • Le macchine usate che abbiano subito modifiche in qualsiasi momento della loro vita, ricadono in regime 459/96; • Chi effettua la modifica ne diventa giuridicamente il costruttore e deve eseguire la marcatura CE.

8. Direttiva macchine - marcatura CE La marcatura CE è indicazione di un iter complesso che il costruttore deve eseguire e che, molto schematicamente, è costituito dalle seguenti fasi: • Costituzione del fascicolo tecnico; • Predisposizione del libretto d’uso e manutenzione; • Effettuazione della dichiarazione di conformità ai requisiti essenziali di sicurezza, d cui all’allegato I del DPR 459/96; • Effettuazione della marcatura CE.

9. Direttiva macchine - marcatura CE • Una modifica richiede la ripetizione della marcatura CE anche su macchina nuova; • Una modifica è l’insieme degli interventi che esulano dalla manutenzione ordinaria o straordinaria, effettuato dall’utilizzatore della macchina per adeguare la produzione o i sistemi di sicurezza della macchina stessa a nuove esigenze o nuove tecnologie. • Di conseguenza, la modifica risulta essere tutto ciò che altera una qualsiasi voce o descrizione nel fascicolo tecnico o libretto d’uso, per cui chi effettua lavori di modifica deve venire in possesso del fascicolo tecnico e aggiornarli per la parte modificata (comprese tutte le parti che possono essere influenzate dalle modifiche eseguite.

10. Macchine nuove (costruite dopo il 20/09/1996) La macchina deve essere dotata da parte del costruttore di: • Marcatura CE; • Dichiarazione di conformità; • Manuale di istruzione (per l’installazione, l’uso, la manutenzione, il trasporto, ecc.) in lingua italiana.

11. Macchina usata (cioè costruite dopo il 20/09/1996) • Il venditore è tenuto, ai sensi dell’art. 11, comma 1 del DPR 459/96, a rilasciare dichiarazione che “la macchina è conforme al momento della consegna, alla legislazione in materia di sicurezza del lavoro previgente al 20/9/96”. • La data di costruzione va attestata per iscritto da parte del cedente. • Anche la macchina usata deve essere sempre dotata di adeguato manuale di istruzione in lingua italiana.

12. Principali pericoli delle macchine • Il DPR 547/55 e successivi aggiornamenti, unitamente all’allegato I del DPR 459/96 sono i riferimenti legislativi principali adottati nel valutare la pericolosità delle macchine e delle attrezzature. • In pratica ci si basa sulla Norma UNI-EN 292 “Sicurezza del macchinario; concetti fondamentali; principi generali di progettazione” il cui scopo è la progettazione e l’utilizzo delle macchine in sicurezza.

13. Pericoli Pericoli di natura meccanica • Schiacciamento; • Cesoiamento; • Taglio o di sezionamento; • Impigliamento; • Trascinamento o di intrappolamento; • Urto; • Perforazione o puntura; • Attrito o di abrasione; • Proiezione di un fluido ad alta pressione; • Proiezione delle parti; (della macchina o materiali/pezzi lavorati); • Perdita di stabilità (della macchina o di parti); • Scivolamento, di inciampo e di caduta in relazione alla macchina; Pericoli di natura elettrica.

14. Pericoli Pericoli di natura termica: • Bruciature e scottature, provocate da contatto con elementi in temperatura, irraggiamento, fiamme o esplosioni; • Danni alla salute provocati da alterazioni delle condizioni ambientali dei luoghi di lavoro, provocati dalla temperatura delle macchine in funzione. Pericoli generati da rumore. Pericoli generati da vibrazioni trasmesse a tutto il corpo o al sistema mano-braccio. Pericoli generati da radiazioni (non ionizzanti o ionizzanti). • Archi elettrici, per es. nei processi di saldatura; • Laser; • Sorgenti di radiazioni ionizzanti in alcune tipologie di macchine che utilizzano raggi X. Pericoli generati da materiali o sostanze utilizzate; Pericoli che derivano dal contatto o dall’inalazione di fluidi, gas, nebbie, fumi e polveri.

15. Pericoli Pericoli biologici (muffe) e microbiologici (virus e batteri). Pericoli d’incendio o d’esplosione. Pericoli provocati dall’inosservanza dei principi ergonomici in fase di progettazione della macchina, provocati per esempio da: • Posizioni errate o sforzi eccessivi e ripetitivi; • Inadeguatezza dell’anatomia umana: mano-braccio o piede-gamba, in quanto è con gli arti che vengono azionati i comandi, compresi quelli relativi alla sicurezza; • Inadeguatezza della illuminazione locale; • Eccessivo o scarso impegno mentale, tensione, ecc.; • Mancato uso dei dispositivi di protezione individuale; • Errori umani. Pericoli provocati da guasti all’alimentazione di energia, rotture di parti di macchine ed altri problemi funzionali: • Guasti all’alimentazione di energia; • Proiezioni di parti di macchine o fluidi; • Errori di montaggio.

16. La sicurezza dei macchinari: cosa valutare • Organi lavoratori • Elementi mobili • Organi di trasmissione del moto • Impianto elettrico di bordo macchina • Dispositivi di comando • Proiezione di materiali • Visibilità della zona operativa • stabilità

17. Norme generali di protezione delle macchine Tutti gli organi che possono costituire pericolo (pulegge, cinghie, cremagliere, ingranaggi, parti sporgenti, ecc.) devono essere muniti di protezioni, essere segregati o provvisti di idonei dispositivi di sicurezza per evitare possibili appigli, urti e contatto con gli operatori. Pertanto, in funzione del tipo di rischio, deve essere predisposta una idonea protezione o riparo o dispositivo che sia di tipo mobile, fisso o immateriale (es fotocellule).

18. Tipologia delle protezioni Riparo di protezione: • Fisso • A segregazione totale • Barriera distanziatrice • Mobile • Motorizzato • Chiusura automatica • Regolabile • Interbloccato • Interbloccato con bloccaggio del riparo • Con comando dell’avviamento Dispositivo di sicurezza: • Interblocco (es guardiamano nelle seghe elettriche) • A due mani sincronizzato • Sensibile (fotocellule, tappeti ecc.)

19. Riparo di protezione (cfr. Norma UNI EN 953/00) Definizione: Elemento di una macchina usato in modo specifico per fornire protezione mediante una barriera fisica. Un riparo può agire: • Da solo: è efficace solo quando è chiuso; • Associato ad un dispositivo di interblocco, con o senza bloccaggio del riparo: in questo caso la protezione è assicurata qualunque sia la posizione del riparo.

20. Ripari di protezione: caratteristiche costruttive • Costruzione robusta • Non provocare rischi supplementari • Non facilmente neutralizzabili o rese inefficaci • Situate ad un idonea distanza dalla zona pericolosa • Non limitare l’osservazione del ciclo di lavoro • Permettere gli interventi indispensabili sull’attrezzatura di lavoro.

21. Riparo fisso Riparo mantenuto nella sua posizione di chiusura: A- o in modo permanente (es. saldatura) B- o per mezzo di elementi di fissaggio (es. viti) che richiedono l’uso di un utensile per la loro rimozione. Per quanto possibile non deve rimanere al suo posto in mancanza dei fissaggi.

22. Riparo a segregazione totale: Riparo che impedisce l’accesso alla zona pericolosa da tutti i lati (usato soprattutto per la protezione degli organi di trasmissione) Barriera distanziatrice: Riparo che non racchiude completamente la zona pericolosa, ma impedisce o riduce l’accesso in virtù delle sue dimensioni e della sua distanza (cfr. UNI EN 294/93) dalla zona pericolosa (es. riparo a tunnel per zona carico/scarico)

23. Riparo mobile: Riparo collegato meccanicamente alla struttura della macchina (es. con cerniere); Può essere aperto senza l’uso di attrezzi. Per quanto possibile deve rimanere unito alla macchina quando è aperto. Riparo motorizzato: Riparo mobile azionato da una fonte di energia diversa da quella umana o dalla gravità.

24. Riparo a chiusura automatica: Riparo mobile azionato da un elemento della macchina (es. tavola mobile) o dal pezzo da lavorare o da una parte dell’attrezzatura; Permette il passaggio del pezzo (e dell’attrezzo) per poi tornare automaticamente (per mezzo della gravità, di una molla, …) alla posizione di chiusura appena il pezzo ha liberato l’apertura attraverso la quale gli è consentito il passaggio. Riparo regolabile: Riparo fisso o mobile regolabile allo scopo di limitare l’accesso alle parti di elementi mobili indispensabili per la lavorazione. La Regolazione: Rimane fissa durante la lavorazione. Si deve effettuare facilmente e senza attrezzi.

25. Riparo interbloccato I: Riparo associato ad un dispositivo di interblocco in modo che: • Non sia possibile l’avviamento della macchina finchè il riparo non è chiuso; • L’apertura del riparo arresti la macchina; • La chiusura del riparo consenta l’esecuzione delle funzioni pericolose, ma non ne comandi l’avvio.

26. Riparo interbloccato II: Se la macchina è dotata di moto inerziale: • O applicare sistemi di frenatura automatica; • O dotare i ripari di dispositivi di bloccaggio che ne impediscano l’apertura se gli elementi pericolosi sono in movimento.

27. Riparo con comando dell’avviamento: Riparo associato ad un dispositivo di interblocco (con o senza bloccaggio del riparo) in modo che: • Le funzioni pericolose della macchina “assoggettate” al riparo non possano essere svolte finchè il riparo non sia stato chiuso; • La chiusura del riparo comandi l’avvio delle funzioni pericolose della macchina.

28. Riparo con comando dell’avviamento: I ripari con comando dell’avviamento possono essere usati solo se sono soddisfate le seguenti condizioni: • Non esiste la possibilità che un operatore o parti del suo corpo si trovino nella zona pericolosa, o tra la zona pericolosa e il riparo, mentre il riparo è chiuso; • Le dimensioni e la forma della macchina permettono all’operatore o a qualsiasi altra persona che deve intervenire sulla macchina, di avere una visione globale dell’intera macchina/dell’intero processo; • L’apertura del riparo stesso o del riparo interbloccato rappresenta l’unica via per accedere alla zona pericolosa; • Il dispositivo di interblocco associato al riparo con comando dell’avviamento è il più affidabile possibile (poiché un suo guasto potrebbe provocare un avviamento imprevisto/inatteso (cfr. UNI EN 1037/97); • Se l’avviamento della macchina con un riparo con comando dell’avviamento rappresenta uno dei possibili modi di comando della macchina, la selezione del modo deve essere assicurata mediante un selettore di funzionamento.

29. Scelta dei ripari sulla base del numero e della localizzazione dei pericoli (cfr. appendice B UNI EN 953/00). I ripari dovrebbero essere scelti fra i seguenti nell’ordine di priorità indicato: • Ripari locali che segregano singole zone pericolose se il numero di zone pericolose è basso; • Riparo che segrega tutte le zone pericolose se il numero o le dimensioni delle zone pericolose sono elevate; • Barriera distanziatrice parziale se l’utilizzo di un riparo a segregazione totale non è possibile e se il numero di zone pericolose è basso; • Barriera distanziatrice intorno all’intero perimetro se l’utilizzo di un riparo a segregazione totale non è possibile e se il numero di zone pericolose sono elevati.

30. Scelta dei ripari sulla base della natura e della frequenza di accesso (cfr. appendice A UNI EN 953/00). Dove non è necessario l’accesso durante l’uso: Dovrebbero essere usati ripari fissi in considerazione della loro semplicità e affidabilità. Dove è necessario l’accesso durante l’uso: Se l’accesso è necessario per la messa a punto, la correzione del processo o la manutenzione: • Riparo mobile se la frequenza prevista di accesso è elevata (più di una volta per turno); • Riparo fisso solo se la frequenza di accesso è bassa.

31. Scelta dei ripari sulla base della natura e della frequenza di accesso (cfr. appendice A UNI EN 953/00). Se l’accesso è necessario durante il ciclo di lavoro: • Riparo mobile con interblocco o con interblocco e bloccaggio del riparo. Se l’accesso è per un ciclo di lavoro molto breve è preferibile utilizzare un riparo mobile motorizzato; • Riparo con comando dell’avviamento qualora vengano soddisfatte le particolari condizioni per l’uso. Se l’accesso non può essere totalmente proibito e se determinati utensili, per es. lame delle seghe, devono essere parzialmente esposti, i seguenti ripari sono appropriati: • Riparo a chiusura automatica; • Riparo regolabile.

32. Dispositivi di sicurezza Caratteristiche generali: • L’avvio degli elementi non sia possibile fintanto che l’operatore può raggiungerli (la macchina non può partire fino a che l’operatore possa inavvertitamente toccare parti pericolose); • La persona esposta non possa accedere agli elementi in movimento; • La loro regolazione richieda un intervento volontario (es. uso di un attrezzo o di una chiave) • La mancanza o il non funzionamento di uno dei loro elementi impedisca l’avviamento della macchina o provochi l’arresto degli elementi mobili.

33. Comando a due mani Comando che richiede l’utilizzo di entrambe le mani: • Uso contemporaneo delle due mani; • Attivazione continua durante le fasi pericolose; • Interruzione ciclo al rilascio di un pulsante; • Rilascio di entrambi i pulsanti per comandare un nuovo ciclo; • Comando simultaneo dei pulsanti (entro 0,5 sec).

34. Dispositivo sensibile Dispositivo che provoca l’arresto della macchina o dei suoi elementi (o assicura condizioni di sicurezza equivalenti) quando una persona o una parte del suo corpo va oltre il limite di sicurezza. Azionati meccanicamente: • Tappeto sensibile; • Fune; • Bumper (es. sensori a pressione sui bordi di porte automatiche) • Bordo. Azionati non meccanicamente: • Ultrasuoni; • Disp. Fotoelettrici.

35. Dispositivi di comando • I dispositivi di comando devono essere sicuri e affidabili per evitare qualsiasi situazione pericolosa; • Dal posto di comando deve essere possibile la verifica della presenza di altri eventuali operatori o persone nella zona pericolosa e se ciò non fosse possibile, il comando di inizio della funzione pericolosa, deve essere preceduto da un segnale di avvertimento sonoro e/o visivo; • Tutti i dispositivi di azionamento o messa in moto devono essere protetti contro i possibili azionamenti accidentali;

36. Dispositivi di comando • Comando a due mani; • Dispositivo a pedale: permette l’avvio della macchina alla pressione del piede sull’apposito dispositivo a leva, questo deve essere protetto sopra e ai lati da una custodia che eviti in ogni modo l’azionamento accidentale; • Dispositivi sensibili; • Dispositivi di interblocco (o microinterruttori).