Production Activity Control

1. Production Activity Control

2. Contents for Production Activity Control A Framework for PAC PAC Techniques Theory of Constraints Vendor Scheduling and Follow Up Examples

3. A Framework for Production Activity Control

4. A Framework for Production Activity Control • Planning System needs Feed Back from the Shop Floor: • 2 Types of Feed Back Information: -Status Information: 현 위치,완료여부,수량체크,처분,회계 -Warning Signal: • Job Shop System(Batch 생산 시스템)의 보고 시스템에 기초한 시스템에 근거하여 PAC 기술이 발달하였다. 기본적으로 JIT 시스템에서는 Formal 한 PAC시스템이 불필요.

5. PAC Techniques • Batch 생산 시스템의 PAC 에 근거 • Basic Shop Floor Control Concepts: lead time, operation set back chart, … • PAC Techniques: -Gantt Chart -Priority Sequencing Rules -Theory of Constraints Scheduling

6. PAC Techniques: Gantt Chart • Routing and Lead Time Data for Each Product Item are Basic Input Data for Shop Floor System • Lead time consists of 4 elements: -Run time -Setup time -Move time -Queue time • 설명: Part D 의 실제 생산 시간은 1.8일, 그러나 Gantt Chart 에는 4일을 요하는 것으로 표시됨. 그리고 Planning Factor 로서 Lead time = 1 week 로 표시됨 • 때로는 actual lead time 을 실시간으로 계산하여 넣어주도록 하는 옵션을 포함한 상업용 팩키지 시스템도 있다. Move time 과 Queue time은 축소 가능하다.

7. PAC Techniques

8. PAC Techniques

9. PAC Techniques: 생산관리를 돕는 도구(SChedule Board 등)

10. PAC Techniques: 생산관리를 돕는 도구(SChedule Board 등)

11. PAC Techniques: 생산관리를 돕는 도구(SChedule Board 등)

12. PAC Techniques: 생산관리를 돕는 도구(SChedule Board 등)

13. PAC Techniques: 생산관리를 돕는 도구(SChedule Board 등)

14. PAC Techniques: 생산관리를 돕는 도구(SChedule Board 등)

15. PAC Techniques: 생산관리를 돕는 도구(SChedule Board 등)

16. PAC Techniques: 생산관리를 돕는 도구(SChedule Board 등)

17. PAC Techniques: Priority Sequencing Rules • Rules: -Shortest Operation Next(SPT: Shortest Processing Time) -Earliest Part Due Date(EDD: Earlier Due Date) -Order Slack(Due Date – Current Time) -Slack per Operation(Order Slack / Number of Operations) -Critical Ratio(Time Remaining / Work Remaining) • In an MRP System, Scheduled Receipt has a Due Date and these Priority Sequencing Rules can be applied

18. PAC Techniques: Theory of Constraints

19. PAC Techniques: Theory of Constraints • Data: Capacities, Max. Inventories, Min. Batch Quantities, Order Quantities, Due Dates, Alternative Routing, Labor Constraints • Rules: Drum – Buffer - Rope • For Bottleneck Operations: Throughput 극대화(점심시간, 잔업), Alt. Routing, 외주 등. • Process Batch and Transfer Batch

20. PAC Techniques: Theory of Constraints

21. PAC Techniques: Theory of Constraints

22. Vendor Scheduling and Follow Up • Internet and EDI • Implementation Issues: -Stability of Manufacturer’s MPS -Confidentiality and Information Security

23. Examples • TOC Scheduling at Tosho: 4년 소요 • Liebert사 : Weblinked e-procurement system • Caterpillar 사 : EDI system developed by AIAG(Automotive Industry Action Group)

24. Production Activity Control 부록 현장개선 기법들

25. 작업 방법 설계 - • 보다 나은 작업 • 방법의 설계 • 작업 방법 • 재료 • 공구 및 장비 • 작업 조건 공학적인 문제 해결 절차 작업혼합 작업순서변경 작업단순화 불필요작업제거 차트와 도표 작업, 공정 분석 동작 연구 미세 동작 연구 작업의 표준화 및 문서화 작업지시서 차트와 도표 영화 필름 및 비데오 테잎 산업공학의 혁신기법: IE, VE, TQC, TPM, 6시그마, BSC,… Motion and Time Study:IE (Industrial Engineering)

26. 작업량 측정 - 표준시간의 결정 표준 자료 법 PTS법 워크 샘플링 초시계 연구 작업자의 훈련 현장 훈련 직업훈련원 성과급 제도 동기부여

27. VE (Value Engineering) • 가치공학은 제품의 원래 기능을 최소의 원가로 이룩하기 위한 체계적 기법으로 정의될 수 있다. • 가치공학의 요체는 기능분석과 목표가치 선정 및 그를 달성하기 위한 체계적인 방법에 있다. • 기능 분석 (전구의 예) 부품명 기능 구분 필라멘트 빛을 발생 1차 유리구 진공상태 유지 2차 베이스 전기접촉 및 유리구 고정 2차 필라멘트베이스 필라멘트 고정 2차 봉합제 봉합 2차 불활성 가스 산화 방지 2차 • 가치분석의 절차 1. 정보수집 2. 기능의 정의 3. 분석 및 추론 4. 평가 5. 시행

28. QC (Quality Control) : TQM( Total Quality Management) 박성현 저, “품질공학 (민영사 발간)”에서 발췌

29. 비약적 경쟁력 맨 · 머신 시스템의 극한상태의 발휘 ① 개 별 개 선 ④ 설 비 기 초 관 리 ⑤ 만제 들품 기설 쉬계 운 ② 계획 보전 ③자주 보전 ⑥ 교육 훈련 TPM (Total Productive Maintenance) • 5S(정청운동)을 시작으로 여덟 가지 정도의 주된 활동을 스텝(Step)단위로 추진 나카지마 세이이치 지음, “경영혁신과 TPM (한국표준협회간)”에서 발췌

30. (사람의 효율화) (설비의 효율화) 취 업 공 수 조 업 시 간 계획 휴지 제외 공수 (타부문 지원) 부 하 공 수 부 하 공 수 계획 휴지 8. SD 로스 사 람 의 효 율 화 저 해 5 대 로 스 설 비 효 율 화 저 해 8 대 로 스 1. 고장 로스 작업 로스 공수 실질 작업 공수 가 동 시 간 정지 로스 9. 관리 로스 2. 작업준비 · 조정 로스 10. 동작 로스 3. 절삭 도구 교환 로스 편성 로스 공수 유 효 공 수 실질 가동 시간 성능 로스 • 청소 점검 • 지시 대기 • 재료 대기 • 배포원 대기 • 품질 확인 대기 (측정 조정) 11. 편성 로스 4. 초기 수율 로스 12. 물류 로스 < 기타 정지 로스 > 불량 로스 공수 가치 공수 가치 가동 시간 불량 로스 13. 측정 ·조정 로스 5. 일시정지 · 공회전 로스 6. 속도 저하 로스 ↑ 투입 공수당 양품 생산량 ↑ 경과 시간당 양품 생산량 7. 불량 · 재손실 로스 < 에 너 지 > < 재 료 > 투 입 에 너 지 투입 재료 (개수, 중량) 초기 수율 로스 유효 에너지 양 품 개 수 과 부 하 로 스 14. 에너지 로스 불 량 로 스 16. 수 율 로 스 초 기 수 율 로 스 방 열 로 스 양 품 중 량 컷 로 스 15. 금형·지그 공구 로스 저절로 줄은 로스 수 고 로 스 나카지마 세이이치 지음, “경영혁신과 TPM (한국표준협회간)”에서 발췌

31. 나카지마 세이이치 지음, “경영혁신과 TPM (한국표준협회간)”에서 발췌