《数控机床及编程》

《数控机床及编程》 天津滨海职业学院陈天祥 Made:Chen Tianxiang

第四章数控车削编程 4-1数控车床概述 • 数控车床的工艺范围 • 数控车床的构成及分类 • 数控车床的编程特点 4-2 数控车床常用各种指令 • 基本编程指令 • F、S、M、T指令 • 车削循环指令 4-3 刀具补偿及参数处理 • 刀具半径补偿的概念 • 刀具半径补偿的方法 • 刀具半径补偿指令 4-4 螺纹车削循环 Made:Chen Tianxiang

数控车床的加工工艺范围 数控车床车削的主运动是装夹在主轴上的工件的旋转运动，配合刀具在平面内的运动来加工回转体零件。因此数控车床主要用于精度要求高、表面粗糙度好、轮廓形状复杂的轴类、盘类等回转体零件的加工，能够通过程序控制自动完成圆柱面、圆锥面、圆弧面和各种螺纹的切削加工。轴套类零件：加工表面大多是内、外圆周面，圆周面轮廓可以是与Z轴平行的直线，切削成形台阶轴，轴上可有螺纹和退刀槽等；也可以是斜线，切削成形锥面或锥螺纹；还可以是圆弧或曲线，切削成形曲面。轮盘类零件：加工表面多是端面，端面的轮廓也可以是直线、斜线、圆弧、曲线或端面螺纹、锥面螺纹等。其他类零件：装上特殊卡盘就可以加工偏心轴或在箱体、板材上加工孔或圆柱面。数控车床加工原理图 Made:Chen Tianxiang

数控车床的基本结构与分类 1、数控车床的基本结构数控车床的整体结构组成与普通机床基本相同，同样具有床身、主轴、刀架、拖板和尾座等基本结构，但数控操作面板、显示监视器等却是数控机床独有的部件。机床主体（机械部件）：主轴箱、床鞍与刀架、尾座、进给机构和床身等。控制部件（控制核心）：专用计算机、液晶显示器、控制面板及强点控制系统等。驱动装置（驱动部件）：主轴电动机、进给伺服电机等。辅助装置（配套部件）：对刀仪、润滑、液压及气动装置、冷却系统和排屑装置等。 2、数控车床的分类数控车床一般具有两轴联动功能，Z轴是与主轴平行方向的运动轴，X轴是在水平面内的与主轴垂直方向的运动轴。按主轴的布置形式：卧式数控车床(主轴轴线水平)、立式数控车床(主轴轴线垂直) 按数控系统所控制的轴数分类：双轴控制的数控车床(具有一个独立的刀架，可实现两个坐标轴联动控制)、四轴控制的数控车床 (具有两个独立的刀架，可实现四个坐标轴联动控制) Made:Chen Tianxiang

数控车床刀具的选刀过程 数控车床刀具的选刀过程，如右图所示。从对被加工零件图样的分析开始，到选定刀具，共需经过十个基本步骤，以右图中的10个图标来表示。选刀工作过程从第1图标“零件图样”开始，经箭头所示的两条路径，共同到达最后一个图标“选定刀具”，以完成选刀工作：第一条路线为：零件图样、机床影响因素、选择刀杆、刀片夹紧系统、选择刀片形状，主要考虑机床和刀具的情况；第二条路线为：工件影响因素、选择工件材料代码、确定刀片的断屑槽型代码或ISO断屑范围代码、选择加工条件脸谱，这条路线主要考虑工件的情况。综合这两条路线的结果，才能确定所选用的刀具。 Made:Chen Tianxiang

数控车床对刀——试切对刀 　数控车削加工中，应首先确定零件的加工原点，以建立准确的加工坐标系，同时考虑刀具的不同尺寸对加工的影响。这些都需要通过对刀来解决。 1、试切对刀　　一般对刀是指在机床上使用相对位置检测手动对刀。下面以Z向对刀为例说明对刀方法，见右图。　　刀具安装后，先移动刀具手动切削工件右端面，再沿X向退刀，将右端面与加工原点距离N输入数控系统，即完成这把刀具Z向对刀过程。　　手动对刀是基本对刀方法，但它还是没跳出传统车床的“试切--测量--调整”的对刀模式，占用较多的在机床上时间。此方法较为落后。相对位置检测对刀 Made:Chen Tianxiang

数控车床对刀——对刀仪对刀及自动对刀 3、自动对刀　　自动对刀是通过刀尖检测系统实现的，刀尖以设定的速度向接触式传感器接近，当刀尖与传感器接触并发出信号，数控系统立即记下该瞬间的坐标值，并自动修正刀具补偿值，自动对刀过程如下图所示。 2、机外对刀仪对刀　　机外对刀的本质是测量出刀具假想刀尖点到刀具台基准之间X及Z方向的距离。利用机外对刀仪可将刀具预先在机床外校对好，以便装上机床后将对刀长度输入相应刀具补偿号即可以使用，如下图所示。自动对刀机外对刀仪对刀 Made:Chen Tianxiang

数控车床编程特点 1、加工坐标系　　加工坐标系应与机床坐标系的坐标方向一致，X轴对应径向，Z轴对应轴向，C轴（主轴）的运动方向则以从机床尾架向主轴看，逆时针为＋C向，顺时针为－C向，如下图所示：　　加工坐标系的原点选在便于测量或对刀的基准位置，一般在工件的右端面或左端面上。数控车床坐标系 Made:Chen Tianxiang

数控车床编程特点 X Z 2、直径编程方式　　在车削加工的数控程序中，X轴的坐标值取为零件图样上的直径值，如下图所示：图中A点的坐标值为（30，80），B点的坐标值为（40，60）。采用直径尺寸编程与零件图样中的尺寸标注一致，这样可避免尺寸换算过程中可能造成的错误，给编程带来很大方便。直径编程 Made:Chen Tianxiang

数控车床编程特点 3、进刀和退刀方式　　对于车削加工，进刀时采用快速走刀接近工件切削起点附近的某个点，再改用切削进给，以减少空走刀的时间，提高加工效率。切削起点的确定与工件毛坯余量大小有关，应以刀具快速走到该点时刀尖不与工件发生碰撞为原则。如下图所示。切削起始点的确定 Made:Chen Tianxiang

基本编程指令 90 起始位置快速进给指令 5 实际刀具路径 P 终点位置 Φ100 Φ50 快速进刀路线图示 1、快速点定位指令（G00） G00指令使刀具以点位控制方式从刀具所在点快速移动到目标位置。该指令只具有快速定位功能，而无运动轨迹要求，也不需特别规定进给速度。指令格式： G00 IP_；相关说明：（1）“IP_”代表目标点的坐标，可以用X、Z、C、U、W或H表示。（2）X(U)坐标值一般按直径值输入。（3）G00代码是模态指令。 Made:Chen Tianxiang

基本编程指令 刀具起始位置 30 50 H 5 D C A B Φ100 Φ30 Φ60 外径和端面的切削 2、直线插补指令（G01）程序段中如果要从刀具所在位置，以给定的进给速度F移动到下一个位置点，需要使用直线插补指令G01。该指令用于直线或斜线运动，可加工两点间为直线的外径、内径、端面等。指令格式：G01 IP_ F_ ；相关说明：（1）“IP_”代表目标点的坐标，可以用X、Z、C、U、W或H表示。（2）F_为刀具进给速度。 Made:Chen Tianxiang

利用直线插补功能倒角 （1）倒直角　　由轴向切削向端面切削倒角，即由Z轴向X轴倒角，i的正负根据倒角是向X轴正向还是负向,如图(a)所示。其编程格式为 G01 Z(W)_ C±i 。　　由端面切削向轴向切削倒角，即由X轴向Z轴倒角，k的正负根据倒角是向Z轴正向还是负向，如图(b)所示。其编程格式为 G01 X(U)_ C±k 。 +i -i -k +k (a)Z轴向X轴 (b)X轴向Z轴 Made:Chen Tianxiang

利用直线插补功能倒角 （2）倒圆角编程格式 G01 Z(W)_ R±r时，圆弧倒角情况如图(a)所示。编程格式 G01 X(U)_ R±r时，圆弧倒角情况如图(b)所示。 (a) Z轴向X轴 (b) X轴向Z轴 Made:Chen Tianxiang

基本编程指令 3、圆弧插补指令（G02、G03）指令格式： G02 X_ Z_ I_ K_ F_ ；或 G02 X_ Z_ R_ F_； G03 X_ Z_ I_ K_ F_ ；或 G03 X_ Z_ R_ F_；相关说明：（1）G02为顺时针方向圆弧插补指令，G03为逆时针方向圆弧插补指令。（2） X_ Z_ 为目标点位置，F_为指令进给速度。（3）使用圆弧半径R模式编程时，规定当指定的圆心角≤180°时，R取正值；当圆心角＞ 180°时，R取负值。对于整圆插补操作，通常不用Ｒ模式，改用增量模式。　　　（4）无论采用绝对还是相对编程方式，I、K都为圆心相对于圆弧起点的坐标增量，为零时可以省略不写。（5）在圆弧插补程序段内，不能有刀具功能（T）指令。 Made:Chen Tianxiang

基本编程指令 4、暂停延时指令（G04）指令格式：G04 P_ / X(U)_ ；相关说明：（1）该指令通常用于车槽、镗平面、锪孔等场合，实现刀具作短时间的无进给光整加工，以提高表面加工质量。（2）X后面可用小数表示停留时间，单位为秒；P后面只能跟一个整数表示停留时间，单位为毫秒。 5、单位制式的设定指令（G20、G21）使用说明：（1）G20和G21是用来进行单位制式设定的两个相互取代的G代码。在我国一般均以公制单位设定（G21），常用于公制尺寸零件的加工（单位为mm）。如果一个程序开始用G20指令，则表示程序中相关的一些数据均为英制尺寸（单位为in/10）。（2）在一个程序中不能同时使用G20和G21指令，且必须在坐标系设定之前指定。 Made:Chen Tianxiang

进给功能（F）指令 F 每转进给量 F 每分钟进给量该功能指令用于控制刀具的进给速度（切削进给量），指令格式是。在程序中，有三种使用方法。 1、每转进给量（mm/r）编程格式G99 F_ F后面的数字表示的是主轴每转进给量，单位为mm/r。例：G99 F0.2 表示进给量为0.2 mm/r。 2、每分钟进给量（mm/min）编程格式G98 F_ F后面的数字表示的是每分钟进给量，单位为 mm/min。例：G98 F100 表示进给量为100mm/min。 3、螺纹切削进给速度（mm/r）编程格式G32 | G76 | G92 X_ Z_ F_ ；F后面的数字表示的是螺纹的螺距，单位为 mm/r。详细功能见螺纹加工指令小节。 Made:Chen Tianxiang

主轴功能（S）指令 主轴功能（S）指令用于控制主轴转速，编程格式为S_，其后面的数字表示主轴转速。在使用当中也有三种使用形式： 1、最高转速限制编程格式 G50 S_ ，其后面的数字表示的是最高转速：r/min。例：G50 S3000 2、恒线速控制编程格式 G96 S_，其后面的数字表示的是恒定的线速度：mm/min。例：G96 S150 表示切削点线速度控制在150 mm/min。如右图中所示的零件，为保持A、B、C各点的线速度在150 mm/min，则各点在加工时的主轴转速分别为： A：n=1000×150÷(π×40)=1193 r/min B：n=1000×150÷(π×60) =795r/min C：n=1000×150÷(π×70)=682 r/min3、恒线速取消编程格式 G97 S_，其后面的数字表示恒线速度控制取消后的主轴转速，如S未指定，将保留G96的最终值。例：G97 S3000 表示恒线速控制取消后主轴转速3000 r/min。恒线速切削方式 Made:Chen Tianxiang

S指令的另一个用途——加工坐标系设置 编程格式G50 X_ Z_ ；式中X、Z的值是起刀点相对于加工原点的位置。G50使用方法与G92类似。数控车床编程时，所有X坐标值均使用直径值。例：按下图设置加工坐标的程序段如下：G50 X128.7 Z375.1 设定加工坐标系 Made:Chen Tianxiang

辅助功能（M）指令 辅助功能主要是用于指定数控机床加工时的辅助动作及状态，M指令由地址符M和其后的两位数字组成。常用辅助功能如下： M00：程序暂停，可用NC启动命令（CYCLE START）使程序继续运行； M01：计划暂停，与M00作用相似，但M01可以用机床“选择性停止按钮”选择是否有效； M03：主轴顺时针旋转； M04：主轴逆时针旋转； M05：主轴旋转停止，在主轴正、反转变换或在换刀时，一般都要使用M05； M08：冷却液开； M09：冷却液关； M30：程序停止.该指令和M02基本相同，唯一的区别就在于执行完M30指令后，系统将自动返回到程序的第一条语句，程序复位到起始位置，准备下一个工件的加工。 Made:Chen Tianxiang

刀具功能（T）指令 01 12 02 20 17 18 19 … 16 01 11 03 15 02 10 14 04 03 13 09 05 04 08 06 12 05 07 08 07 11 09 06 10 指令格式 T 刀具功能（T）指令的后面通常有两位数表示所选择的刀具号码。但也有T后面用四位数字，前两位是刀具号，后两位是刀具长度补偿号，又是刀尖圆弧半径补偿号。例：T0303 表示选用3号刀及3号刀具长度补偿值和刀尖圆弧半径补偿值。T0300 表示取消刀具补偿。刀位号与刀具序号 Made:Chen Tianxiang

刀具半径补偿的作用 编程时，通常都将车刀刀尖作为一点来考虑，但实际上刀尖处存在圆角，如下左图所示。当用按理论刀尖点编出的程序进行端面、外径、内径等与轴线平行或垂直的表面加工时，是不会产生误差的。但在进行倒角、锥面及圆弧切削时，则会产生少切或过切现象，如下右图所示。具有刀尖圆弧自动补偿功能的数控系统能根据刀尖圆弧半径计算出补偿量，避免少切或过切现象的产生。刀尖圆角R 刀尖圆角R造成的少切与过切 Made:Chen Tianxiang

刀具半径补偿的方法 刀具半径补偿的方法是键盘输入刀具参数，并在程序中采用刀具半径补偿指令。刀具参数主要包括刀尖半径、刀具形状、刀尖圆弧位置等，这些都与工件形状有关，必须用参数输入刀具数据库。刀具半径补偿量可以通过刀具补偿设定画面来设定（如左图所示），T指令要于刀具补偿编号相对应，并且要输入假想刀尖位置序号（如右图所示）。刀具补偿设置界面刀尖圆角R的确定方法 Made:Chen Tianxiang

刀具半径补偿指令 1、切削指令 G40——取消刀具半径补偿，按程序路径进给。G41——左偏刀具半径补偿，按程序路径前进方向刀具偏在零件左侧进给。G42——右偏刀具半径补偿，按程序路径前进方向刀具偏在零件右侧进给。2、注意事项（1）补偿指令不能与圆弧切削指令写在同一程序段，通常与G00或G01写在一起。受补偿指令的影响，刀尖停留位置与下一程序段始点位置有关：刀尖圆心落在过始点，且与程序中刀具路径垂直的方向线上。（2）用G40指令取消刀尖半径补偿，在指定G40程序段的前一个程序段的终点位置，与程序中刀具路径垂直的方向线过刀尖圆心。（3）在使用G41、G42指令模式中，不允许有两个连续的非移动指令，否则刀具在前面程序段终点的垂直位置停止，且产生过且或欠切现象。切削位置示意图 Made:Chen Tianxiang

外圆切削循环 ——G90 车削循环通常是指用含有G代码的一个程序段，来完成本来需要用多个程序段指令的加工操作，如“切入-切削-退刀-返回”，用一个循环指令完成，从而简化程序。车削循环一般分为单一形状固定循环和复合形状固定循环 1、单一形状车削循环（G90、G94）（1）圆柱面或圆锥面切削循环——外圆切削循环指令编程格式圆柱面切削循环 G90 X(U)_ Z(W)_ F_ ; 圆锥面切削循环 G90 X(U)_ Z(W)_ I_ F_ ; 式中： X、Z——圆柱面切削的终点坐标值； U、W——圆柱面切削的终点相对于循环起点坐标分量； I—— 圆锥面切削的起点相对于终点的半径差。如果切削起点的X向坐标小于终点的X向坐标，I值为负，反之为正。 Made:Chen Tianxiang

G90切削循环过程 循环起点 4 3 1 U/2 2 循环终点 Z W X G90循环过程工作进给工作进给快速进给快速进给循环起点 4 3 U/2 循环终点 1 2 I X W Z G90斜度循环过程（圆柱面循环如左图所示，圆锥面循环如右图所示）。 Made:Chen Tianxiang

G90车锥面方向确定 U<0 W<0 I<0 U<0 W<0 I>0 I(负) I(正) 锥面的方向 (a) (b) U>0 W<0 I>0 U>0 W<0 I<0 I(正) I(负) (c) (d) 锥度I的符号确定方法：锥面起点坐标大于终点坐标时为正，反之为负。 Made:Chen Tianxiang

端面切削循环——G94 2、端面切削循环G94端面切削循环也是一种单一固定循环，适用于端面切削加工。编程格式平面端面切削循环 G94 X(U)～ Z(W)～ F～锥面端面切削循环 G94 X(U)～ Z(W)～ R～ F～使用说明（1）X、Z- 端面切削的终点坐标值；（2）U、W-端面切削的终点相对于循环起点的坐标；（3）K- 端面切削的起点相对于终点在Z轴方向的坐标分量。 Made:Chen Tianxiang

G94切削循环过程及锥度的确定 1(R) 2(F) U/2 4(R) 3(F) W X/2 Z (R) … 快速进给 (F) … 用F码进给 R W 1(R) U>0 G94循环过程 3(F) U<0 W<0 U/2 2(F) U/2 4(R) (c) 4(R) 2(F) (a) W<0 R<0 1(R) 3(F) R<0 R W R W 3(F) U>0 1(F) U<0 W<0 4(R) U/2 U/2 2(F) 2(F) (b) W<0 (d) 4(R) R>0 R>0 3(R) 1(R) R W U、W、R的正负号与刀具路径间的关系锥面起点坐标大于终点坐标时，R为正,反之为负。 Made:Chen Tianxiang

外径、内径粗加工循环指令（G71） 在复合固定循环中，对零件的轮廓定义之后，即可完成从粗加工到精加工的全过程，使程序得到进一步简化。在此，我们只需指定精加工路线和吃刀量，系统就会自动计算出粗加工路线和加工次数。现代数控车床配置不同的数控系统，定义了一些具有特殊功能的固定循环切削指令。 1、外圆粗切循环编程格式G71 U(△d) R(e) G71 P(ns) Q(nf) U(△u) W(△w) (F_ S_ T_ ) ; 或 G71 P(ns) Q(nf) U(△u) W(△w) D(△d) R(△r) （F_ S_ T_）; 使用说明（1）△d-背吃刀量；（2）e--退刀量；（3）ns--精加工轮廓程序段中开始程序段的段号；（4）nf--精加工轮廓程序段中结束程序段的段号；（5）△u--X轴向精加工余量；（6）△w--Z轴向精加工余量； Made:Chen Tianxiang

G71循环过程 Z140.0 如下图所示，该功能指定最终切削路径从 A 经 A' 到 B。该命令以余量△d 为切削深度，以r为退刀量车掉指定的区域，留精加工预留量△u/2及△w ，最后在完成该切削进程后刀具返回到循环起点。 Made:Chen Tianxiang

G71应用实例 例：按右图所示尺寸编写外圆粗切循环加工程序。N10 G50 X200.0 Z140.0 T0101；N20 G00 G40 X120.0 Z10.0 M08；N30 G96 S120；N40 G71 U2.0 R0.5；N50 G71 P60 Q120 U0.2 W0.2 F0.25；N60 G00 G42 X40.0 ； //ns N70 G01 Z-30.0 F0.15； N80 X60.0 Z-60.0；N90 Z-80.0；N100 X100.0 Z-90.0；N110 Z-110.0；N120 G40 X120.0 Z-130.0 ； //nf N130 G00 X125.0 ；N140 X200.0 Z140.0；N150 M30； Made:Chen Tianxiang

端面（台阶）粗车循环指令（G72） G72指令与G71指令类似，不同之处就是刀具路径是按径向方向循环的，输入格式同G71指令。指令格式： G72 U（d） R（r） G72 Pns Qnf U△u W△w（F__ S__ T__）或 G72 P ns Q nf U△u W△w D △d R △r（F__ S__ T__）使用说明：（1）d—每次进刀量(切削深度) （2）r—每次回刀时的径向退刀量（3）ns—精加工形状程序段中的开始程序段号（4）nf—精加工形状程序段中的结束程序段号（5）△U/2—X轴方向精加工余量（6）△W—Z轴方向精加工余量（7）F、S、T为粗加工时的进给速度、主轴转速和刀具补偿设定。 Made:Chen Tianxiang

G72循环过程 G72指令刀具循环路线 Made:Chen Tianxiang

G72应用实例 例：如右图所示，按图示尺寸编写端面粗切循加工程序。 N10 G50 X200 Z200 T0101 N20 M03 S800 N30 G90 G00 G41 X176 Z2 M08 N40 G96 S120 N50 G72 U3 R0.5 N60 G72 P70 Q120 U2 W0.5 F0.2 N70 G00 X160 Z60 //ns N80 G01 X120 Z70 F0.15 N90 Z80 N100 X80 Z90 N110 Z110 N120 X36 Z132 //nf N130 G00 G40 X200 Z200 N140 M30 Made:Chen Tianxiang

成型粗车复式循环（G73） 本功能用于重复切削一个逐渐变换的固定形式，用本循环可有效的切削一个用粗加工锻造或铸造等方式已经加工成型的工件。适用于对盘类产品或重复的产品加工有效。其用法与 G71 和 G72 一样。指令格式：G73 U△i W△k R△r G73 P ns Q nf U△u W△w（F S T）或 G73 P ns Q nfIi Kk U△u W△w D △d R △r（F__ S__ T__）使用说明：（1）ns—精加工形状的程序段的开始段号（2）nf:—精加工形状程序段的结束段号（3）I—X 轴方向的退刀量(半径命令) （4）K—Z 轴方向的退刀量（5）U—X 轴方向的精加工厚度(直径命令) （6）W—Z 轴方向的精加工厚度（7）D—分步数目，重复粗切削进程的数目 G73循环过程 Made:Chen Tianxiang

G73应用实例 例：如右图所示，按图示尺寸编写封闭切削循环加工程序。N01 G50 X200 Z200 T0101 N20 M03 S2000 N30 G00 G42 X140 Z40 M08 N40 G96 S150 N50 G73 U9.5 W9.5 R3 N60 G73 P70 Q130 U1 W0.5 F0.3 N70 G00 X20 Z0 //ns N80 G01 Z-20 F0.15 N90 X40 Z-30 N100 Z-50 N110 G02 X80 Z-70 R20 N120 G01 X100 Z-80 N130 X105 //nf N140 G00 X200 Z200 G40 N150 M30 Made:Chen Tianxiang

精加工循环指令（G70） G70是在执行了G71、G72或G73粗加工循环指令以后的精加工循环，在G70指令程序段内，要指定精加工程序第一个程序段序号和精加工程序最后一个程序段序号。指令格式： G70 P ns Q nf 使用说明：（1） ns—精加工形状程序段的开始程序段号（2） nf—精加工形状程序段的结束程序段号（3）在由 G71, G72 和 G73 做了粗切削循环之后，可以用G70 代码做最终精加工切削。（4） G70 忽略 G71, G72 和 G73 里指派的F、S和T的值，取在 ns 和 nf 之间指定的值为有效值。（5）在循环切削方式期间不能调用辅助功能。（6）在 G70 切削过程完成后，刀具以快速移动进程回到起点。 Made:Chen Tianxiang

端面啄式钻孔循环指令（G74） G74是在执行工件端面钻孔时，为了防止折刀而设置的指令。采用G74实现钻孔时，每切进一定深度后，自动退刀断屑、排屑，如此往复循环，直至钻到所需孔深为止。格式：G74 R（e）； G74 Z(W)__ Q(△k) F(f) ；其中： e—指定每次的退刀量,该参数为模态指令 Z—指定孔的深度（Z轴方向） △k —每次切削深度，单位为微米 f —钻孔时的钻孔速度 Made:Chen Tianxiang

切槽或切断循环指令（G75） G75是在执行工件切槽或切断时，为了防止折刀而设置的指令。采用G75实现切槽或切断时，每切进一定深度后，退刀排屑，如此往复循环，直至成功为止。指令格式： G75 R（e）； G75 X(U)__ P(△i) F(f) ；使用说明：（1） e—指定每次的退刀量（2）X—切削终点坐标（X轴方向）（3）△i—每次切削深度，单位为微米（4） f —进给速度 Made:Chen Tianxiang

螺纹车削程序的编写与调试 在数控车床上加工的螺纹主要有内（外）圆柱螺纹和圆坠落温、单头螺纹和多头螺纹、恒螺距和变螺距螺纹等。常用加工方法有直进法和斜进法两种，直进法一般应用于螺距或导程小于3mm的螺纹加工，斜进法一般应用于螺距或导程大于3mm的螺纹加工。螺纹的切削深度遵循后一刀的切削深度不能超过前一刀切削深度的原则，其分配方式有常量式和递减式。递减规律由数控系统设定，目的是使每次切削面积接近相等。加工螺纹前，必须精车螺纹外圆至公称直径。加工多头螺纹时，常用方法是车好一条螺纹后，轴向进给移动一个螺距（用G00指令），在车另一条螺纹。车削螺纹时，车刀总的切削深度是螺纹的牙型高度，即螺纹牙型上牙顶到牙底之间的垂直于螺纹轴线的距离。根据GB192-1981普通螺纹国家标准规定，普通螺纹的牙型理论高度H=0.866P。实际加工时，由于螺纹车刀刀尖半径的影响，螺纹实际切深有所变化。根据GB192-1981规定螺纹车刀可在牙底最小削平高度H/8处削平或倒圆。则螺纹实际牙型高度可按下式计算：说明： H——螺纹原始三角形高度，H=0.866P（mm） P——螺距（mm） Made:Chen Tianxiang

切削螺纹循环 (G92) 该指令不但可以加工圆柱螺纹，同时还可以加工圆锥螺纹。螺纹范围和主轴转速稳定控制类似于 G32 (切螺纹)。在这个螺纹切削循环里，切螺纹的退刀如下图所示。具体命令格式如下所示：圆柱螺纹：G92 X（U）_ Z（W）_ F_ ；圆锥螺纹：G92 X（U）_ Z（W）_ R_ F_ ；说明： X（U）和Z（W）为螺纹切削终点坐标，可以使用绝对坐标，也可以使用相对坐标。 F为螺纹的导程（单头螺纹），也称为螺距。 R为待加工螺纹的锥度。 Made:Chen Tianxiang

课后习题 1、 Made:Chen Tianxiang

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