1 / 24

ความสูญเสีย 7 ประการ ( 7 Wastes )

ความสูญเสีย 7 ประการ ( 7 Wastes ). เสนอ อ. กอบกิจ อิสรชีววัฒน์. 1.ความสูญเสียเนื่องจากการผลิตมากเกินไป ( Over Production). งานที่ต้องรอการผลิตหรือที่เราเรียกว่า งานระหว่างกระบวนการผลิต ( Work In Process, WIP ). ปัญหาในกระบวนการผลิตจากการมี WIP มากเกินไป

svea
Download Presentation

ความสูญเสีย 7 ประการ ( 7 Wastes )

An Image/Link below is provided (as is) to download presentation Download Policy: Content on the Website is provided to you AS IS for your information and personal use and may not be sold / licensed / shared on other websites without getting consent from its author. Content is provided to you AS IS for your information and personal use only. Download presentation by click this link. While downloading, if for some reason you are not able to download a presentation, the publisher may have deleted the file from their server. During download, if you can't get a presentation, the file might be deleted by the publisher.

E N D

Presentation Transcript

  1. ความสูญเสีย 7 ประการ (7 Wastes) เสนอ อ. กอบกิจ อิสรชีววัฒน์

  2. 1.ความสูญเสียเนื่องจากการผลิตมากเกินไป(Over Production)

  3. งานที่ต้องรอการผลิตหรือที่เราเรียกว่า งานระหว่างกระบวนการผลิต ( Work In Process, WIP) ปัญหาในกระบวนการผลิตจากการมี WIP มากเกินไป 1.เกิดความต้องการพื้นที่ในการจัดเก็บ WIP เมื่อทำการผลิตมากๆ 2.ความไม่ปลอดภัยในการทำงาน เมื่อมี WIP มากและจัดเก็บอย่างไม่เป็นระเบียบ 3.เกิดการขนย้ายไปเก็บชั่วคราวเมื่อใช้ไม่หมด หรือ มีการเปลี่ยนคำสั่งการผลิต ในการขนย้าย 4.ของเสียจากกระบวนการก่อนหน้าไม่ได้รับการแก้ไขทันที เพราะค้างอยู่ใน WIP 5.ต้นทุนวัสดุ แรงงาน ค่าโสหุ้ยที่ใช้ไปแล้วในการผลิตจม 6.ปิดบังปัญหาต่างๆในกระบวนการผลิต 7.ใช้เวลาไนการผลิตนาน

  4. แนวทางในการปรับปรุง 1.กำจัดจุดคอขวด (Bottle neck) ของสายการผลิต 2.ผลิตแต่ชิ้นงานที่ต้องการในปริมาณที่ต้องการเท่านั้น 3.พนักงานต้องดูแลบำรุงรักษาเครื่องจักรให้อยู่ในสภาพพร้อมใช้ งานอยู่เสมอ 4.กำหนดการผลิตในแต่ละ lot ให้น้อยลง 5.ลดเวลาตั้งเครื่อง โดยปรับปรุงวิธีการทำงานและจัดลำดับขั้น ตอนการทำงานให้เหมาะสม 6.ฝึกให้พนักงานมีทักษะหลายอย่างในการปฏิบัติงาน ( Multi-skill )

  5. 2. ความสูญเสียเนื่องจากการเก็บวัสดุคงคลังที่ไม่จำเป็น( Unnecessary Stock )

  6. ก่อให้เกิดความสูญเสียและปัญหาต่างๆตามมาได้แก่ก่อให้เกิดความสูญเสียและปัญหาต่างๆตามมาได้แก่ 1.ต้องใช้พื้นที่ในการเก็บรักษาวัสดุคงคลัง 2.ต้นทุนวัสดุจม 3.วัสดุเกิดการเสื่อมคุณภาพถ้าขาดการจัดเก็บแบบเข้าก่อนออกก่อน ( First-in-First out , First-come-First-serve ) 4.เกิดความซ้ำซ้อนในการสั่งซื้อ 5.ต้องการแรงงานในการจัดการจำนวนมาก 6.เมื่อมีการเปลี่ยนแปลงคำสั่งการผลิตก็จะเกิดวัสดุตกค้างอยู่ในคลัง

  7. แนวทางในการปรับปรุง 1.กำหนดจุดต่ำสุดและจุดสูงสุดในการจัดเก็บวัสดุแต่ละชนิดอย่างชัดเจน 2.ใช้การควบคุมด้วยการมองเห็น ( Visual Control ) 3.ควบคุมปริมาณการสั่งซื้อจากอัตราการใช้ด้วยระบบที่ง่ายที่สุด 4.ปรับปรุงระบบการจัดเก็บให้มีลักษณะเข้าก่อนออกก่อน ( First-in-First-out , FIFO )

  8. 3. ความสูญเสียเนื่องจากการขนส่ง ( Transportation )

  9. ปัญหาต่างๆที่เกิดขึ้นเนื่องจากการขนส่งปัญหาต่างๆที่เกิดขึ้นเนื่องจากการขนส่ง 1.เกิดต้นทุนการขนส่ง 2. วัสดุเสียหายจากการตกหล่น 3. วัสดุเกิดการสูญหายและตกหล่นไประหว่างทางที่ทำการขน 4. อุบัติเหตุอาจเกิดขึ้นได้หากผู้ทำการขนส่งขาดความระมัดระวัง หรือใช้ความเร็วมากเกินไปในการขนส่ง 5. สูญเสียเวลาในการผลิตถ้าการขนส่งวัสดุไม่ทันต่อการผลิต

  10. แนวทางในการปรับปรุง 1.วางผังเครื่องจักรให้ใกล้กัน 2.พยายามลดการขนส่งซ้ำซ้อน 3.ใช้อุปกรณ์การขนถ่ายที่เหมาะสม

  11. 4. ความสูญเสียเนื่องจากการผลิตของเสีย / แก้ไขงานเสีย(Defects / Rework)

  12. ปัญหาที่เกิดขึ้นเนื่องจากการผลิตของเสียปัญหาที่เกิดขึ้นเนื่องจากการผลิตของเสีย 1. ต้นทุนสูญไปโดยเปล่าประโยชน์ 2. เสียเวลา 3. ต้องปรับเปลี่ยนแผนการผลิต 4. เกิดการทำงานซ้ำเพื่อแก้ไขงาน 5.สัมพันธ์ภาพระหว่างแผนกไม่ดี 6.สิ้นเปลืองสถานที่ในการจัดเก็บและกำจัดของเสีย

  13. การปรับปรุง 1. มีมาตรฐานของงาน 2. พนักงานต้องปฏิบัติงานให้ถูกต้องตามมาตรฐานตั้งแต่แรก 3. อบรมพนักงานให้มีความรู้ความเข้าใจและสามารถปฏิบัติงานได้ถูก ต้องตามมาตรฐานที่กำหนด 4. ดัดแปลงอุปกรณ์ให้สามารถป้องกันความผิดพลาดจากการทำงาน (Poka-Yoke) 5. ตั้งเป้าหมายให้ผลิตของเสียเป็นศูนย์ (Zero-defect) 6. ให้มีการตอบสนองข้อมูลทางด้านคุณภาพอย่างรวดเร็วในแต่ละขั้น ตอนการผลิต (Quick Response System) 7. ปรับปรุงการออกแบบผลิตภัณฑ์ 8. บำรุงรักษาเครื่องมือเครื่องจักรให้อยู่ในสภาพดี

  14. 5. ความสูญเสียเนื่องจากกระบวนการผลิตที่ขาดประสิทธิผล (Non-effective Process)

  15. ปัญหาที่เกิดจากกระบวนการผลิตที่ขาดประสิทธิผลปัญหาที่เกิดจากกระบวนการผลิตที่ขาดประสิทธิผล 1. ต้นทุนที่ไม่จำเป็น 2. เสียเวลาในการเตรียมและการผลิตที่ไม่จำเป็น 3. มีงานระหว่างกระบวนการผลิต (Work In process) มาก 4. สูญเสียพื้นที่ในการทำงาน

  16. การปรับปรุง 1. ปรับปรุงออกแบบผลิตภัณฑ์ และเลือกใช้วัสดุที่เหมาะสม 2. วิเคราะห์การทำงานโดยใช้ Operation process chart และFlow process chart 3. ใช้หลักการ5 W 1 H 4. ใช้หลักการECRSในการปรับปรุงงาน 5. ลดset-up time ของเครื่องจักรให้ใช้เวลาน้อยที่สุด

  17. 6.ความสูญเสียเนื่องจากการรอคอย ( Delay/Idle time )

  18. ปัญหาที่เกิดจากการรอคอยปัญหาที่เกิดจากการรอคอย 1. เสียเวลาโดยไม่สามารถผลิตงานออกมาได้ในขั้นตอนนั้น 2. เกิดต้นทุนค่าเสียโอกาส 3. ขวัญและกำลังใจต่ำ

  19. การปรับปรุง 1. วางแผนการผลิต การใช้วัตถุดิบ และลำดับการผลิตให้ดี 2. บำรุงรักษาเครื่องจักร 3. ลดเวลาการตั้งเครื่องจักร 4. จัดสรรงานให้มีความสมดุลในแต่ละขั้นตอนงาน ( Line balance) 5. ฝึกให้พนักงานมีทักษะหลายด้าน ( Multi skill )

  20. 7.ความสูญเสียเนื่องจากการเคลื่อนไหว ( Motion )

  21. ปัญหาจากการเคลื่อนไหวปัญหาจากการเคลื่อนไหว 1. เกิดระยะทางในการเคลื่อนที่ 2. เกิดความล้าและความเครียด 3. อุบัติเหตุ 4. เสียเวลาและแรงงานในการ ปฏิบัติงานที่ไม่จำเป็น

  22. การปรับปรุง 1.ศึกษาการเคลื่อนที่ ( Motion study ) ของการทำงานในแต่ละขั้นตอน 2.จัดสภาพแวดล้อมในการทำงานให้เหมาะสม 3.ปรับปรุงเครื่องมือและอุปกรณ์ให้เหมาะสม กับสภาพร่างกายของผู้ปฏิบัติงาน 4.ทำอุปกรณ์ในการจับยึดชิ้นงาน (Jigs, Fixtures) 5.ออกกำลังกาย

  23. จัดทำโดย

  24. ที่มา : http://doi.eng.cmu.ac.th/~kobkit/index_files/Assignment/7%20wastes/7wastes.ppt สืบค้น : 5/01/2550

More Related