품질개선활동

품질개선활동 본 강의 자료는 2003학년도 교육인적자원부·한국교육학술정보원의 지원에 의하여 개발된 것임.

1주차 품질관리 개론 2주차 QC 7가지 수법 3주차 통계적 품질 관리 4주차 샘플링 검사 5주차 Six Sigma 6주차 JIT (Just In Time) 7주차 검사의 방법 8주차 중간 고사 9주차 고객 만족 경영 10주차 분임조 활동 1강 품질분임조 활동의 이해 2강 품질분임조 활동 운영 3강 품질분임조 활동 사례 11주차 제조물 책임 12주차 개선활동 13주차 5S 활동 14주차 지속적 개선 활동 15주차 기말 고사

품질분임조 활동사례 품질분임조 활동사례 -적용 절차

품질분임조 활동 사례 분임조 관련 표지 회사소개 공장소개 분임조 소개 공정소개 구체적인 사례 및 분석

품질분임조 활동 사례 공정 소개 ▽ ○ ○ ◈ ○ ▽ 부품 입고 차체조립 도장작업 의장조립 완성차 검사 이동 출고 연료 도아 작업 내용 ○ ○ ○ ○ ○ 분임조 활동 공정 바디 연료 주입구 조립(차체 공장) 연료 도아 전착 및 도색(도장 공장) 연료 도아 장착 의장 공장) 캐치 & 케이블 장착 (의장 공장) 다음쪽 연결

기간 3월 4월 5월 6월 불량율(%) 3.2 5.4 8.9 12.3 기간 3월 4월 5월 6월 25 16 28 17 불량대수 기간 3월 4월 5월 6월 불량율(%) 8.2 7.6 9.5 8.0 기간 3월 4월 5월 6월 불량율(%) 1.9 3.4 2.9 2.5 품질분임조 활동 사례 제출안건 및 현상 분석 주제 선정 순위 제출안건 현상 및 문제점 검토내용 자료출처 제안자 (%) 15 평균 불량율:7.5% 1 ○○○연료도아 개폐 불량감소로 수정 & 교체작업 비직행 ○○○ 10 % 5% 작동 불량 개선으로 비용 절감 효과예상 및 외관 작업일지 품질향상 품질향상 (건) 40 평균불량대수:22 대 2 ○○○크라쉬 패드 크라쉬 패드 장착 위치 비직행 ○○○ 20 좌,우 간격 불균일 변경으로 작업성 및 작업일지 개선으로 품질향상 품질향상 (%) 평균 불량율:8.3% 10 3 ○○○헤드램프 해드램프 및 판넬 조립위치 비직행 ○○○ 10 5% 외관 단차 개선으로 변경으로 품질향상 작업일지 개선으로 품질향상 (%) 평균 불량율:2.7% 5% 5 ○○○윈드 그라스 그라스 몰딩 장착위치 및 비직행 ○○○ 2% 몰딩 들뜸 개선으로 장착성 개선으로 작업일지 작업성 향상 교체 작업비용 절감

품질분임조 활동 사례 주제 선정 테마 적합성 검토 분임조 부서 생 평 순 원 기 평가 고 방침 가 산 시 효 해 참 검 토 가 가 초 객 제 성 급 과 결 여 만 절 질 안 중 중 향 성 성 성 도 족 감 서 자 상 결 과 제출 안건 치 치 균 위 2 2 1 1 2 2 1 1 ○○○연료도아 개폐 작동불량 활동 ◎ ◎ ○ ○ ◎ ◎ ○ ◎ 54 1 ○○○ 개선으로 품질향상 주제 ○○○크라쉬패드 좌,우 간격 ○ ○ △ △ ○ ○ ○ ○ 32 4 보류 ○○○ 불균일 개선으로 품질향상 ○○○헤드램프 외관단차 차기 ◎ ◎ ○ ○ ◎ ○ ○ ◎ 50 2 ○○○ 개선으로 품질향상 주제 제안 ○○○원드 그라스 몰딩 들뜸 ◎ ○ ○ △ ◎ ○ △ ○ 40 3 ○○○ 제안 개선으로 작업성 향상

품질분임조 활동 사례 테마 : 싼타페 연료도아 개폐 작동불량 개선으로 품질향상 주제 선정 동기 언 제 "02. 07. 2 의장 검차 비직행 요인 현황 ○○○ 누 가 어디서 검차 비직행 현황 제 품 : ○○○ 점검대수 : 5795 기간 : 6/01 ~ 6/31 순 백대당결함 부위내용 결함내용 결함위치 결함건수 작업반 공정 위 율(%) 1 FUEL DR 개폐불량 713 12.3 2 HEAD LAMP 단차 LH 246 4.2 3 HEAD LAMP 단차 RH 220 3.8 4 A' PILLAR TRIM.LH 들뜸 LH 213 3.7 5 T/GATE GARNISH(B/DR) 들뜸 LH 160 2.8 의장 검차 합격율 worst-1으로 6 B/ALARM 기포 LH 144 2.5 비직행 요인 및 작업 불만 야기됨 7 ROOM LAMP 들뜸 108 1.9 8 W/GLASS MOLD'G 단차 FR-RH 42 0.7 9 B/ALARM 기포 RH 38 0.8 10 DR.FR LH 단차 RR-LH 32 0.6 11 CONSOLE(PAD) 긁힘 31 0.5 12 RADIATOR GRILLE 들뜸 28 0.5 13 RADIATOR GRILLE 말림 27 0.5 14 DR.FR LH 개폐불량 RR-RH 27 0.6 15 DR.FR LH 개폐불량 RR-LH 25 0.4

품질분임조 활동 사례 주제 선정 동기 연료 도아 개폐불량 월별현황 불량 유형별 점유율 현황

품질분임조 활동 사례 활동 일정 계획 활동계획 실시 일정표

품질분임조 활동 사례 현상 파악 조사기간 "02. 6.1 ~ 6.31 조사방법 완성차 비직행 체크 주요 요인별 불량 현황 점검대수 N= 5,795 ○○○ 조사담당

품질분임조 활동 사례 현상 파악 불량 항목별 파레토도 하우징 산포 히스토그램

품질분임조 활동 사례 현상 파악 캐비티별 금형 표본 검정결과 도아 후변형량 ◈ Cpk : -0.45 ◈불량율: 946691PPM - 연료도아 변형 및 산포 과다 ▶ 연료도아 금형 캐비티별 표본 t- 검정 평가 결과: 금형 캐비티별 치수 변화 발생 (spec : 2.7 ± 0.3mm, "1호"금형: 2.6 ~ 2.9mm , "2호"금형: 1.8 ~ 2.2mm)

품질분임조 활동 사례 현상 파악 조사기간 02. 7. 8 ~7. 12 후 변형 온도 변화량 환경시험 결과 ○ ○ ○ 조 사 자 어 디 서 도장 공정 ▣ 환경시험: PLASTIC 성형품(외장용) 내습열 CYCLE 시험 -- MS-652-14-10의거 ◈ 시험조건: 아래 그림의 조건을 1CYCLE로 하여 3회 실시후 변형 등의 발생유무 확인 저온시험 고온시험 항온항습시험 80± 2˚C 50± 2˚C,90%RH 이상 1hr이내 1hr이내 1hr 1hr 1hr이내 1hr이내 1hr 1hr이내 1hr이내 -30± 2˚C

품질분임조 활동 사례 현상 파악 시험전 상태 고온시험후 상태 1CYCLE후 상태 3CYCLE후 상태 C C B D B D A E A E F H F H G G 변형방향 *시험조건 변화량에 따른 측정 결과

품질분임조 활동 사례 원인 분석 특성요인도- 도아후변형 (재료) 열변형 재료불량 힌지 이원화 오븐온도설정불량 고온시 프라스틱 변형 케이불유동 캐치유동 연료도아 연료도아 산포 도아후변형 재질사양 재질이 부적합 재질부적합 열온도 재질변형 온도 변화 금형조건 설정 불합리 티칭불량 캐비티별 치수상이 작업공간 냉각수 온도 사고 용접변형 이원화 금형별산포 금형별치수상이 매칭불량 지그위치불량 이동시변형 사출조건 불합리 치수산포 적재박스 금형2벌 (기계) (방법)

품질분임조 활동 사례 원인 분석 특성요인도- 도아후변형 (재료) 정도불량 하우징 산포 연신율 조립산포 치수공차 과다 성형성 브라케트 변형 공법불합리 구조불합리 도아 장착홀 불량 각도불량 표준작업 공차과다 홀 내경 치수 산포 장착여유과다 홀위치불량 캐치로킹부유격 불합리 셋팅유격 홀사이즈변형조립여유과다 펀치각도 조립여유과아 마운팅홀산포 (작업자) (기계) 공차과다

품질분임조 활동 사례 원인 분석 중요 요인 정리 계통도 문제점 2차요인 근 원 1차요인 3차요인 항 목 도장오븐온도가 높다 도장오븐온도 (165'c)열변형 열변형 방지 강성보강 열 변형 연료도아 개폐 작동불량 프라스틱 재질이약하다 고온시 프라스틱열에 의한변형 프라스틱 재질변경 도아 후변형 힌지금형 많다 금형별 제품상이 금형 캐비티별 치수 &정도 변화 캐비티별 산포방지 도아금형 많다 가이드핀 유격과다로마운팅 너트 위치변화 힌지 너트 산포 마운팅 홀 위치 및 산포 방지 홀위치불합리 하우징 산포 홀내경 치수 산포 금형 펀치 및 부시각도 상이하여 이형홀 발생 로킹부 유격과다 캐치 로킹부유격 캐치 로킹부 유격방지 캐치홀 사이즈가크다 조립여유과다

품질분임조 활동 사례 목표설정 하우징 산포 목표 연료 도아 개폐 향상 목표 도아 후변형 목표 연료 도아 개폐 향상 목표 목표설정 근거

범례 기호 ★ ○ △ 대응관계 상 중 하 대응도계수 5 3 1 품질분임조 활동 사례 대책 수립 대책 추구형 계통도 가능성 경제성 효과도 총점 판정 순위 목 적 수단1 수단2 대책실시 항목

△ △ ★ 7 기각 품질분임조 활동 사례 대책 수립 대책 추구형 계통도 연료 도아 힌지부 변형 방지 힌지부 강성 보강 비드 형상 추가 ★ ○ ★ 13 채택 4 열변형 방지 및 강성보강 연료도아 개폐 작동불량 개선 연료 도아 로킹부 쏠림 및 처짐 방지 로킹부 쏠림 방지용 리브 형상 추가 ★ ○ ★ 13 채택 5 도아 후변형 프라스틱 재질변경 재질 변경으로 열변형 방지 재질 병경 (나일론6→ 나일론66) 캐비티별 산포 방지 캐비티별 금형 조건 재설정 금형 홀 펀치 각도 공법 변경 ★ ○ ★ 13 채택 3

품질분임조 활동 사례 대책 수립 가이드핀 유격 방지 가이드핀타입 변경 ★ ○ ○ 11 기각 연료도아 개폐 작동불량 개선 마운팅 홀 위치 및 산포 방지 금형 셋팅 조건 변경 금형 홀펀치 각도 공법변경 ★ ○ ★ 13 채택 2 하우징 조립산포 캐치 체결방법 개선 캐치 로킹부 홀 사이즈 축소 ★ ○ ○ 11 채택 1 캐치 로킹유격 방지 연료 도아 캐치사이즈 변경 연료 도아 캐치치수 키움 ★ ○ ○ 11 기각

연료도아 7.5 캐치 6.0 품질분임조 활동 사례 대책 실시 개선기간 "02. 7. 20 ~ 7.27 ○ ○ ○ 담 당 자 문제점: 하우징의 캐치 마운팅 홀 조립여유 과다로 연료 도아 로킹시 처짐 발생 하우징 산포 개선 P 캐치 로킹부 홀 사이즈 축소 D 캐치 케이블 하우징 판넬 개선전 개선후 캐치 로킹부홀사이즈축소 캐치 로킹조립여유과다 연료도아 6.3 캐치 6.0

품질분임조 활동 사례 대책 실시 ▶ 개선전,후 캐치 처짐량 비교 C 간격 개선전: 0.8 ~ 1.3mm 처짐 spec: 2.7mm 개선후: 0 ~ 0.2mm 처짐 B A A 연료도아 캐치 마운팅홀 보정치 스펙 관리 : 부품 사후 표준화 관리

품질분임조 활동 사례 대책 실시 개선기간 "02. 7. 22 ~ 7.27 담 당 자 ○○○ 문제점: 연료도아 하우징의 마운팅 홀 가공시 셋업 각도 불량으로 변형 및 산포발생( spec: Φ6.6 + 0.2mm , 현품: Φ6.9 ~ Φ7.2mm 변형) 금형 홀 펀치 각도 공법변경 ☞연료도아 마운팅 홀 변경 방지를 위해 금형펀치 셋업 각도를 변경해보자 P D 개선후 개선전 펀치 각도: 90" 방향 수정후 홀 변형없음Φ 6.6 ± 0.2 펀치 각도: 45" 방향 가공시 홀 변형발생Φ 6.9 ~ 7.2

품질분임조 활동 사례 대책 실시 ♣ 개선전,후 마운팅 홀 산포량 C 개선전 ◈ Cpk : 0.02 ◈ 불량율: 539,095ppm 개선후 ◈ Cpk : 1.40 ◈ 불량율: 16.85PPm A 연료도아 힌지 마운팅홀 스펙 관리: 차체: Φ 6.6 ± 0.2 이내관리

품질분임조 활동 사례 대책 실시 개선기간 "02. 7. 25 ~ 7.31 도아 후변형 개선 연료도아 사출 금형 일원화 담 당 자 ○ ○ ○ 문제점: 도아힌지 금형 캐비티별 사출조건에 따른 정도 산포발생 P D D 변경전 변경후 힌지 캐비티 사출금형 1호 힌지 캐비티 사출금형 1호삭제 힌지 캐비티 사출금형 2호 힌지금형 캐비티1호 홀 막음

품질분임조 활동 사례 대책 실시 C 개선전 ▶ 개선후 연료도아 힌지 산포량 비교 ◈ Cpk : -0.96 ◈ 불량율: 997,901ppm 개선후 ◈ Cpk : 1.00 ◈ 불량율: 1745PPm A 연료 도아 힌지 사출금형 캐비티별 금형일원화 관리

품질분임조 활동 사례 대책 실시 힌지부 강성보강 리브 및 비드 형상추가 문제점: 도장 오븐 통과시 힌지 및 캐치부 열변형 및 후변형 발생됨 개선기간 "02. 7. 24 ~ 8.10 담 당 자 ○ ○ ○ P D 시험전 상태 시험후 상태 환경시험결과:고온 상태에서상,하/전,후 방향:1.1 ~ 1.4mm쏠림 및 변형발생 캐치부 리브형상 추가 힌지부 비브형상 추가

품질분임조 활동 사례 대책 실시 C ▶ 개선전,후 환경시험 결과 대책수립 미흡2차 대책수립 A 대책 수립 미흡 → 2차 대책 실시

품질분임조 활동 사례 대책 실시 로킹부 쏠림 방지용 비드 및 리브 형상추가 문제점: 도장 오븐 통과시 힌지 및 캐치부 열변형 및 후변형 발생됨 개선기간 "02. 8. 14 ~ 8.26 담 당 자 ○ ○ ○ P D 시험전 상태 시험후 상태 강성보강 비드형상 추가 개선후 환경시험결과:시험전,후 고온 상태에서 후변형 없음 캐치부 쏠림 방지용걸림턱 리브 형상 추가

품질분임조 활동 사례 대책 실시 C ▶ 연료도아 후변형 개선 A 대책 수립 "완" 사후관리 대책수립

B 전후GAP A C D 품질분임조 활동 사례 대책 실시 간격 단차 사이드 아웃트 판넬 유첨 ○○○연료 도아 환경 시험 프락스틱 성형품(외장용)내습열 3회/사이클시험:MS-652-14-4-10 SPEC의거 ▶ 개선전 :프락스틱 외장품 내습열 사이클성 1차 시험 결과 장소 구분

품질분임조 활동 사례 대책 실시 ◈ 분석 1. 전후 간격: 뒷쪽 방향으로 0.8 ~ 1.1MM 이동됨 2. 상하 간격 및 단차 상태는 변동 없음 ▶ 개선후 프락스틱 외장품 내습열 사이클성 2차 시험 결과 ◈ 분석 1. 전후 /상하 간격 및 단차 시험결과 고온상태 후변형량 없음

품질분임조 활동 사례 활동전, 후 비교 조사기간 "02. 8.30 ~ 9.28 개선후 결과분석 조사방법 완성차 비직행 체크 점검대수 N=5373 ○ ○ ○ 조사담당

품질분임조 활동 사례 활동전, 후 비교 개선전 파레토도 개선후 파레토도

품질분임조 활동 사례 활동전, 후 비교 하우징 산포량 개선전,후 품질수준 개 선 전 개 선 후 ◈ Cpk : 0.02 ◈ 불량율:539095ppm ◈ Cpk : 1.40 ◈ 불량율: 16.85ppm

품질분임조 활동 사례 활동전, 후 비교 도아 후변형 개선전,후 품질수준 개 선 전 개 선 후 ◈ Cpk : -0.45 ◈ 불량율:946691ppm ◈ Cpk : 1.15 ◈ 불량율: 192ppm

품질분임조 활동 사례 활동전, 후 비교 개선전,후 캐비티별 산포 표본 검정결과 개 선 후 개 선 전

품질분임조 활동 사례 활동전, 후 비교 개선전,후 온도변화량 환경시험결과 언 제 "02. 10.7 ~ 10.12 ○ ○ ○ 담당자 시험전 상태 고온시험후 상태 1CYCLE후 상태 3CYCLE후 상태 C C B D B D A E A E F H F H G G 변형방향 개선전 시험결과 개선후 시험결과

품질분임조 활동 사례 활동전, 후 비교 목표대비 실적 종합비교 연료도아 개폐 작동불량 하우징 산포 도아 후변형 목표대비:2.7% 초과달성 목표대비:3.8% 초과달성 목표대비:3.0% 초과달성

품질분임조 활동 사례 유형 효과 효과 파악 언 제 "02. 10. 18 ○ ○ ○ 담당자

품질분임조 활동 사례 효과 파악 무형 효과 ⊙ 기초 품질향상으로 고객 욕구에 부응 ⊙ 문제 해결을 통한 공정 지식 습득 ⊙ 품질 개선의식 고취 및 능력 배양 ⊙ 관련 부서와 업무 유대관계 강화 ⊙ 협력 업체와 교류 확대로 제품의 중요성 인식 및 제안 분임 조 활동 활성화

품질분임조 활동 사례 표준화 연료도아 처짐 연료도아 처짐보정 연료도아 연료도아 0.5 0 캐치 캐치 0.5 1.0 *펀치 각도: 90" 방향 수정후 홀 변형없음Φ 6.6 ± 0.2 *펀치 각도: 45" 방향 가공시 홀 변형발생Φ 6.9 ~ 7.2

품질분임조 활동 사례 표준화 힌지 캐비티사출 금형 일원화 힌지 캐비티별 조립산포 도아 힌지 및 캐치부 리브/비드 형사추가 도아 힌지 및 캐치부 열변형 도아 캐치부 쏠림방지비드 및 리브추가 도아 캐치부 후방향 쏠림

품질분임조 활동 사례 사후 관리 중점 관리 항목 언 제 "02. 10. 22 담당자 ○ ○ ○

품질분임조 활동 사례 사후 관리 환경시험 점검 체크시트 관리 연료도아 점검 체크시트 관리

품질분임조 활동 사례 사후 관리 하우징 점검 체크시트 관리

1 2 8 7 3 4 6 5 품질분임조 활동 사례 반성 및 향후 관리 언 제 "02. 10. 26 담당자 전분임원 자가 진단 어떻게 브레인 스토밍

품질분임조 활동 사례 반성 및 향후 관리 활동 단계별 반성 향후 계획 분임장 윤번제로 리더쉽 능력 배양 및 사내외 교육 적극 참여하여 부품 및 공정 품질 문제 "0"화를 위해 적극적인 분임 활동을 지속적으로 실시하여 발전적이고 도전 정신을 발휘하여 최고의 분임조로 거듭날수 있도록 전 분임원이 매진 하겠습니다 차기테마:SM 해드램프 와 휀다 판넬 장착산포 개선

품질개선활동