1 / 43

รายงาน วิชา BM601 การจัดการและพฤติกรรมองค์การ เสนอ

รายงาน วิชา BM601 การจัดการและพฤติกรรมองค์การ เสนอ รศ.นิฤมล มณีสว่างวงศ์ อ.ผุดผ่อง อาสิงสมานันท์ อ.เสมอคิด สารธิมา. กรณีศึกษา. การนำแนวคิด “ Lean Manufacturing ” มาประยุกต์ใช้. คณะผู้จัดทำ.

polly
Download Presentation

รายงาน วิชา BM601 การจัดการและพฤติกรรมองค์การ เสนอ

An Image/Link below is provided (as is) to download presentation Download Policy: Content on the Website is provided to you AS IS for your information and personal use and may not be sold / licensed / shared on other websites without getting consent from its author. Content is provided to you AS IS for your information and personal use only. Download presentation by click this link. While downloading, if for some reason you are not able to download a presentation, the publisher may have deleted the file from their server. During download, if you can't get a presentation, the file might be deleted by the publisher.

E N D

Presentation Transcript

  1. รายงาน วิชา BM601การจัดการและพฤติกรรมองค์การ เสนอ รศ.นิฤมล มณีสว่างวงศ์อ.ผุดผ่อง อาสิงสมานันท์อ.เสมอคิด สารธิมา

  2. กรณีศึกษา การนำแนวคิด “ Lean Manufacturing ” มาประยุกต์ใช้

  3. คณะผู้จัดทำ นางสาววิชุนี ตันประเสริฐวงศ์ 5014132051นางสาวกรรณิการ์ แก้วใหม่ 5014132052นายมาวิน ชินฝั่น 5014132053 นายสิทธิพงษ์ พลประสิทธิ์ 5014132054 นายไพบูลย์ กมลศรัณย์เลิศ 5014132055 นางสาวสุชญา อมรกิตติเมธี 5014132056นางสาวสายฝน แหล่งหล้า 4914060090

  4. หัวข้อนำเสนอ 1. แนวคิด-ทฤษฎี Lean Manufacturing 2. วิเคราะห์ประวัติ การพัฒนา และการเจริญเติบโตของบริษัท 3. วิเคราะห์ SWOT 4. การประเมินผลจากการวิเคราะห์ SWOT 5. วิเคราะห์กลยุทธ์ระดับองค์การ 6. วิเคราะห์กลยุทธ์ระดับธุรกิจ 7. วิเคราะห์กลยุทธ์ระดับปฏิบัติการ 8. วิเคราะห์โครงสร้างและระบบการควบคุม 9. ข้อเสนอแนะ

  5. ประวัติระบบการผลิตแบบลีนประวัติระบบการผลิตแบบลีน คำว่า Lean เกิดขึ้นครั้งแรกเมื่อปี ค.ศ.1990 ซึ่งเกิดจากการศึกษา วิเคราะห์เปรียบเทียบโรงงานประกอบรถยนต์ของญี่ปุ่น สหรัฐอเมริกา และยุโรป ว่าทำไมญี่ปุ่นจึงประสบผลสำเร็จในการดำเนินธุรกิจผลิตรถยนต์ มากกว่าสหรัฐอเมริกา และยุโรป

  6. ประวัติระบบการผลิตแบบลีนประวัติระบบการผลิตแบบลีน ก่อนหน้านั้นในช่วงปี ค.ศ. 1945-1970 โทอิจิ โอโนะ อดีตรองประธานบริษัท Toyota Motor Corporation ได้คิดระบบการผลิตแบบโตโยต้า (Toyota Production System) ขึ้นมา หรือที่เรียกกันว่า TPS ซึ่งก่อนหน้าที่จะมาเป็น TPS โอโนะได้ไปดูงานที่บริษัทผลิตรถยนต์ฟอร์ดที่สหรัฐอเมริกา เห็นว่าที่ฟอร์ดได้ใช้สายการผลิตแบบต่อเนื่อง และนั้นคือจุดกำเนิดความคิดเรื่อง ระบบการผลิตแบบโตโยต้า โดยมุ่งเน้นการไหลของงานอย่างต่อเนื่อง

  7. แนวคิด-ทฤษฎี Lean Manufacturing ระบบการผลิตแบบลีน คืออะไร ??? ระบบการผลิตแบบลีน (Lean Manufacturing System) คือ ระบบการผลิตที่มุ่งเน้นในเรื่องการไหล (Flow) ของงานเป็นหลัก โดยการกำจัดความสูญเปล่า (Waste) ต่างๆของงาน และเพิ่มคุณค่า (Value) ให้กับตัวสินค้าอย่างต่อเนื่อง เพื่อให้ลูกค้าเกิดความพึงพอใจสูงสุด

  8. แนวคิด-ทฤษฎี Lean Manufacturing ประเภทของความสูญเปล่า 1. ของเสีย (Defect) 2. ผลิตเกินต้องการ (Over Production) 3. สินค้าคงคลังเกินความจำเป็น (Unnecessary Inventory) 4. กระบวนการที่ไม่จำเป็น (Unnecessary Process) 5. การเคลื่อนไหวที่ไม่จำเป็น (Unnecessary Motion) 6. การขนส่งที่ไม่จำเป็น (Unnecessary Transportation) 7. การรอคอย (Waiting)

  9. แนวคิด-ทฤษฎี Lean Manufacturing 5 ขั้นตอนหลักในการดำเนินกิจกรรม การผลิตแบบลีน Step1 : Value คือ การกำหนดคุณค่าของสินค้า จากมุมมองของลูกค้า ทั้งภายในและภายนอก Step2 : Value Stream คือ การสร้างแผนผังสายธารคุณค่าในปัจจุบัน และอนาคต ในสิ่งที่อยากเห็น หาทางขจัดความสูญเปล่าที่เกิดขึ้นในปัจจุบัน Step3 : Flow คือ งานไหลอย่างต่อเนื่อง ขจัดอุปสรรคต่างๆ ที่ขัดขวางการไหลของงานในสายการผลิต Step4 : Pull คือ การสร้างระบบการผลิตแบบดึง Step5 : Perfection คือ การกำจัดความสูญเปล่า และเพิ่มคุณค่าอย่างต่อเนื่อง

  10. บริษัท ซี.เอ็น.ไอ. เอ็นจิเนียริ่ง ซัพพลาย จำกัด

  11. วิเคราะห์ประวัติ การเจริญเติบโตของบริษัท วิเคราะห์ประวัติ การพัฒนา และการเจริญเติบโตของบริษัท ชื่อบริษัท : บริษัท ซี.เอ็น.ไอ. เอ็นจิเนียริ่ง ซัพพลาย จำกัด ที่อยู่ : เลขที่ 8/9 หมู่ 15 ตำบล คลองนครเนื่องเขต อำเภอ เมือง จังหวัด ฉะเชิงเทรา 24000 ประเภทธุรกิจ : รับจ้างผลิตชิ้นส่วนโลหะขึ้นรูปด้วยระบบ Press ก่อตั้งเมื่อ : เดือน มกราคม พ.ศ. 2534 ทุนจดทะเบียน : 10 ล้านบาท

  12. วิเคราะห์ประวัติ การเจริญเติบโตของบริษัท 1. ก่อตั้งเมื่อปี พ.ศ. 2533 เป็นกลุ่มบริษัทในเครือ Thai Kin International - Co.,Ltd และ Thai Koken Kogyo Co.,Ltd โดยคุณนภดล รชนิรมณ์ 2. เริ่มจากการดำเนินธุรกิจรับซ่อมแซม และผลิตสินค้าทุกชนิด ซึ่งใช้เหล็กเป็น วัตถุดิบ รวมถึงการซื้อมาขายไปด้วย 3. ปัจจุบันทำการผลิตชิ้นส่วนโลหะขึ้นรูปด้วยระบบ Press ด้วยเหล็กและ โลหะอื่นๆ ตามความต้องการ และข้อกำหนดของลูกค้า 4. บริษัทมีกำลังการผลิตอยู่ที่ประมาณ 5 ล้านชิ้นต่อเดือน 5. กลุ่มลูกค้าหลัก คือ กลุ่มโรงงานประกอบรถยนต์ Air Compressor เครื่องยนต์ดีเซลสำหรับเกษตรกรรม ชิ้นส่วนเครื่องใช้ไฟฟ้า และกลุ่มสินค้า เครื่องก่อสร้าง เป็นต้น

  13. สินค้า บริษัท ซี.เอ็น.ไอ. เอ็นจิเนียริ่ง ซัพพลาย จำกัด

  14. วิสัยทัศน์ (VISION) “CNI จะเป็นผู้ผลิตสินค้าคุณภาพมาตรฐานโลก สามารถส่งมอบให้ลูกค้าทั้งในประเทศ และต่างประเทศได้อย่างถูกต้องและตรงเวลา โดยถือความต้องการของลูกค้าเป็นสำคัญ”

  15. พันธกิจ (MISSION) 1. ปรับปรุงการทำงานให้เป็นเชิงรุก มุ่งเน้นที่การป้องกันก่อนเกิดปัญหาตั้งแต่ เริ่มต้นรับงาน 2. สร้างจิตสำนึกในด้านคุณภาพ และความปลอดภัย 3. ลดต้นทุนบริหารงานให้มีต้นทุนที่ต่ำที่สุด 4. ลดขั้นตอนงานที่ซ้ำซ้อน และ WORK IN PROCESS (WIP) 5. ปรับปรุงสภาพแวดล้อมในการทำงานที่ดี 6. บริหารงานให้เป็นไปตามระบบคุณภาพ ISO , TS 16949 7. ปรับปรุงและพัฒนานำเทคโนโลยีมาใช้เพื่อการผลิตแทนการทำงานด้วยคน 8. PREVENTIVE MAINTAINANCE (PM) & BREAK DOWN MAINTAINANCE (BM)

  16. SWOT - Strength จุดแข็ง (Strength) 1. สามารถผลิตสินค้าได้ตามที่ลูกค้ากำหนด 2. มีเครื่องจักร เครื่องมือ อุปกรณ์ที่ทันสมัยและมีประสิทธิภาพสูง สำหรับการผลิตสินค้า 3. มีระบบในการบำรุงรักษาเครื่องจักรให้อยู่ในสภาพที่พร้อมใช้งาน อยู่เสมอ คือ มีการทำระบบ Preventive Maintenance (PM) และ Break Down Maintenance (BM) 4. มีระบบการบริหารจัดการด้านคุณภาพอย่างเป็นระบบ

  17. SWOT – Strength (ต่อ) จุดแข็ง (Strength) 5. มีระบบการจำกัด และควบคุมการใช้สารอันตรายต้องห้าม ตาม ข้อกำหนดของกลุ่มสหภาพยุโรป เช่น ตะกั่ว (Pb) ปรอท (Hg) แคดเมียม (Cd) 6. มีระบบการตรวจสอบคุณภาพในทุกๆกระบวนการ 7. มีการนำหุ่นยนต์เครื่องเชื่อมมาใช้งานเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพการ ทำงาน

  18. SWOT - Weakness จุดอ่อน (Weakness) 1. ไม่มีความชำนาญในการออกแบบผลิตภัณฑ์เอง 2. ใช้เวลา Setup Time มาก เนื่องจาก ต้องมีการเปลี่ยนแม่พิมพ์อยู่ บ่อยๆ 3. ไม่สามารถส่งมอบงานให้ลูกค้าได้ตรงตามเวลา 4. มีเครื่องจักรที่มีอายุการใช้งานมากอยู่เยอะ 5. ไม่มีการนำข้อมูลการบำรุงรักษาเครื่องจักรมาใช้ในการบริหารจัดการให้เกิดประโยชน์สูงสุดเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตโดยการลดความสูญเสีย

  19. SWOT - Opportunity โอกาส (Opportunity) 1. ได้รับการสนับสนุนจากกรมส่งเสริมอุตสาหกรรมขนาดเล็กและขนาดย่อม และความร่วมมือของสมาคมส่งเสริมเทคโนโลยี (ไทย – ญี่ปุ่น) 2. มีกลุ่มลูกค้าหลักที่หลากหลาย คือ กลุ่มโรงงานประกอบรถยนต์ Air Compressor เครื่องยนต์สำหรับเกษตรกรรม ชิ้นส่วนเครื่องใช้ไฟฟ้า และ กลุ่มสินค้าเครื่องก่อสร้าง และอื่นๆ 3. มีฐานลูกค้าที่มีกำลังซื้อสูง เช่น Saim Kubota ,Daikin Air ,Toyota - Carrier

  20. SWOT - Threat อุปสรรค (Threat) 1. ต้นทุนการผลิตที่สูงขึ้นจากสภาวะเศรษฐกิจปัจจุบัน เช่น ราคา น้ำมัน ราคาเหล็ก และอัตราแลกเปลี่ยน 2. คู่แข่งขันผู้ผลิตชิ้นส่วนประเภทเดียวกันมีมาก 3. ไม่ได้รับการสนับสนุน BOI ทำให้เสียภาษีสูง

  21. การประเมินผลจากการวิเคราะห์ SWOT 1. จากการวิเคราะห์พบว่าธุรกิจของบริษัทอยู่ในช่วงของการเติบโต 2. บริษัทต้องผลิตสินค้าหลายชนิด และจำนวนน้อย ต้องเสียเวลาใน การเปลี่ยนรุ่นสินค้า จะมีผลต่อต้นทุนการผลิต 3. ในสภาวะเศรษฐกิจที่ทำให้ต้นทุนการผลิตสูงขึ้น บริษัทสามารถที่ จะยู่รอดในธุรกิจโดยการปรับกระบวนการผลิตโดยใช้ลีนเข้ามาช่วย เช่น ลดขั้นตอนการทำงาน ลดของเสีย ลดจำนวนคนงาน นำ เทคโนโลยีเข้ามาใช้ 4. มีการฝึกอบรมพนักงาน เพื่อให้มีความรู้ความชำนาญในการผลิต มากขึ้น

  22. วิเคราะห์กลยุทธ์ระดับองค์การวิเคราะห์กลยุทธ์ระดับองค์การ 1. บริษัทเน้นกลยุทธ์ระดับองค์การ แบบเติบโต โดยการขยาย ขอบข่ายในธุรกิจเดิม 2. ยกระดับคุณภาพสินค้าให้ได้ระดับ World Class 3. พัฒนาทักษะในการผลิตและการวิจัย เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพ และลดต้นทุนการผลิต 4. สร้างจิตสำนึกในการรักองค์กร 5. ส่งมอบสินค้า 100% all time 6. ปัญหางาน Claim เท่ากับศูนย์

  23. วิเคราะห์กลยุทธ์ระดับธุรกิจวิเคราะห์กลยุทธ์ระดับธุรกิจ 1. กลยุทธ์ของบริษัท คือ เน้นการเป็นผู้นำด้านราคา โดยการ ลดของเสีย และลดเวลาในกระบวนการผลิต โดยใช้ เทคโนโลยีเข้ามาช่วยในการผลิต เช่น หุ่นยนต์เชื่อม 2. เน้นการสร้างความสัมพันธ์อันดีกับกลุ่มลูกค้าเก่า และขยาย ฐานกลุ่มลูกค้าใหม่ 3. รักษาระดับการจัดส่งให้เป็นไปตามที่ลูกค้ากำหนด และมี ประสิทธิภาพสูงสุด

  24. วิเคราะห์กลยุทธ์ระดับปฏิบัติการวิเคราะห์กลยุทธ์ระดับปฏิบัติการ 1. ควบคุมคุณภาพของงานด้วยการปฏิบัติงานตามมาตรฐาน การทำงานที่กำหนด 2. ลดการเกิดอุบัติเหตุ และความเสี่ยงต่างๆ 3. สร้างวัฒนธรรมองค์กร คือ การทำงานเป็นทีม การบริหาร เวลา การสื่อสาร และการรับผิดชอบต่อหน้าที่

  25. วิเคราะห์โครงสร้างและระบบการควบคุมวิเคราะห์โครงสร้างและระบบการควบคุม Human Resources Purchasing Asst. Managing Director Marketing Marketing Marketing advisor Sales & Warehouse Accounting Asst. Managing Director Managing Director System Development Audit Production &Planning Asst. Managing Director GM Factory Factory Manager Quality Assurance Technical Maintenance Project Productive Engineering

  26. วิเคราะห์โครงสร้างและระบบการควบคุมวิเคราะห์โครงสร้างและระบบการควบคุม โครงสร้างองค์การเป็นแบบ “ โครงสร้างองค์การตามหน้าที่ ” มีการแบ่งงานกันอย่างชัดเจน ทำให้เกิดความคล่องตัว ในการบริหารจัดการ

  27. กรณีศึกษา : การนำแนวคิด Lean Manufacturing มาประยุกต์ใช้

  28. Lean Assessment Scores • Balance Production is zero score. • Pull system only came from customer. • Operator and staff team lack off skill about Quick Changeover and continuous improvement and ignore for quality awareness in process.

  29. P&Q Analysis – AirComp Group Sale data year 2007 Casing Top higher volumn price

  30. 4 5 6 2 BLANK 3 DRAWN CNC Lathe MARK PIERCE Product Process Flow Chart OUTPUT INPUT Mat’L Store Sub Mat’L Store Press60T Press80T Press100T Press250T Press300T Press600T Lathe CNC Lathe Ass’y Welding Griding Final Inspect/Oiling Packing FG Store 1 2 3 4 Strip Mat (Metal Sheet) 5,6 7 8

  31. 63.9 m 15 1 99.99 % 75.00 % 120 240 29.10 45 1 99.56 % 75.00 % 800 560 15.00 180 2 99.66 % 100.00 % 210 1050 29.70 9 1 99.99 % 62.50 % 210 420 10.50 7 1 99.99 % 62.50 % 1 10 3.60 63 2 100.00 % 56.25 % 1 42 0.60 43 2 100.00 % 37.50 % 1 27 0.50 Process Layout Flow Chart Press 300T Press 600T 3 2 แผนกเชื่อม พท.วางพิมพ์เทคนิค พท.วางสินค้า Wire Cut Room OFFICE 8 4 7 CNC Lathe FG Store 6 พท.วางพิมพ์เทคนิค Part Store Mat’L Store 5 Lathe 1 Cycle Time (Sec) Resource FPY % UpTime B/S (Units.) WIP (Units) Distance(m) Blank 2 Drawn 3 CNC 4 Pierce 5 Mark 6 Final Inspect-1 7 Final Inspect-2

  32. Value Stream Mapping Current State Casing Top-136 LEAN – CNI

  33. Waste Identification Presentation Report Mat’L Store LEAN – CNI Problem Description: At Material Storage haven’t clarify for identify model / smaller font. Before : Action Taken: Set standard color sticker for visual control material size (Work with supplier) After : (Next to the Future) Results: Easy to find raw material < insert a picture of the area after eliminate >

  34. Waste Identification Presentation Report CNC Lathe LEAN – CNI Problem Description: Found set tools or tool disappear when need to use for setup machine or fixed machine. Found position of tool box storage difficult to pick up. Before : Difficult for pick up tool box Lathe Machine for operate part • Action Taken: • - Changed storage tool box. • - Make the visual control for set tool box. • Operator must have discipline by signature when move out. • Define response person in this area. • Note : Necessary tool are • ประแจกหกเหลี่ยม 10 size • ประแจปากตาย เบอร์ 13 (ใช้ทั้งโรงงาน หายากมาก) After : (Next to the Future) Results: Easy to find , know who move the last one, simplify to manage

  35. Waste Identification Presentation Report CNC Lathe LEAN – CNI Problem Description: Found operator work without standard and station have lots of part waiting for CNC / part after CNC must be oiling and dry oil loss time for waiting dry oil. Before : After CNC part without oiling, No part waiting for dry oil • Action Taken: • 5S • Standard working After : (Next to the Future) Results: Utilize working area , easy to manage WIP for foreman , reduce time/unit for waiting dry oiling. After CNC part oiling, waiting for dry oil

  36. Waste Identification Presentation Report Final Inspection1-2 LEAN – CNI 2 4 2 1 1 3 3 Problem Description: Found high WIP at Final Inspection 1 (Measure of Height, ID, Shoulder, Width) can’t manage operator utilization as of no working standard about part flow in process. Found operator4 (ขัดครีบรู ชุบน้ำมัน+แพ็ค) idle as of waiting operator3 (เจีย ตกแต่ง) Before : Operator idle Final Inspect1 Final Inspect 2 4 2+3 ที่ชุบน้ำมัน 1 1 = วัดความสูง 2+3 = วัดบ่า + ID 4 = วัดความหนา Table too big Action Taken: Reducing working area. Training operator have multi-skill. Working Standard Adding Output Board. After : (Next to the Future) Output Board 1+2 3+4 เจียร ไม่มีพื้นที่เก็บ F/G ระหว่างกระบวนการ ทำให้เห็น กระบวนการงานกองรอได้ชัดเจนขึ้น Results: Reducing WIP between Final Inspection1, Operator Utilization , Easy balancing output. 4 ขัดครีบรู + ชุบน้ำมัน +pack

  37. Waste Identification Presentation Report F/G Storage LEAN – CNI Daikin Daikin 5x/w. (Mon-Fri.) 5x/w. (Mon-Fri.) Problem Description: No have scheduling for transport. Before : Forecast CNI. Sale Order Manufacturing Order Daily Requirement Action Taken: Pull order from customer Supermarket at F/G Preparation Time schedule for F/G Store *** Steel tray must always fulfil in system *** F/G Store After : (Next to the future) Waiting Post 160 160 F/G Store 160 160 Out 09:00 IN 08:30 160 160 Sale Results: Easy working at transportation dept. Supermarket F/G Preparation

  38. Waste Identification Presentation Report All Operation LEAN – CNI Problem Description: Found lot of scratch and rib on product as of have no standard moving/storage/paste on steel pallet and have no material for absorb or protect product in steel pallet, Before : Action Taken: Standardize steel pallet Standardize sorting WIP part Handle with care. After : (Next to the future) Results: Scratch on product reducing, Quality awareness.

  39. Value Stream Mapping Future State Casing Top-136 LEAN – CNI Daikin TSSC ไทยปิยะค้าเหล็ก 5x/w. (Mon-Fri.) Daily 160 160 480 Material Req. Information Sale CNI. Strip Mat’L 480 0 X 0 X 480 480 batch batch CNC Pierce+Mark FI1+2 F/G Store Blank Drawn Waiting Post Box Down size from Lot size to batch size 480 5 S Standard Work Steel Pallet Utilizatoin Out 09:00 IN 08:30 Re layout Tools Box Visual control 1 day 1 day Visual Control for Output 2 day Mat’L Store 1 day 1 day 26.50 Sec 2 day Production Lead Time= 4days 26.5 Sec Processing Time = 166 Sec 15+45= 60 Sec 90 Sec 16 Sec MCT = 4 days 192.5 Sec

  40. Kanban Runline at CNC (gating station) Before After Results (Reduce) Production Lead Time 6.95 days 53 Sec 4 days 26.5 Sec 2.95 days 26.5 Sec 441,792 บาท/ปี Processing Time 166 Sec 166 Sec 256 Sec MCT 6.95 days 219 Sec 4 days 192.5 Sec 2.95 days 26.5 Sec

  41. ข้อเสนอแนะ 1. จัดตั้งหน่วยงานออกแบบ และพัฒนาผลิตภัณฑ์ 2. ฝึกพนักงานให้มีความคล่องตัวในการทำงาน และนำ เทคโนโลยีมาใช้เพื่อลดระยะเวลาการทำงาน 3. ปรับปรุงระบบการขนส่งให้มีประสิทธิภาพ 4. จัดสร้างระบบการบำรุงรักษาด้วยตนเอง และนำข้อมูลการ บำรุงรักษามาใช้บริหารจัดการเพื่อลดการสูญเสีย 5. ขยายกลุ่มลูกค้าให้มากขึ้น

  42. จบการนำเสนอ

More Related