第 9 章 机械制造工艺规程设计

1. 第9章 机械制造工艺规程设计

2. 内 容 提 要 本章内容: 介绍了生产过程、工艺过程； 引入了工艺过程组成的概念； 讲述了制定机械加工工艺规程的步骤和方法； 重点讨论了机械加工工艺过程设计中的主要问题(定位基准的选择，加工路线的拟订，工序尺寸及公差的确定)； 简要分析了工艺过程的经济性。 学习要求: 熟悉机械加工工艺过程； 理解工序、安装、工位、工步及走刀的含义； 掌握机械加工工艺过程设计的基本原理、原则和方法(定位基准的选择原则，加工方法的选择原则，工序划分及加工顺序安排的原则，确定余量的原则和方法，确定工序尺寸及公差的方法，工艺尺寸链原理及应用等)。

3. 生产过程 11.1 零件制造的工艺过程 11.1.1生产过程 从原材料或半成品到成品制造出来的各有关劳动过程的总和称为生产过程。 相关的过程： 产品的设计，包括产品的研究、开发、设计； 生产准备工作：如编制工艺文件，专用工装及设备的设计与制造等； 原材料(或设备、工装、标准件等)的购置、运输、检验、保管；     毛坯制造；    零件的机械加工及热处理；    产品装配与调试、性能试验以及产品的包装、发运等工作。 [提示] 生产过程往往由许多工厂或工厂的许多车间联合完成，这有利于专业化生产，提高生产率、保证产品质量、降低生产成本。

4. 机械加工工艺过程 11.1.2机械加工工艺过程 用机械加工的方法直接改变毛坯形状、尺寸和机械性能等，使之变为合格零件的过程，称为机械加工工艺过程，又称工艺路线或工艺流程。 将零件装配成部件或产品的过程，称为装配工艺过程。 11.1.2.1工艺过程 组成 工艺过程是由一个或若干个依次排列的工序所组成，毛坯依次通过这些工序就变成了成品或半成品。

5. 工艺过程组成 (1)工序 一个(或一组)工人，在一个固定的工作地点(一台机床或一个钳工台)，对一个(或同时对几个)工件所连续完成的那部分工艺过程，称为工序。它是工艺过程的基本单元，又是生产计划和成本核算的基本单元。工序的安排的组成与零件的生产批量有关 (单件小批、大批大量)。

6. 工艺过程组成 (2)安装 工件在加工前，在机床或夹具中相对刀具应有一个正确的位置并给予固定，这个过程称为装夹，一次装夹所完成的那部分加工过程称为安装。安装是工序的一部分。 在同一工序中，安装次数应尽量少，既可以提高生产效率，又可以减少由于多次安装带来的加工误差。 (3)工位 为减少工序中的装夹次数，常采用回转工作台或回转夹具，使工件在一次安装中，可先后在机床上占有不同的位置进行连续加工，每一个位置所完成的那部分工序，称一个工位。

7. 工艺过程组成 采用多工位加工，可以提高生产率和保证被加工表面间的相互位置精度。

8. 工艺过程组成 (4)工步 工步是工序的组成单位。在被加工的表面、切削用量(指切削速度、背吃刀量和进给量)、切削刀具均保持不变的情况下所完成的那部分工序，称工步。 当其中有一个因素变化时，则为另一个工步。当同时对一个零件的几个表面进行加工时，则为复合工步。 划分工步的目的，是便于分析和描述比较复杂的工序，更好地组织生产和计算工时。 (5)走刀 被加工的某一表面，由于余量较大或其它原因，在切削用量不变的条件下，用同一把刀具对它进行多次加工，每加工一次，称一次走刀。

9. 生产类型对工艺过程的影响 11.1.2.2生产类型对工艺过程的影响 生产类型是指企业(或车间、工段、班组、工作地)生产专业化程度的分类，一般分为： ①单件生产单个地生产不同结构和不同尺寸的产品，并且很少重复。 ②成批生产一年中分批地制造相同的产品，制造过程有一定的重复性。 每批制造的相同产品的数量称为批量。 成批生产又可分为：小批生产、中批生产和大批生产。 ③大量生产产品数量很大，大多数工作地点经常重复地进行某一个零件的某一道工序的加工。

10. 生产类型对工艺过程的影响

11. 工艺规程的作用及设计步骤 11.2 工艺规程的作用及设计步骤 1、 定义：规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件称为工艺规程。其中，规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件称为机械加工工艺规程。 2、工艺规程的作用： (1)指导生产的主要技术文件：起生产的指导作用；(2)是生产组织和生产管理的依据：即生产计划、调度、工人操作和质量检验等的依据；(3)是新建或扩建工厂或车间主要技术资料。 生产前用它做生产的准备，生产中用它做生产的指挥，生产后用它做生产的检验。 3、工艺规程的设计步骤

12. 生产纲领 4、生产纲领： 零件的生产纲领可按下式计算： N零=N·n(1＋α)·(1＋β) 式中: N零—零件的生产纲领(件/年)； N—产品的生产纲领(台/年)； n—每台产品中包含该零件的数 量(件/台)； α—该零件备件的百分率； β—该零件废品的百分率。 表5.6为划分生产类型的参考数据。 表5.6 划分生产类型的参考数据

13. 定位基准的选择 11.3 定位基准的选择 在零件图上或实际的零件上，用来确定一些点、线、面位置时所依据的那些点、线、面称为基准。 11.3.1 基准的分类 11.3.1.1 设计基准 设计人员在零件图上标注尺寸或相互位置关系时所依据的那些点、线、面称为设计基准。见图5.3(a) 。 11.3.1.2 工艺基准 零件在加工或装配过程中所使用的基准，称为工艺基准(也称制造基准)。工艺基准按用途又可分为： (1)工序基准 在工序图上标注被加工表面尺寸(称工序尺寸)和相互位置关系时，所依据的点、线、面称为工序基准。见图5.3(b) 。

14. 定位基准的选择 (2)定位基准 工件在机床上加工时，在工件上用以确定被加工表面相对机床、夹具、刀具位置的点、线、面称为定位基准。确定位置的过程称为定位。见图5.3(c) 加工轴类零件时，常以顶尖孔为定位基准。 加工盘类零件时，常以孔和端面为定位基准。见图5.4。 (3)测量基准 在工件上用以测量己加工表面位置时所依据的点、线、面称为测量基准，见图5.3(c)。 (4)装配基准 在装配时，用来确定零件或部件在机器中的位置时所依据的点、线、面称为装配基准。 如齿轮装在轴上，内孔是它的装配基准；轴装在箱体孔上，则轴颈是装配基准；主轴箱体装在床身上，则箱体的底面是装配基准。

15. 获得加工精度的方法－－工件的装夹 11.3.2 工件的装夹与获得加工精度的方法 11.3.2.1 工件的装夹 (1)直接找正定位的装夹 将工件直接放在机床上，工人可用百分表、划线盘、直角尺等对被加工表面进行找正，确定工件在机床上相对刀具的正确位置之后再夹紧。见图5.5。 这种装夹方法，找正困难且费时间，找正的精度要依靠生产工人的经验和量具的精度，因此多用于单件、小批生产或某些相互位置精度要求很高、应用夹具装夹又难以达到精度的零件加工。

16. 工件的装夹 (2)按划线找正装夹 工件在切削加工前，预先在毛坯表面上划出要加工表面的轮廓线，然后按所划的线将工件在机床上找正、夹紧。 划线时要注意照顾各表面间的相互位置和保证被加工表面有足够的加工余量。 这种装夹方法被广泛用于单件、小批生产，尤其是用于形状较复杂的大型铸件或锻件的机械加工。这种方法的缺点是增加了划线工序，另外由于划的线条本身有一定的宽度，划线时又有划线误差，因此它的装夹精度低，一般在0.2～0.5 mm 之间。

17. 工件的装夹 (3)在夹具中装夹 夹具固定在机床上，夹具本身有使工件定位和夹紧的装置。工件在夹具上固定以后便获得了相对刀具的正确位置。 这种装夹方法方便、迅速、精度高且稳定，广泛用于成批生产和大量生产中。如图5.1阶梯轴的铣键槽工序，可将工件直接放在夹具体的v形块上(见图5.6)，不用找正就保证了工件相对刀具的位置，然后用压板夹紧工件，便可进行铣键槽的工作。 对于某些零件(例如连杆、曲轴)，即使批量不大，但是为了达到某些特殊的加工要求，仍需要设计制造专用夹具。

18. 尺寸精度的获得方法 11.3.2.2 获得加工精度的方法 (1)机械加工中获得工件尺寸精度的方法 ①试切法即经过数次试切、测量，直至达到要求尺寸。 ②定尺寸刀具法 用刀具的尺寸保证工件的加工尺寸。 ③调整法预先调整好的刀具位置，然后加工一批工件。 ④自动控制法 自动测量 在工件达到要求时，自动测量装使机床自动退刀并停止工作。 数字控制 尺寸的获得(刀架的移动或工作台的移动)由预先编制好的程序通过计算机数字控制装置自动控制。

19. 形状精度的获得方法 (2)机械加工获得工件形状精度的方法 ①轨迹法由切削运动中刀尖轨迹形成被加工表面的形状。 ②成形法由成形刀具刀刃的几何形状切削出工件的形状。 ③展成法刀具和工件作展成切削运动时，由刀刃在被加工表面上的包络面形成成形表面。 (3)位置精度的获得方法①一次装夹获得法 零件表面的位置精度在一次安装中，由刀具相对于工件的成形运动位置关系保证。②多次装夹获得法 通过刀具相对工件的成形运动与工件定位基准面之间的位置关系来保证零件表面的位置精度。③非成形运动法 利用人工，而不是依靠机床精度，对工件的相关表面进行反复的检测和加工，使之达到零件的位置精度要求。

20. 定位基准的分类 11.3.3 定位基准的选择 定位基准又分为粗定位基准、精定位基准和辅助定位基准，分别简称为粗基准、精基准和辅助基准。 粗基准：以未加工过的表面进行定位的基准称粗基准，也就是第一道工序所用的定位基准为粗基准。 精基准：以已加工过的表面进行定位的基准称精基准。 辅助基准：该基准在零件的装配和使用过程中无用处，只是为了便于零件的加工而设置的基准称辅助基准。如轴加工用的顶尖孔等。 选择定位基准主要是为了保证零件加工表面之间以及加工表面与未加工表面之间的相互位置精度，因此定位基淮的选择应从有相互位置精度要求的表面间去找。

21. 精基准的选择 11.3.3.1 精基准的选择 选择精基准时主要考虑应保证加工精度并使工件装夹得方便、准确、可靠。因此，要遵循以下几个原则： (1)基准重合的原则 尽量选择工序基准(或设计基准)为定位基准。这样可以减少由于定位基准转化引起的加工误差。 图5.7(a)是在钻床上成批加工工件孔的工序简图。 若选N面为尺寸B的定位基准 [见图5.7(b)] ，钻头相对1面位置已调整好且固定不动，则加工这一批工件时尺寸B不受尺寸A变化的影响。 若选择M面为定位基准 [见图5.7(c)] ，钻头相对2面已调整好且固定不动，则加工的尺寸B要受到尺寸A变化的影响，使尺寸B精度下降。

22. 精基准的选择 (2)基准不变的原则 尽可能使各个工序的定位基准相同。 如轴类多以两个顶尖孔为定位基准；齿轮加工以内孔和端面为定位基准；箱体加工以平面和两个销孔为定位基准。 各工序所用的夹具统一，减少了设计和制造夹具的时间和费用； 避免因基准转换过多带来的误差，有利于保证其相互位置精度； 各表面之间达到很高的位置精度； 避免多次装夹带来的装夹误差和减少多次装载工件的辅助时间。 (3)互为基准，反复加工的原则 两个表面互为基准反复加工，可以不断提高定位基准的精度，保证两个表面之间相互位置精度。 如加工套筒类，先以孔定位加工外圆，再以外圆定位加工孔，反复加工几次就可大大提高同轴度精度。

23. 精基准的选择 (4)自为基准的原则 当精加工或光整加工工序要求余量小且均匀时，可选择加工表面本身为精基准，以保证加工质量和提高生产率。 精铰孔时，铰刀与主轴采用浮动连接，加工时是以孔本身为定位基准。 磨削车床床身导轨面时，常在磨头上装百分表以导轨面本身为基准来找正工件，或者用观察火花的方法来找正工件。 精镗连杆小头孔，以自身定位。 自为基准加工只能提高加工表面的尺寸精度，不能提高表面间的相互位置精度，后者应由先行工序保证。 (5)应能使工件装夹稳定可靠、夹具简单(图5.8) 。

24. 粗基准的选择 11.3.3.2 粗基准的选择 (1)选择要求加工余量小而均匀的重要表面为粗基准，以保证该表面有足够而均匀的加工余量。 (此原则简称：余量均匀原则) 例如，导轨面是车床床身的主要工作表面，要求在加工时切去薄而均匀的一层金属，使其保留铸造时在导轨面上所形成的均匀而细密的金相组织，以便增加导轨的耐磨性。另外，小而均匀的加工余量将使切削力小而均匀，因此引起的工件变形小，而且不易产生振动，从而有利于提高导轨的几何精度和降低表面粗糙度。见图5.9

25. 粗基准的选择 (2)某些表面不需加工，则应选择其中与加工表面有相互位置精度要求的表面为粗基准。(此原则简称：相互位置原则) 见下图及图5.10 余量均匀 不同轴 零件 余量不均匀 同轴

26. 粗基准的选择 (3)选择比较平整、光滑、有足够大面积的表面为粗基准。该表面不允许有浇、冒口的残迹和飞边，以确保安全、可靠、误差小。(此原则简称：光滑平整原则) (4)粗基准在同一定位方向上只允许在零件加工工序中使用一次，不允许重复使用。(此原则简称：一次使用原则) 因为粗基准的精度和粗糙度都很差，如果重复使用，则不能保证工件相对刀具的位置在重复使用粗基准的工序中都一致，因而影响加工精度。

27. 工艺路线的拟定 11.4 工艺路线的拟定 11.4.1 零件各表面的加工方法及使用设备的选择 11.4.1.1 加工方法的选择 (1)各种加工方法的经济加工精度和粗糙度 不同的加工方法如车、磨、刨、铣、钻、镗等，其用途各不相同，所能达到的精度和表面粗糙度也大不一样。即使是同一种加工方法，在不同的加工条件下所得到的精度和表面粗糙度也大不一样，这是因为在加工过程中，将有各种因素对精度和粗糙度产生影响，如工人的技术水平、切削用量、刀具的刃磨质量、机床的调整质量等等。

28. 加工方法的选择 在I、Ⅲ段应用此法加工是不经济的。 在Ⅱ段，加工方法与加工精度是相互适应的，加工误差与成本基本上是反比关系，可以较经济地达到一定的精度，Ⅱ段的精度范围就称为这种加工方法的经济精度。 图5.11 加工成本与精度的关系

29. 加工方法的选择 某种加工方法的经济精度，是指在正常的工作条件下(包括完好的机床设备、必要的工艺装备、标准的工人技术等级、标准的耗用时间和生产费用)所能达到的加工精度。 与经济加工精度相似，各种加工方法所能达到的表面粗糙度也有一个较经济的范围。各种加工方法所能达到的经济精度、表面粗糙度以及表面形状以及位置精度可查阅《金属机械加工工艺人员手册》。

30. 加工方法的选择 (2)加工方法和加工方案的选择 ①首先要根据每个加工表面的技术要求，确定加工方法及加工方案。 选择零件表面的加工方案必须在保证零件达到图纸要求方面是稳定而可靠的，并在生产率和加工成本方面是最经济合理的。 表5.7、表5.8、表5.9分别介绍了机器零件的三种最基本的表面(外圆表面、内孔表面和平面)的较常用的加工方案及其所能达到的经济精度和表面粗糙度。

31. 加工方法的选择 随着生产技术的发展，工艺水平的提高，同一种加工方法所能达到的精度和表面质量也会提高。加工方法所达到的精度变化的曲线见图。 例如，过去在外圆磨床上精磨外圆仅能达到IT6的公差和Ra0.20μm的表面粗糙度。但是在采用适当的措施提高磨床精度以及改进磨削工艺后，现在已能在普通外圆磨床上进行镜面磨削，可达IT5以上精度、Ra≤0.10～0.012 μm的表面粗糙度。 用金刚石刀车削，也能获得Ra≤0.01μm的表面。 在大批、大量生产中，为了保证高的生产率和高的成品率，常把原用于小粗糙度(如Ra值要求很小)的加工方法用于获得粗糙度较大的表面。

32. 加工方法的选择 ②决定加工方法时要考虑被加工材料的性质。 淬火钢用磨削的方法加工；而有色金属则磨削困难，一般采用金刚镗或高速精密车削的方法进行精加工。 ③选择加工方法要考虑到生产类型，即要考虑生产率和经济性的问题。 在大批、大量生产中可采用专用的高效率设备和专用工艺装备。 在大批、大量生产中可以从根本上改变毛坯的形态，大大减少切削加工的工作量。 在单件小批生产中，就采用通用设备、通用工艺装备及一般的加工方法。提高单件小批生产的生产率亦是目前机械制造工艺的研究课题之一。

33. ④选择加工方法还要考虑本厂(或本车间)的现有设备情况及技术条件。 关于加工方案可参考与表5.7相类似的表格来进行选择。 【例题5.1】表格应用的举例：要求孔的加工精度为IT7级，粗糙度Ra=1.6～3.2μm，确定孔的加工方案。 查表5.8可有下面四种加工方案： ①钻——扩——粗铰——精铰； ②粗镗——半精镗——精镗； ③粗镗——半精镗——粗磨——精磨； ④钻(扩)——拉。 加工方法的选择

34. 加工方法的选择举例 方案①用得最多，在大批、大量生产中常用在自动机床或组合机床上，在成批生产中常用在立钻、摇臂钻、六角车床等连续进行各个工步加工的机床上。该方案一般用于加工小于80mm的孔径，工件材料为未淬火钢或铸铁，不适于加工大孔径，否则刀具过于笨重。 方案②用于加工毛坯本身有铸出或锻出的孔，但其直径不宜太小，否则因镗杆太细容易发生变形而影响加工精度，箱体零件的孔加工常用这种方案。 方案③适用于淬火的工件。 方案④适用于成批或大量生产的中小型零件，其材料为未淬火钢、铸铁及有色金属。

35. 11.4.1.2 设备的选择 ①机床工作区域的尺寸应当与零件的外廓尺寸相适应。 ②机床的精度应该与工件要求的加工精度相适应。机床精度过低，不能满足工件加工精度的要求；过高，则是一种浪费。 ③机床的功率、刚度和工作参数应该与最合理的切削用量相适应。 粗加工时选择有足够功率和足够刚度的机床，以免切削深度和进给量的选用受限制； 精加工时选择有足够刚度和足够转速范围的机床，以保证零件的加工精度和粗糙度。 ④机床生产率应该与工件的生产类型相适应。 对于大批、大量生产，宜采用高效率机床、专用机床、组合机床或自动机床； 对于单件小批生产，一般选择通用机床。 工艺路线的拟定

36. 工艺路线的拟定 11.4.2 加工阶段的划分 粗加工阶段：是加工开始阶段，在这个阶段中，尽量将零件各个被加工表面的大部分余量从毛坯上切除。这个阶段主要问题是如何提高生产率。 半精加工阶段：这一阶段为主要表面的精加工做好准备，切去的余量介于粗加工和精加工之间，并达到一定的精度和粗糙度值，为精加工留有一定的余量。在此阶段还要完成一些次要表面的加工，如钻孔、攻丝、铣键槽等。 精加工阶段：在这个阶段将切去很少的余量，保证各主要表面达到较高的精度和较低的粗糙度值(精度7～10级,Ra≈0.8～3.2μm)。 光整加工阶段：主要是为了得到更高的尺寸精度和更低的粗糙度值(精度5～9级，Ra＜0.32μm)，只从被加工表面上切除极少的余量。

37. 加工阶段的划分 将工艺过程划分粗、精加工阶段的原因是： ①在粗加工阶段，由于切除大量的多余金属，可以及早发现毛坯的缺陷(夹渣、裂纹、气孔等)； ②粗加工阶段容易引起工件的变形，这是由于切除余量大，一方面毛坯的内应力重新分布而引起变形，另一方面由于切削力、切削热及夹紧力都比较大，因而造成工件的受力变形和热变形。为了使这些变形充分表现，应在粗加工之后留有一定的时间。然后再通过逐步减少加工余量和切削用量的办法消除上述变形。 ③划分加工阶段可以合理使用机床，有利于长期保持精加工机床的精度。

38. 加工阶段的划分 ④划分加工阶段可在各个阶段中插入必要的热处理工序。如在粗加工之后进行去除内应力的时效处理；在半精加工后进行淬火处理等。 在某些情况下，划分加工阶段也并不是绝对的。 例如加工重型工件时，不必划分加工阶段。由于不便于多次装夹和运输，可在粗加工后松开工件，让其充分变形，再夹紧工件进行精加工，以提高加工的精度。 另外，如果工件的加工质量要求不高、工件的刚度足够、毛坯的质量较好而切除的余量不多，则可不必划分加工阶段。

39. 工序的划分 11.4.3 工序的划分 工序集中：将若干个工步集中在一个工序内完成，一个工件的加工，只须集中在少数几个工序内完成。最大限度的集中是在一个工序内完成工件所有表面的加工。 采用工序集中可以减少工件的装夹次数，在一次装夹中可以加工许多表面，有利于保证各表面之间的相互位置精度，也可以减少机床的数量，相应地减少工人的数量和机床的占地面积。但所需要的设备复杂，操作和调整工作也较复杂。 工序分散：工序的数目多，工艺路线长，每个工序所包括的工步少。最大限度的分散是在一个工序内只包括一个简单的工步。 工序分散可以使所需要的设备和工艺装备结构简单、调整容易、操作简单，但专用性强。

40. 工序的划分 在确定工序集中或分散的问题上，主要根据生产规模、零件的结构特点、技术要求和设备等具体生产条件综合考虑后确定。 在单件小批生产中：一般采用通用设备和工艺装备，尽可能在一台机床上完成较多的表面加工，尤其是对重型零件的加工，为减少装夹和往返搬运的次数，多采用工序集中的原则。 在成批生产中：尽可能采用效率高的通用机床(如六角机床)和专用机床，使工序集中。 在大批、大量生产中：①常采用高效率的设备和工艺装备，如多刀自动机床、组合机床及专用机床等，使工序集中，以便提高生产率和保证加工质量。②但因工件特殊结构关系，各个表面不便于集中加工。如活塞、连杆等可采用效率高、结构简单的专用机床和工艺装备，按工序分散的原则进行生产。

41. 工序的安排 11.4.4 工序的安排 11.4.4.1 加工顺序的确定 工件各表面的加工顺序，一般按照下述原则安排：先粗加工后精加工；先基准面加工后其它面加工；先主要表面加工后次要表面加工；先平面加工后孔加工。 根据上述原则，作为精基准的表面应安排在工艺过程开始时加工。精基准面加工好后，接着对精度要求高的主要表面进行粗加工和半精加工，并穿插进行一些次要表面的加工，然后进行各表面的精加工。要求高的主要表面的精加工一般安排在最后进行，这样可避免已加工表面在运输过程中碰伤，有利于保证加工精度。有时也可将次要的、较小的表面安排在最后加工，如紧固螺钉孔等。

42. 11.4.4.2 热处理及表面处理工序的安排 ①退火和正火 可以消除内应力和改善材料的加工性能，一般安排在加工前进行，有时正火也安排在粗加工后进行。 ②时效处理 对于大而复杂的铸件，为了尽量减少由于内应力引起的变形，常常在粗加工后进行人工时效处理。粗加工前最好采用自然时效。 ③调质处理 可以改善材料的机械性能，因此许多中碳钢和合金钢常采用这种热处理方法，一般安排在粗加工之后进行，但也有安排在粗加工之前进行的。 ④淬火处理或渗碳淬火处理 可以提高零件表面的硬度和耐磨性。淬火处理一般安排在磨削之前进行，当用高频淬火时也可安排在最终工序。渗碳可安排在半精加工之前或之后进行。 ⑤表面处理(电镀及氧化) 可提高零件的抗腐蚀能力，增加耐磨性，使表面美观等。一般安排在工艺过程的最后进行。 工序的安排

43. 工序的安排 11.4.4.3 检验工序的安排 检验工序是保证产品质量和防止产生废品的重要措施。在每个工序中，操作者都必须自行检验。在操作者自检的基础上，在下列场合还要安排独立检验工序： 粗加工全部结束后，精加工之前； 送往其它车间加工的前后(特别是热处理工序的前后)； 重要工序的前后； 最终加工之后等。 11.4.4.4 其它工序的安排 在工序过程中，还可根据需要在一些工序的后面安排去毛刺、去磁、清洗等工序。

44. 加工余量的确定 11.5 加工余量的确定 11.5.1 加工余量的确定 为了保证零件图上某平面的精度和粗糙度值，需要从其毛坯表面上切去全部多余的金属层，这一金属层的总厚度称为该表面的加工总余量。每一工序所切除的金属层厚度称为工序余量。某表面的加工总余量Z总与该表面余量Zi之间的关系为： Z总=Z1+ Z2+ …+Zi+…+Zn 式中 n--加工该表面的工序(或工步)数目。 工件加工余量的大小，将直接影响工件的加工质量、生产率和经济性。例如加工余量太小时，不易去掉上道工序所遗留下来的表面缺陷及表面的相互位置误差而造成废品；加工余量太太时，会造成加工工时和材料的浪费，甚至因余量太大而引起很大的切削热和切削力，使工件产生变形，影响加工质量。

45. 加工余量的确定 11.5.2 影响加工余量的因素 11.5.2.1 上工序表面质量Ra、ta的影响 在上工序加工后的表面上或毛坯表面上，存在着表面微观粗糙度值Ra和表面缺陷层ta(包括冷硬层、氧化层、裂纹等)，必须在本工序中切除。Ra、ta的大小与所用的加工方法有关，Ra的数值可参考表5.7，表5.8，表5.9；ta的数值可参考表5.10。

46. 影响加工余量的因素 11.5.2.2 上工序尺寸公差(Ta)的影响 它包括各种几何形状误差如锥度、椭圆度、平面度等。Ta的大小可根据选用的加工方法所能达到的经济精度，查阅《金属机械加工工艺人员手册》确定。加工余量与工序尺寸公差之间的关系见图5.12。 图5.12(a)为外表面(被包容面)加工，有 本工序的基本余量Zb 为： Zb=La-Lb (5.1) 式中 La —上工序的基本尺寸； Lb —本工序的基本尺寸。 本工序的最大余量Zbmax为： Zbmax=Lamax-Lbmin (5.2) 本工序的最小余量Zbmin为： Zbmin=Lamin-Lbmax (5.3) 图5.12(b)为内表面(包容面)加工，则有： Zb=Lb-La (5.4) Zbmax=Lbmax-Lamin (5.5) Zbmax=Lbmin-Lamax (5.6) 从图5.12(a)、(b)可看出，上工序的尺寸公差将影响本工序基本余量和最大余量的数值。

47. 影响加工余量的因素 11.5.2.3 上工序各表面相互位置空间偏差(ρa)的影响 它包括轴线的直线度、位移及平行度；轴线与表面的垂直度；阶梯轴内外圆的同轴度；平面的平面度等。为了保证加工质量，必须在本工序中给予纠正。ρa的数值与上工序的加工方法和零件的结构有关，可用近似计算法或查有关资料确定。若存在两种以上的空间偏差时可用向量和表示。 11.5.2.4 本工序加工时装夹误差(Δεb)的影响 此误差除包括定位和夹紧误差外，还包括夹具本身的制造误差，其大小为三者的向量和。它将直接影晌被加工表面与刀具的相对位置，因此有可能因余量不足而造成废品，所以必须给予余量补偿。 空间偏差与装夹误差在空间是有不同方向的，二者对加工余量的影响应该是向量和。图5.13为上述各种因素对车削轴类零件加工余量影响的示意图。

48. 加工余量的确定 11.5.3 确定加工余量的方法 11.5.3.1 计算法 根据上面所述各种因素对加工余量的影晌，并由图5.13可得出下面的计算公式。对称表面(双边，如孔或轴)的基本余量为： (5.7) 或 (5.8) 非对称表面(单边，如平面)的基本余量为： (5.9) 上述两个公式，实际应用时可根据具体加工条件简化。如在无心磨床上加工轴时，装夹误差可忽略不计；用浮动铰刀或用拉刀拉孔时空间偏差对加工余量无影响，且无装夹误差；研磨、超精加工、抛光等加工方法，主要是降低表面粗糙度值，困此加工余量只需要去掉上工序的表面粗糙度值就可以了。

49. 确定加工余量的方法 用计算法可确定出最合理的加工余量，既节省金属，又保证了加工质量。但必须要有可靠的实验数据资料，且费时间，因此适用于大量生产。 11.5.3.2 查表法 工厂中广泛应用这种方法，表格是以工厂的生产实践和试验研究所积累的数据为基础，并结合具体加工情况加以修正后制定的，如《金属机械加工工艺人员手册》。 11.5.3.3 经验法 主要用于单件小批生产，靠经验确定加工余量，因此不够准确。为保证不出废品，余量往往偏大。

50. 11.6机械加工工艺规程的作用 • 一般说来，大批大量生产类型要求有细致和严密的组织工作，因此要求有比较详细的机械加工工艺规程。单件小批生产由于分工上比较粗糙，因此其机械加工工艺规程可以简单些。但是，不论生产类型如何，都必须有章可循，即都必须有机械加工工艺规程。这是因为： （1） 指导生产的主要技术文件：起生产的指导作用；（2） 是生产组织和生产管理的依据：即生产计划、调度、工人操作和质量检验等的依据；（3） 是新建或扩建工厂或车间主要技术资料。 总之，零件的机械加工工艺规程是每个机械制造厂或加工车间必不可少的技术文件。生产前用它做生产的准备，生产中用它做生产的指挥，生产后用它做生产的检验。