به نام خدا

1. به نام خدا روشهای حل مساله Problem Solving

2. تکنیکهای حل مساله 1- نمودار علت و معلول 2- نمودار پاره تو 3- چرخه دمینگ PDCA )) 4- آنالیز حالات بالقوه خرابی و آثار آن (FMEA) 5- طراحی آزمایشها ( DOE) 6- طوفان مغزی (Brain Storming ) 7- 8D(eight disciplines)

3. 1- نمودارعلت و معلول(FISH BONE) اولين نمودار علت و معلول به وسيله پرفسور «كاآرو ايشي كاوا» از دانشگاه توكيو هنگام تدريس چگونگي تجزيه عوامل مختلف و ارتباط آنها با يكديگر به مهندسان كارخانه كاوازاكي در تابستان 1943 با طرح و شكلي كه شبيه يك ماهي بود ساخته شد. نمودار علت و معلول از زمره روشهايي است كه از ژاپن سرچشمه گرفته و براي بهبود كيفيت به كار رفته است. اين نمودار بعداً به كشورهاي ديگر نيز برده شــده است و گاهي آن را نمودار «ايشي كــــاوا» يا نمودار استخوان ماهي (FISH BONE) نيز مي گويند؛ چرا كه اين نمودار اولين بار توسط پرفسور «ايشي كاوا» مطرح گرديد و ازطرفي ديگر شكل آن شبيه استخوان اسكلت ماهي است كه مشكل، عيب يا معلول در سر آن قرار گرفته است. سپس اين نمودار به وسيله دكتر «ادوارد دمينگ» به عنوان ابزاري سودمند براي بهبود كيفيت به كار برده شد. او مديريت كيفيت فراگير را پس از جنگ جهاني دوم در ژاپن آموزش داد و «ايشي كاوا» و «دمينگ» از اين نمودار به عنوان اولين ابزارها در فرايند مديريت كيفيت استفاده كردند.

4. رسم نمودار علت و معلول نمودار علت و معلول، ارتباط بين ويژگي كيفي و عوامل و فاكتورهاي مرتبط با آن را نشان مي دهد. رسم آن كار چندان ساده اي نيست و حتي با اطمينان مي توان گفت كه موفقيت درحل يك مسأله، موفقيت در ساختن يك نمودار علت و معلول است.

5. ساختار كلي نمودار علت و معلول

6. مراحل رسم يك نمودار علت و معلول مرحله اول:مشخص ساختن معلول يا مشخصه كيفي معلول ، همان عيب يا نقصي است كه به عنوان هدف بهسازي مطرح شده است و به يكي از دسته هاي زير تعلق دارد: كيفيت: تعداد محصولات معيوب، عيوب محصولات، تعداد اشتباهات، اندازه محصول، وزن، ضخامت و... هزينه: مصرف برق، آب، گـاز، مواداوليه، دوباره كاري ها، انبار، ضمانت /گارانتي و... كارآيي: زمان بازرسي، ساعت كار، زمان تعميرات و... ايمني: تكرار حوادث،... روحيه/انگيزه: غيبت كاركنان، وجدان كاري، تعهدكاري، تخصص، مشاركت در كار،... زمان تحويل: بارگيري، بسته بندي، كالاهاي برگشتي و...

7. مراحل رسم يك نمودار علت و معلول مرحله دوم: رسم استخوان پشت: يك محور باريك و بلند را از چپ به راست به طرف مستطيل مرحله اول رسم كنيد.

8. مراحل رسم يك نمودار علت و معلول مرحله سوم: رسم استخوانهاي بزرگ؛ اين استخوانها، علتها و عوامل اصلي هستند كه مي توان آنها را به صورت زير طبقه بندي كرد: تكنيك 4M شامل: 1 - عوامل مربوط به انسانها 2- عوامل ماشيني؛ 3 - عوامل مربوط به مواداوليه؛ 4 - عوامل مربوط به روش كار تكنيك 4P شامل: 1- عوامل مكاني؛ 2 - عوامل سيستمي و برنامه ها؛ 3 - عوامل انساني - كاركنان؛ 4- عوامل سياستگذاري و خط مشي سازمان

9. كاربرد نمودار علت و معلول 1- ابزار مؤثری است كه اجازه مي دهد به آساني ارتباط بين عوامل موردمطالعه در يك فرايند دیده شود؛2- در مواقعي كه علل بروز مشكل، واضح نيست، اين نمودار ابزار مفيدي براي شناسايي علل بالقوه است؛3- ابزار سودمندی براي استفاده در جلسات طوفان فكري يا ميزگرد انديشه هاست؛ 4- ابزاري است براي تعيين ريشه هاي اصلي در مسائل پيچيده و يا حتي ساده و ابتدايي؛5- با استفاده از اين نمودار، ايده هاي مختلف افراد را که براي كشف علل ايجاد مشكل و اجراي طرح بهسازي (KAIZEN) ابراز شده اند ، می توان به خوبي بيان كرد.

10. نمودار پارتو در سال 1897 ویلفرد پارتو ''اقتصاد دان ایتالیای فرمولی ارائه کرد که نشان می داد توزیع درآمد ناهموار است . او درآمد فردی را روی محور افقی و جمعیت رابر روی محور عمودی نشان داد و دریافت که تعداد اندکی از مردم دارای درآمد زیاد و اکثرافراد جامعه دارای درآمد اندکی هستند، براساس اصلی که وی در اقتصاد اجتماعی بیان کرد: حدود 80 درصد نتایج از20درصد علل ناشیمی شود. به عبارت دیگر اگرچه برای مسائل موجود، علل بسیار زیادی وجود دارد ولی تعداد کمی حائز اهمیت است . آن چه پارتو روی این نکته توجه کرد، که اگر شما یک ، دو یا سه عامل اصلی را درنظر بگیرید درباره اکثریت عاملها فکر کرده اید،بدین طریق نمودار پارتو در سال 1897 به وجود آمد

11. کاربرد نمودار پارتو نمودار پارتو یک نمودار میله ای است که علل مشکلات به وجود آمده را با فراوانی آن مقایسه می کند، در نمودار پارتو از زوایای مختلف می توان به یک مساله نگاه کرد و سپس به حل آن پرداخت.

12. از جمله مواردی که می توان با نمودار پارتو ریشه یابی نمود : کیفیت: نواقص ، عیوب ، خرابیها، شکایات ، موارد برگشتی و تعمیرات ;هزینه : مقدار زیان ، گرانی ;خرید وفروش :انبارداری ، اشکال در پرداخت ، تاخیر در تحویل ;ایمنی : حوادث ، اشتباهات ، شکستگی در حمل و نقل ;اپراتور: شیفت ، گروه ، سن ، تجربه و مهارت ، اشخاص ;ماشین : ماشینها، تجهیزات ، ابزار، ساختار، مدل ، اسبابها;مواد خام : سازنده ، طرح ، مقدار و نوع ;

13. مزایای استفاده از نمودار پارتو 1- پی بردن به مشکلات و مسائل اساسی که باید حل شوند.2 - پی بردن به وضعیت گذشته و حال مسائل و مشکلات .3 - طبقه بندی مسائل به منظور تصمیم گیری سریع و صحیح.4 - اطمینان از نتایج بعد از آزمایشها و مطالعات برای تایید نتایج ، اجرای راه حل واندازه گیری بهبود ایجاد شده .5 - تجزیه و تحلیل عوامل ''علتها'' ریشه ای مشکلات و مسائل جهت کشف علت اصلی و موثر بروز مشکل.

14. چگونگي رسم نمودار پارتو براي رسم نمودار پارتو انجام مراحل زير ضروري است : مرحله اول : الف - تصميم بگيريد كدام مسائل را مي خواهيد رسيدگي و برطرف كنيد، مثال مواردنقص ، موارد کیفی ویا حوادث قابل اتفاق . ب - مشخص كنيد كه چه داده هايي لازم است جمع آوري شود و چطور آنها را طبقه بندي كنيد، مثال باتوجه به موارد نقص ، فرآيند كار، ماشين ، كارگر و روش ، موارد غيرمهم وجزيي را تحت عنوان ساير طبقه بندي كنيد.ج - روش جمع آوري داده هاو دوره زماني جمع آوري آن را مشخص كنيد.

15. مرحله دوم : يك برگه كنترل ''برگه ثبت اطلاعات '' مناسب طراحي كنيد.

16. مرحلهسوم : بعد از علامت گذاري و ثبت موارد مشاهده شدهدر برگه كنترل فراواني آنها رابه دست آوريد.

17. مرحله چهارم : يك جدول توزيع فراواني شامل تمام موارد فهرست شده ، ستونهاي فراواني ، فراواني تجمعي ، درصد فراواني و درصد فراواني تجمعي تهيه كنيد. فراوانی تجمعی هر سطر جمع فراوانی ستونهای ماقبل آن سطر است.

18. مرحله پنجم : جدول توزيع فراواني را برحسب تعداد به ترتيب نزوليمرتب كنيد. لازم به ذكر است كه مورد ساير، يا غيرو را در آخرين سطر جدول قرار دهيد.

19. مرحلهششم : يك محور افقي و دو محور عمودي رسم كنيد:الف - محور افقي : اين محور را به تعدادي فواصل يكسان شامل تمام موارد، تقسيم بندي كنيد.ب - محور عمودي سمت چپ : اين محور را از صفر تا n ''جم كل داده ها'' مدرج كنيد.ج - محور عمودي سمت راست : اين محور را از صفر ت100 'درصد كل '' مدرج كنيد.

20. مرحله هفتم : يك نمودار ستوني رسم كنيد.

21. مرحله هشتم : منحني فراواني تجمعي ، منحني پارتو را رسم كنيد، براي اين كار ارزشهاي تجمعي را در بالاي سمت راست ستون مربوط به هر طبقه با نقطه اي مشخص كرده وسپس اين نقاط را به يكديگر وصل كنيد.

22. مرحله نهم : تمام اطلاعات ضروري را روي نمودار ثبت كنيد:الف - اطلاعات مربوط به نمودار شامل عنوان ، واحد، • نام رسم كننده نمودار، موارد بامعني و...ب - اطلاعات مربوط به داده ها شامل دوره زماني ، • محل جمع آوري داده ها، موضوع ،جمع كل داده ها و...

23. نکاتی در مورد نمودار پارتو: 1- باتوجه به طبقه بندیهای مختلف انواع نمودار پارتو را رسم کنید. ذات و جوهره اصلی یک مساله به وسیله مشاهده از زوایای مختلف فهمیده می شود. بنابراین لازم است بااستفاده از طبقه بندی نمودارهای مختلف پارتو رسم شود تا عیوب جزئی حیاتی که هدف اصلی آنالیز پارتو است شناسایی گردد. 2 - اگر ستون مربوط به فراوانی طبقه سایر 'بزرگتر از سایر ستونها باشد ما از هدف اصلی نمودار پارتو ''پیداکردن عیوب جزیی حیاتی '' باز مانده ایم . بنابراین در این مورد بهتراست در روش طبقه بندی تجدید نظر گردد.

24. ارتباط نمودار «پارتو» و «علت و معلول» در بسياري از موارد براي حل يك مشكل از چند ابزار هفتگانه عالي استفاده مي شود و تركيب روشهاي مختلف كنترل كيفيت به حل بسياري از مسائل كمك مي كند. ازجمله تركيب دو ابزار نمودار «پارتو» و نمودار «علت و معلول» درعمل براي حل مسائل و مشكلات كيفي بسيار سودمند است.پس از رسم يك نمودار «پارتو» علت يا علل واقعي بروز مشكل شناسايي مي شوند و در صورتي كه نمودار پارتو را از چند بعد هزينه، زمان و اطلاعات موجود رسم كنيـــم مي توان علت با مشكل اصلي را تعيين كرد كه درواقع طي اولين مرحله در رسم نمودار علت و معلول است. در خاتمه و پس از تعيين مؤثرترين علتها و حذف آنها رسم يك نمودار «پارتوي» ديگر به ما نشان مي دهد كه چقدر در بهسازي و حل مشكل موفق بوده ايم.

25. 3- چرخه دمینگ یا PDCA چرخه PDCA در واقع در سال 1920 توسط شوارتز که دوست و مربی دمینگ محسوب می شد ، معرفی گردید . شوارتز در ضمن مبدع ”کیفیت کنترل آماری ” SPC نیز بود

26. این چرخه کجا کاربرد دارد؟ شاید بهتر باشد بررسی کنیم این چرخه کجا کاربرد ندارد ! اثربخشی استفاده درست از چرخه PDCA موجب شده است هم اکنون چرخه از مباحث بسیار کلان استراتژیک تا مباحث روانشناسی و موفقیت شخصی کاربرد داشته باشد . هر کجا قرار است فعالیتی انجام شود می توان از چرخه استفاده کرد بخصوص برای اموری که بشکل مستمر و تکرار شونده اتفاق می افتند. Benefits of the PDCA cycle: - Daily routine management-for the individual and/or the team - Problem-solving process - Project management - Continuous development - Vendor development - Human resources development - New product development - Process trials

27. PLAN

28. PLAN WHY WHAT 5W1H WHERE WHEN WHO HOW

29. PLAN WHY چرا لازم است اینکار انجام شود؟ پیش از تعریف کار باید فعالیتهای دیگری انجام شده باشد که نفرات تصمیم گیر را به انجام چنین کاری مجاب کرده باشد . باید با یک منطق مستدل نشان داده شود که در میان کارهایی که می توانست انجام پذیرد اینکار اولویت دارد . ورودیهای تعریف برنامه می تواند دستور مدیریت ارشد ، تجزیه و تحلیل شرایط و شاخص ها ، فیدبک ممیزان ، الگوبرداری و ... باشد . مشخص است که پیش نیاز این قسمت شناخت کامل از وضعیت فعلی است .

30. PLAN WHAT چه کاری انجام خواهد شد ؟ در اجرای کار لازم است بطور شفاف مشخص شود چه کاری قرار است انجام شود و تمامی نفرات درگیر باید بطور شفاف بدانند چه نقشی در انجام کار بعهده آنهاست . اگر این امر محقق نشود، فاز Plan اشکال دارد . مشخص است که پیش نیاز این مرحله شناخت وضعیتی است که بدان دست خواهیم یافت . مجموع این مرحله و مرحله قبل گپ موجود میان وضعیت موجود و وضعیت مطلوب را ترسیم می کند که برای پر کردن آن فعالیت انجام خواهد شد.

31. PLAN WHEN کار (و اجزای آن) تا چه زمانهایی انجام خواهند شد؟ برنامه ای که زمانبندی نداشته باشد ناقص است . نه تنها خود برنامه بلکه گامهای اساسی آن بایستی دارای زمانبندی باشد و در مورد گامهای اصلی نیز مسئولیت نفرات کاملا مشخص شده باشد.

32. PLAN WHERE کار در چه جاهایی انجام خواهد شد؟ لازم است کلیه مکانهایی که به هر شکل به نوعی کار در آنجا انجام خواهد شد مشخص شود و حین برنامه ریزی برای انجام کار این نکته مد نظر قرار گیرد .

33. PLAN WHO چه کسانی کار را انجام خواهند داد؟ اگر مشخص نباشد چه نفر یا نفراتی کار را انجام خواهند داد چگونه می توان انتظار داشت کار در موعد مقرر انجام شود . تنها مشخص کردن نفرات نیز چاره ساز نیست . بایستی کار برای کلیه نفرات مسئول به گونه ای تشریح شود که هیچ شک و شبهه ای برای دست اندرکاران باقی نماند . عدم تعیین درست افراد رهبر تیم را به یک تصمیم گیر لحظه ای مبدل می کند که در یک آن تصمیم می گیرد وظیفه بخشی از کار را به یکی از نفرات واگذار کرده و سپس با سعی و خطا نفر مناسب را شناسایی کند

34. PLAN HOW کار چگونه انجام خواهد شد؟ در این قسمت می بایست به تشریح چگونگی انجام کار پرداخت . برای سفر از یک شهر به شهر دیگر با دانستن تمام نکات فوق اگر ندانیم آیا سفر زمینی است هوایی و یا دریایی باز هم نکات مبهم در برنامه ریزی وجود دارد . در این قسمت کلیه ابهامات اجرایی کار باید برطرف شود. ریسکها و موانع احتمالی موجود و شیوه برطرف کردن آنها در این بخش از کار باید دیده شود . همچنین در این قسمت باید مشخص شود فعالیت با چه شاخصهایی و چگونه پایش خواهد شد . در واقع این قسمت مشخص کننده گامهای اجرای فعالیت است و مواردی از قبیل آموزشهای مورد نیاز ، چگونگی برقراری ارتبط با ذینفعان و همکاران و متقاعد کردن آنها ، هم در همین بخش می بایست پیش بینی شود.

35. مثالی از 5W1H سالن ماکسیما شماره فرم: MAX 2004 شماره بازنگری:01 تاریخ بازنگری:11/03/88 تاریخ تهیه:10/03/88 طراح: آرایش محل عکس محل عکس

36. DO

37. DO • انجام فعالیت ها مطابق فاز برنامه ریزی • منتظر نمانید تا فاز Check فرا برسد درون فاز DO یک چرخه PDCA مستتر است ! (بهبود کایزنی ) • هر یک از گامهای برنامه خود می تواند یک PDCA جدا داشته باشد مثلا یکی از نفرات حین اجرا (مرحله Do ) به مشکلی برمی خورد که مانع از پیشرفت کار می شود و برای اصلاح کار ، با مرجع ذیصلاح نامه نگاری می کند (Act ) و مشکل برطرف می شود . چنانچه این مشکل می تواند در فعالیتهای دیگر نیز بوقوع بپیوندد به اطلاع رهبر تیم رسانده می شود و در Plan تجدید نظر می شود تا باقی نفرات در فاز Do با چنین مشکلی مواجه نشوند.

38. CHECK

39. CHECK • اگر اندازه‌گيري نكنيد، نمي‌توانيد كنترل كنيد. • اگر كنترل نكنيد نمي‌توانيد اداره كنيد . • اگر اداره نكنيد نمي‌توانيد فرصت‌هاي بهبود و پيشرفت را فراهم آوريد و فرآيند را ارتقاء دهيد.

40. CHECK • بررسی نتایج بدست آمده و تایید اینکه آیا به آنچه می خواستیم رسیده ایم یا خیر • بررسی فرآیند انجام کار و آیا کار برابر برنامه ریزی پیش رفته است یا خیر؟ • بررسی اینکه آیا اصلا کاری که داریم انجام می دهیم درست است یا کار دیگری باید انجام شود • یافتن موارد قابل بهبود • فراموش نکنیم در این مرحله باید زمینه های تصمیم سازی برای مرحله بعد را فراهم کنیم • انجام تحلیل برای یافتن ایراد کار (استفاده از ابزارهایی نظیر استخوان ماهی)

41. ACT

42. ACT • بر اساس چک انجام شده مشخص می شود ایراد کار چیست حال باید بسرعت گپ ایجاد شده بین نتایج مورد انتظار و حالت واقعی پر شود • در این فاز می توان از ابزارهایی نظیر الگوبرداری برای یافتن راه حل استفاده کرد • این فاز اهمیت خاصی برای سازمان دارد زیرا با خود بهبود و یادگیری بهمراه می آورد

43. RePLAN

44. PLAN • حال که چرخه یکبار انجام شده است بر اساس یادگیری های چرخه نخست می توان برنامه ریزی بهتری داشت تا این بار به مشکلات دفعات قبل دچار نشویم ما در فاز قبلی متوجه شدیم که برنامه ریزی اولیه ما خالی از اشکال نبوده است . اگر این تجربیات را از ابتدای فعالیت داشتیم چگونه کار را برنامه ریزی می کردیم؟ • در صورت لزوم در این قسمت از کار می توان در اهداف مطلوب ، تجدید نظر کرد .

45. 4- آنالیز حالات بالقوه خرابی و آثار آن FMEA افزایش رقابت، افزایش توقعات و تقاضاهای مکرر مشتری و تغییرات سریع فناوری، باعث افزایش سریع تعهدات تولید کنندگان امروزی شده است.هر کمبود و انحراف در عملکرد محصول، باعث از دست دادن بازار میشود.این عوامل موجب شده که امروزه سازمان ها به استفاده از این تکنیک روی آورند تا به کمک آن مطمئن شوند محصولی بی عیب و قابل رقابت روانه بازار میکنند.

46. تاریخچه FMEA استفاده از FMEA برای اولین بار در اواسط دهه 1960 در صنایع هوافضا ایالات متحده آمریکا مشخصا جهت ساخت سفینه آپولوی 11 در ناسای آمریکا مشاهده شده است و پس از آن در دهه 1970-1980روش FMEA برای موسسات اتمی مورد استفاده قرار گرفت و همچنین از سال 1977 به بعد در صنایع خودرو سازی به کار گرفته شده است.

47. FMEAتعریف FMEA متدولوژی یا روشی است سیستماتیک که به دلایل زیر به کار می رود:الف-شناسایی و اولویت بندی حالات بالقوه خرابی در یک سیستم، محصول، فرایندو یا سرویسب-تعریف و اجرای اقداماتی به منظور حذف و یا کاهش میزان وقوع حالات بالقوه خرابیپ-ثبت نتایج تحلیل های انجام شده به منظور فراهم کردن مرجعی کامل برای حل مشکلات در آینده

48. کاربرد FMEA FMEA در هر یک از شرایط زیر اجرا میشود:1.درزمان طراحی سیستمی جدید، محصولی جدید ویا فرایندی جدید.2.زمانی که فرایندهای تولید و یا مونتاژ و یا یک محصول در محیطی جدید و یا شرایط کاری جدید قرار میگیرد.Carry Over Designs/Processes 3 .برنامه های بهبود مستمر

49. تاثیر FMEA بر نرخ خرابی محصول الف-فرایند طراحی را با کاهش میزان ریسک خرابی، استحکام می بخشد.همچنین با تصحیح نقص ها و اشکالات طراحی محصول (یا سیستم)، میزان خرابی را در دوره "عمر مفید" کاهش داده، و شکست های محتمل در زمان فرسودگی را نیز به تعویق می اندازد.ب - عوامل بالقوه خرابی فرایند ساخت یا مونتاژ را که منجر به تولید محصول نامناسب میشود، شناسایی میکند و لذا فرایند ساخت و تولید محصول را با کاهش ریسک خرابی،استحکام می بخشد.

50. مراحل تهیه FMEA • تهیه FMEA نیازمند فعالیت تیمی است . • تعداد ترکیب افراد در تیم FMEA به پیچیدگی فرایند یا محصول تحت بررسی بستگی دارد، تعداد افراد تیم بیشتر از 6 نفر نباشد. • درصورت پیچیدگی محصول یا فرایندبهتراست کمیته های متعددی تشکیل شوند. • کمیته ها از مراحل آغازین کارتا زمان اجرای اقدامات پیشنهادی و بررسی نتایج آنها و نهایتا تکمیل FMEA مسئولیت تمام فعالیتهای مربوط را به عهده دارند.