4.2 加工中心加工工艺

1. 4.2 加工中心加工工艺 • 第1节 加工中心加工工件的安装 • 第2节 加工中心夹具的确定 • 第3节 制定加工中心加工工艺 • 第4节 典型加工中心加工零件工艺分析

2. 教学目的： 了解在加工中心加工中要解决的主要工艺问题以及各种问题的解决方法。对加工中心工艺知识有一个系统的了解，并学会制定加工中心加工工艺和进行工艺分析的方法 。

3. 学习内容与知识点：

4. 第1节 加工中心加工工件的安装 选择基准的三个基本要求： 所选基准应能保证工件定位准确装卸方便方便可靠 所选基准与各加工部位的的尺寸计算简单 保证加工精度

5. 加工中心加工定位基准的选择 选择定位基准6原则： 尽量选择设计基准作为定位基准 定位基准与设计基准不能统一时，应严格控制定位误差保证加工精度 工件需两次以上装夹加工时，所选基准在一次装夹定位能完成全部关键精度部位的加工 所选基准要保证完成尽可能多的加工内容 批量加工时，零件定位基准应尽可能与建立工件坐标系的对刀基准重合 需要多次装夹时，基准应该前后统一

6. 第2节 加工中心夹具的确定 对夹具的基本要求： 夹紧机构不得影响进给，加工部位要敞开 夹具在机床上能实现定向安装 夹具的刚性与稳定性要好

7. 加工中心夹具的确定 不影响进给的装夹示例

8. 加工中心夹具的确定 常用夹具种类 通用夹具 组合夹具 专用夹具 可调整夹具 多工位夹具 成组夹具

9. 加工中心夹具的确定 新型数控夹具体

10. 加工中心夹具的确定 孔系组合夹具

11. 加工中心夹具的确定 槽系组合夹具

12. 加工中心夹具的确定 加工中心夹具的选用原则： 在保证加工精度和生产效率的前提下，优先选用通用夹具 批量加工可考虑采用简单专用夹具 大批量加工可考虑采用多工位夹具和高效的气压、液压等专用夹具 采用成组工艺时应使用成组夹具

13. 第3节 制定加工中心加工工艺 零件的工艺分析 分析零件的技术要求：尺寸精度要求、几何形状精度要求、位置精度要求、表面粗糙度表面质量要求、热处理及其他技术要求 ； 检查零件图的完整性和正确性； 分析零件结构工艺性：主要分析零件的加工内容采用加工中心加工时的可行性、经济性、方便性； 确定加工中心的加工内容：确定零件适合加工中心加工的部位、结构和表面 ；

14. 制定加工中心加工工艺 工艺方案的设计 工艺设计包括完成加工任务所需要的设备、工装量夹具的选择，工艺路线加工方法的确定。 加工方法的选择 加工顺序的合理按排

15. 制定加工中心加工工艺 工步设计 先粗加工，半精加工，再精加工。 既有孔又有面的加工时先铣面后镗孔。 采用相同设计基准集中加工的原则。 相同工位集中加工，邻近工位一起加工可提高加工效率。 按所用刀具划分工步。 有较高同轴度要求的孔系，应该单独完成，再加工其他形位。 在一次装夹定位中，能加工的形位全部加工完。

16. 制定加工中心加工工艺 进给路线的确定 孔加工路线的确定： 确定XY平面内的进给路线：定位要迅速，保证不发生碰撞的前提下缩短空行程；定位要准确。 确定Z向的进给路线

17. 制定加工中心加工工艺 加工余量的确定 影响加工余量大小的因素 表面粗糙度 表面缺陷层深度 空间偏差 表面几何形状误差 装夹误差

18. 制定加工中心加工工艺 工序尺寸及公差的确定 注意定位基准与设计基准不重合时工序尺寸及公差的确定问题。

19. 制定加工中心加工工艺 切削用量的选择 选择加工中心切削用量时，应根据加工类型方式和加工工序（表面加工、孔加工、粗、精加工等）；坯料种类、硬度；刀具类型、转速、直径大小、刀刃材质等因素综合确定。参照理论切削用量，根据实际切削的具体情况，确定合适的切削用量。

20. 第4节 典型加工中心加工零件工艺分析 盖板零件在加工中心的加工工艺 盖板是机械加工中常见的零件，加工表面有平面和孔，通常需经铣平面、钻孔、扩孔、镗孔、铰孔及攻螺纹等工步才能完成。下面以右图所示盖板为例介绍其加工中心加工工艺。 盖板零件简图

21. 典型加工中心加工零件工艺分析 盖板零件在加工中心的加工工艺 制定工艺步骤： 零件工艺分析 选择加工中心 设计工艺： 选择加工方法 确定加工顺序 确定装夹方案和选择夹具 选择刀具 确定进给路线 选择切削用量

22. 典型加工中心加工零件工艺分析 盖板零件在加工中心的加工工艺 1．分析零件图样，选择加工内容 该盖板的材料为铸铁，故毛坯为铸件。由零件图可知，盖板的四个侧面为不加工表面，全部加工表面都集中在A、B面上。最高精度为IT7级。从工序集中和便于定位两个方面考虑，选择B面及位于B面上的全部孔在加工中心上加工，将A面作为主要定位基准，并在前道工序中先加工好。

23. 典型加工中心加工零件工艺分析 盖板零件在加工中心的加工工艺 2．选择加工中心 由于B面及位于B面上的全部孔，只需单工位加工即可完成，故选择立式加工中心。加工表面不多，只有粗铣、精铣、粗镗、半精镗、精镗、钻、扩、锪、铰及攻螺纹等工步，所需刀具不超过20把。选用国产XH714型立式加工中心即可满足上述要求。该机床工作台尺寸为400mm×800mm，x轴行程为600mm， y轴行程为400mm，z轴行程为400mm，主轴端面至工作台台面距离为125～525mm，定位精度和重复定位精度分别为0.02mm和0.01mm,刀库容量为18把,工件一次装夹后可自动完成铣、钻、镗、铰及攻螺纹等工步的加工。

24. 典型加工中心加工零件工艺分析 盖板零件在加工中心的加工工艺 3. 设计工艺 (1)选择加工方法 B平面用铣削方法加工,因其表面粗糙度Ra为6.3μm,故采用粗铣——精铣方案； φ60H7 孔为已铸出毛坯孔，为达到IT7级精度和Ra0.8μm的表面粗糙度，需经三次镗削，即采用粗镗——半精镗——精镗方案；对φ12H8孔，为防止钻偏和达到IT8级精度，按钻中心孔——钻孔——扩孔——铰孔方案进行；φ16mm孔在φ12mm孔基础上锪至尺寸即可；M16mm螺纹孔采用先钻底孔后攻螺纹的加工方法，即按钻中心孔——钻底孔——倒角——攻螺纹方案加工。

25. 典型加工中心加工零件工艺分析 盖板零件在加工中心的加工工艺 3. 设计工艺 (2)确定加工顺序 按照先面后孔、先粗后精的原则确定。具体加工顺序为粗、精铣B面——粗、半精、精镗φ60H7孔——钻各光孔和螺纹孔的中心孔——钻、扩、锪、铰φ12H8及φ16mm孔——M16mm螺孔钻底孔、倒角和攻螺纹，详见下表。

26. 典型加工中心加工零件工艺分析 数控加工工序卡片

27. 典型加工中心加工零件工艺分析 盖板零件在加工中心的加工工艺 3. 设计工艺 (3)确定装夹方案和选择夹具 该盖板零件形状简单，四个侧面较光整，加工面与不加工面之间的位置精度要求不高，故可选用通用台钳，以盖板底面A和两个侧面定位，用台钳钳口从侧面夹紧。

28. 典型加工中心加工零件工艺分析 盖板零件在加工中心的加工工艺 3. 设计工艺 (4)选择刀具 所需刀具有面铣刀、镗刀、中心钻、麻花钻、铰刀、立铣刀(锪φ16mm孔)及丝锥等，其规格根据加工尺寸选择。B面粗铣铣刀直径应选小一些，以减小切削力矩，但也不能太小，以免影响加工效率；B面精铣铣刀直径应选大一些，以减少接刀痕迹，但要考虑到刀库允许装刀直径(XH714型加工中心的允许装刀直径：无相邻刀具为φ150mm，有相邻刀具为φ80mm )也不能太大。刀柄柄部根据主轴锥孔和拉紧机构选择。XH714型加工中心主轴锥孔为ISO40，适用刀柄为BT40(日本标准JISB6339)，故刀柄柄部应选择BT40型式。具体所选刀具及刀柄见下表。

29. 典型加工中心加工零件工艺分析 数控加工刀具编号

30. 典型加工中心加工零件工艺分析 盖板零件在加工中心的加工工艺 3. 设计工艺 (5) 确定进给路线 B面的粗、精铣削加工进给路线根据铣刀直径确定，因所选铣刀直径为φ100mm，故安排沿z方向两次进给(见下图)。所有孔加工进给路线均按最短路线确定，因为孔的位置精度要求不高，机床的定位精度完全能保证，后面所示各图即为各孔加工工步的进给路线。

31. 典型加工中心加工零件工艺分析 盖板零件在加工中心的加工工艺 (5) 确定进给路线 铣削B面进给路线

32. 典型加工中心加工零件工艺分析 盖板零件在加工中心的加工工艺 (5) 确定进给路线 镗φ60H7孔进给路线

33. 典型加工中心加工零件工艺分析 盖板零件在加工中心的加工工艺 (5) 确定进给路线 钻中心孔进给路线

34. 典型加工中心加工零件工艺分析 盖板零件在加工中心的加工工艺 (5) 确定进给路线 钻、扩、铰φ12H8孔进给路线

35. 典型加工中心加工零件工艺分析 盖板零件在加工中心的加工工艺 (5) 确定进给路线 锪φ16mm孔进给路线

36. 典型加工中心加工零件工艺分析 盖板零件在加工中心的加工工艺 (5) 确定进给路线 钻螺纹底孔、攻螺纹进给路线

37. 典型加工中心加工零件工艺分析 支承套零件在加工中心的加工工艺 支承套零件简图