CHAPTER NINE

1. CHAPTER NINE 9.4 SEPARATION EQUIPMENTS

2. 9.4.1 气固分离设备 • 收尘器(除尘器)：将气体中的粉尘捕集分离出来的设备。 • 收尘效率： 总收尘效率和分级收尘效率。 • 总收尘效率的定义：收尘器收集下来的粉尘质量与进入收尘器的粉尘质量之比。 • 设进入收尘器的粉尘质量为G0，从收尘器灰斗收集下来的粉尘质量为G1，则收尘器的总收尘效率: • η= ×100%（9－53）

3. 设收尘装置无漏风（即进、出收尘设备的风量不变），进、出收尘器的气体含尘浓度分别为C0，C1，则总收尘效率 • η=(1―)×100% （9-54） • 串联收尘效率：两台收尘器串联的总收尘效率： • η=η1+η2(1―η1)（9-55） 单位均为g/m3 第一级收尘器的收尘效率 第二级收尘器的收尘效率

4. 粉尘质量m0 mo（1－η1） 含尘气流 一级收尘器η1 二级收尘器η2 mo（1－η1）(1–η2) m0–mo（1－η1）(1–η2) 串级收尘效率计算式的说明：

5. 收尘器的分类及特点: 　按分离原理分： 重力收尘器：利用重力使粉尘颗粒沉降至器底，收集粉尘粒径＞50μm。 惯性收尘器：气流运行方向突然改变时其中固体颗粒的惯性运动与气体分离，分离粒径＞30μm。 离心收尘器：在旋转的气固两相流中利用离心惯性力作用使固体颗粒从气体中分离出来，分离粒径可达5μm。

6. 过滤收尘器：含尘气体通过多孔层过滤介质时，阻挡、吸附、扩散等作用将固体颗粒截留下来，分离粒径可达1μm。过滤收尘器：含尘气体通过多孔层过滤介质时，阻挡、吸附、扩散等作用将固体颗粒截留下来，分离粒径可达1μm。 电收尘器：利用静电作用使颗粒带电从而将其捕集下来。分离粒径可达10-2μm。 按作业方式分： 干式收尘器（上述各种收尘器均属此类）； 湿式收尘器：水力旋流器、水洗涤器等。分离粒径达亚微米级。

7. 常见收尘器的各种及性能 表9.10 种类 除 尘 原 理 主要型式 风量(m3/h) 风速(m/s) 阻力(Pa) 分离粒径(μm) 粉尘浓度(g/m3) 收尘效率(%) 重力式 重力沉降分离 沉降室 ＜50000 ＜0.5 50～100 ＞20 ＞10 40～60 惯性式 气流运动变向时利用颗粒惯性与气流分离 轮流式 液流式 ＜50000 13～30 200/500 ＜1000 ＞15 ＞5 ＞10 50～70 离心式 含尘气流作旋转运动，颗粒由于离心力作用与气流分离 旋风收尘器 大型 小型 15000 ＜100000 10～20 10～20 500/1500 400/1000 ＞5 85～95 过滤式 含尘气流通过过滤体时将尘粒分离 简易袋 机振打 脉冲式 气环式 颗粒层 按设计  0.2～0.7 1～3 2～5 2～6  400/800 800/1000 800/1200 1000/1500 ＞1 ＜5 3～5 3～5 5/10 ＞99 洗涤式 借助液滴或液膜使尘粒附着于液体上或凝集成大粒与气体分离 水浴式 泡沫式除尘器 ＜30000  ＜50000 1.5～2.5 40/1000 600/1500 ＞0.1 ＜5 ＜10 静电式 静电过滤凝聚 静电收尘器 ＜300000 0.5～3 100～200 ＞0.01 ＜30 ＞99

8. 排风管 9.4.1.1旋风收尘器 外筒 • 结构： 进气管 外旋流 内旋流 锥形管 贮灰箱 锁风装置 图9.59 旋风收尘器

9. (1) 旋风收尘器的工作原理： 　　利用含尘气体高速旋转产生的离心力使颗粒与气体分离。 　　含尘气体从进气管以较高的速度（12～25 m/s）沿外圆筒的切线方向进入直筒并进行旋转运动，在旋转过程中产生较大的离心力。 　　颗粒的惯性比空气大得多，大部分颗粒在离心力作用下甩向筒壁，失去动能沿壁面滑下与气体分开，经锥体排入贮灰箱内，然后经闸门自动卸出。 外旋流Ⅰ向下旋转到圆锥部分时，随圆锥变小而向中心逐渐靠近，到达锥体下端时开始上升，形成一股自下而上的内旋流Ⅱ，经中心排气管从顶部作为净化气体排出。

10. 切向速度 及压力分布 图9.60旋风收尘器内部切向速度及压力分布

11. 　　气流进行三维流动，任一点上都有切向、径向和轴向速度，其中切向速度对分离性能和压力损失影响最大。　　气流进行三维流动，任一点上都有切向、径向和轴向速度，其中切向速度对分离性能和压力损失影响最大。 切向速度分布：同一水平面各点的切向速度由器壁向中心增大（因外筒壁面与气流存在摩擦），在直径约等于排气管直径的0.65倍的圆周上达最大值，再往中心则急剧减小。 核心流：切线速度最大的圆周内轴向速度很大的向上内旋气流；核心流以内的气流为强制涡，核心气流以外的气流为准自由涡。。 气体径向压力分布曲线似抛物线状。器壁附近压力最高，仅稍低于气流进口处的压力，往中心逐渐降低，至核心气流处降为负压，低压核心气流一直延伸至最下面的排灰口。因此，当收尘器灰仓或底部接近轴心处有漏孔时，外部空气会以高速进入收尘器，使已沉降的颗粒重新卷入净化气流，以致严重影响收尘效率。

12. 　在旋风收尘器内，颗粒的离心沉降速度随粒径、圆周速度的增大、旋转半径的减小而增大。因此，欲提高分离效率，可制成小型旋风收尘器，但其阻力增大，相应地能耗增加。　在旋风收尘器内，颗粒的离心沉降速度随粒径、圆周速度的增大、旋转半径的减小而增大。因此，欲提高分离效率，可制成小型旋风收尘器，但其阻力增大，相应地能耗增加。 旋风收尘器的优点： 　结构简单，尺寸紧凑，易制造，造价低，无运动部件，因而操作管理方便，维修量小，在处理颗粒粒径10μm以上的含尘气体时，即使其含尘浓度较高也可获得较高的收尘效率。 缺点： 流体阻力损失大，因而电耗高，壳体易磨损，要求卸料闸门等严格锁风，否则会显著影响收尘效率。

13. (2) 旋风收尘器的类型及特点 • 按结构及各部分尺寸的比例分： • 基本型；螺旋型；扩散型；旁路型和多管型。 • 每种旋风收尘器有两种出风方式： • X型—水平出风，中心排风管顶部装有水平出风蜗壳帽，能把排出气体的旋转运动平缓地改变为直线运动，减小气流排出时的阻力损失。 • Y型—上部出风。 • 根据气流在筒内旋转方向（从器顶俯视）分： • 左旋转（N型）和右旋转（S型）。 • 因此，各种收尘器均可分为XN型、XS型、YN型和YS型四种。

14. 旋风收尘器的规格表示：外筒直径（dm）。 • 如CLT/A4.0表示：外筒直径为400mm，水平出风，右旋转的CLT/A型旋风收尘器。 • C—收尘器； • L—离心式； • T—筒式； • A表示第一次改进型。 • 此外，还有CLG多管型、CLP旁路型和CLK扩散型等。

15. 1）CLT型旋风收尘器 CLT型的特点： 　短而粗，尤其圆锥部分较短，圆筒部分较长； 　气体以切线方向进入，因此压力损失较小； 　收尘效率较低，但处理量大。 基本型 图9.61 CLT型旋风收尘器图

16. 2）CLT/A型（螺旋型）旋风收尘器 结构特点：进风管截面呈矩形，筒体盖为螺旋形导向板，进风管与水平面成一定倾角向下引入。可消除引入气体向上流动而形成的上旋涡，减小能量消耗，提高收尘效率。 螺旋型导向板角度：80～200。倾角大，则阻力小，处理能力大，但收尘效率较低，适合于处理粉尘浓度高、颗粒较粗的含尘气体；反之亦然。 进风管倾角：150，外形细长，圆筒部分和锥筒部分高度较大，锥筒的锥度较小，因而阻力较大，但收尘效率较高。 9.62 CLT/A型旋风收尘器

17. 3）CLK型（扩散型）旋风收尘器 • 组成：进风管、筒体、扩散锥筒（倒锥体）、反射屏、集灰仓和排风管。 • 工作原理： • 含尘气流沿切线方向进入收尘器的圆筒体并形成旋转气流，由于离心力作用，颗粒从气流中分离出来甩向器壁。 • 旋转气流继续扩散到倒锥体，由于反射屏的反射作用，大部分旋转气流被反射，经中心排风管排出。 • 少量旋转气流随尘流经反射屏周围的环形缝隙进入集灰仓，因体积突然扩大，流速降低，所以颗粒在重力作用下落下。 • 进入集灰仓的气流经反射屏中心小孔上升并由排风管排出。

18. 反射屏 图9.63 CLK型旋风收尘器气流示意图 图9.64 CLK型旋风收尘器结构

19. 　　因倒锥体底部中心位置加设了反射屏，使已经分离出来的颗粒能沿反射屏四周环隙中落下去，有效防止底部返回气流对颗粒的卷吸，故收尘效率较高。　　因倒锥体底部中心位置加设了反射屏，使已经分离出来的颗粒能沿反射屏四周环隙中落下去，有效防止底部返回气流对颗粒的卷吸，故收尘效率较高。 应用：适合于捕集干燥的非纤维的和矿物性的颗粒状粉尘。 缺点：阻力较大，800～1600Pa； 　　　　　外形较高。 思考：扩散锥筒有何作用？

20. 4）CLP型（旁路型）旋风收尘器* • 结构特点：气流入口管为蜗旋型并低于筒体顶盖一定距离，在筒外部设有旁路；排风管较短。 • 工作原理：含尘气体从处切向进入器内，分成向上和向下的两股旋转气流。由于惯性离心力的作用这两股旋转气流形成上、下两个粉尘环。 • 普通旋风收尘器在排风管下缘的平面强烈分离出二次气流。向上运动的气流到达上盖板，产生向内的汇流并沿排风管外壁下降，所携带的粉尘再次被带到排风管口附近收尘效率很低的区域随气流排出，因而影响收尘效率。另外，旋风收尘器的进口上缘与筒体顶盖平齐，进入的气体刚好在顶盖下方，扰乱粉尘环的形成，并由气流带入净化的气体内由排风管排出，使收尘效率降低。

21. 进风管 排风管 上旋流 窄缝 粉尘环分界面 锥体旁路 口 下旋流 旁路 回风口 图9.65旁路式旋风收尘器工作原理

22. 　降低了进口位置，使之有充分的空间形成上部旋涡。　降低了进口位置，使之有充分的空间形成上部旋涡。 　排风管下端口位于上、下粉尘环的分界面上，以保证粉尘的充分形成。上旋涡气流在上盖板处形成了由较细颗粒组成的上粉尘环，使之团聚，而后经上部特设的切向窄缝洞口处引出，进入筒体外侧的旁路分离室与主气流分离，免除了沿排风管外壁下流而被二次旋流气体卷走的危险，从而减少粉尘由排风管逸出的机会。 　旁路室下端的筒壁上开有切向狭缝，进入旁路室的含尘气体由狭缝引出后与下旋的主气流汇合，将粉尘分离出来落入集灰仓。因此，净化效率提高。下旋涡气流在筒体内壁形成由较粗较重的颗粒组成的粉尘环，沿筒壁随同向下旋转气流带向底部，降落在集灰仓中然后排出。 　进气口采用半圆周型蜗壳入口方式，同时增大了入口面积，提高了收尘器的处理能力。

23. 　　根据旁路的形式不同，分为CLP/A型和CLP/B型。　　根据旁路的形式不同，分为CLP/A型和CLP/B型。 CLP/A型的特点：筒体由二段圆筒和锥体组成，上部圆筒部分的旁路室为直形，下部圆筒部分的旁路室则是螺旋形。 CLP/B型将双锥改为锥角较小的单锥，筒体外形与前者相似，圆筒部分的旁路室做成螺旋型槽。 CLP/B型 CLP/A型

24. 5）CLG型（多管）旋风收尘器 • 将多个直径较小的旋风筒（也称旋风子）组合在一个壳体内，形成一个整体的收尘器。 • 特点：体形布置紧凑， • 应用：含尘浓度高、风量大、收尘效率要求高的情形。 • 结构及工作原理：旋风子整齐排列在外壳内，上下安装两个支承花板，旋风子分别嵌于花板孔上，旋风子和外壳之间用填料（矿渣）填充。 • 含尘气体经扩散管和配气室均匀分布至各旋风子。在内筒（排风管）的外表面，导向片可使气流在内、外筒之间作旋转运动使颗粒分离出来，粉尘落入集灰仓，经卸料口排出，净化后的气体从排风管经净化室和空气出口排出。

25. 图9.68多管收尘器示意图 1—顶盖； 2—总排风管； 3—隔板； 4—排风管； 5—旋风子； 6—外壳； 7—下隔板； 8—集灰仓； 9—卸料口； 10—进气扩散管； 11—导向叶片； 12—填料； 集气室 配气室

26. 旋风子个数： 9、12、16。 直径： 100、150、200、250mm四种。 图9.69　旋风子

27. 螺旋式 导向叶片结构 　　净化效率与旋风子直径D和气流在旋风子断面的假想速度V（方向垂直于筒体横断面）密切相关。 　　但若直径过小，易造成堵塞。 假想速度： 2.2～5m/s。 花瓣式

28. (3) 旋风收尘器的排灰装置 • 排灰装置：集灰仓和锁风阀门。 • 原理分析： • 收尘器轴心处是负压，若排灰口有漏风，则上升内旋气流将会带走大量粉尘，大大降低收尘效率。 • 漏风对收尘效率的影响： • 若排灰口漏风1%，则η降低5%～10%； • 漏风5%， η降低50%； • 漏风达15%，η降至零。

29. 锁风阀种类：重力式和机动式。 重力式：翻板阀和闪动阀。 工作原理：靠重锤压住翻板或锥形阀，当上面积灰质量超过重锤的平衡作用时，翻板或锤阀动作，将粉尘卸出，之后又回复原位，将排灰口封住。 　　重力式锁风装置较简单，但密封性能较差。 重锤式 闪动阀式 　　图9.71 　重力式锁风阀图

30. 机动阀—刚(弹)性叶轮 　　橡皮紧贴外壳的内缘，转子由电机驱动回转。 　　当格槽向上时，粉尘从贮灰箱落至该槽； 　　当格槽转至下方时，粉尘卸出。 外壳 橡皮 转子 9.72 　叶轮卸料机

31. (4) 旋风收尘器的主要工作参数 • 1) 压力损失： • 不同型式的旋风收尘器压力损失：1000～2000Pa。 • 压力损失可按局部阻力损失计算 • ⊿p=ζv2γi/2 (Pa)（9-56） • 式中，⊿p—局部阻力损失，Pa； • ζ—阻力系数，由试验确定； • v—横断面上的假想气流速度，m/s； • γi—操作条件下的含尘气体的密度，kg/m3。

32. 2) 收尘器的处理风量 Q=3867D (m3/h)（9-57） 式中，⊿p—收尘器压力损失，Pa； D—收尘器的筒体直径，m； γi—操作温度下的含尘气体的密度，kg/m3。 CLP型收尘器的处理风量计算： Q=3600Avi (m3/h)（9-58） 式中，A—进口截面积，m2； vi—进口气流速度，m/s。

33. 3）临界分离粒径 分离区：从排气管下至排灰口间的准自由涡与核心气流交界处，即大致在旋转半径为0.65倍排气管半径r1(即r0=0.65r1)处圆周速度最大，在此假想的圆筒面上离心力最大，此时，颗粒的离心沉降速度ur与粒径dp的关系： 　　　　　　　　　（9-59） ur—颗粒的径向沉降速度，m/s； ut—气流的圆周（切向）速度，m/s； r0—排气管的半径，m。 在正常操作风速范围（15～20m/s）内，临界分离粒径dk可用下式计算：

34. (m) （9-60） 式中，D—旋风收尘器直径，m； H—排气管下至排灰口间的有效分离高度，m； ui—气流入口速度，m/s； K—与旋风收尘器型号及操作风速有关的常数，对于常用型号的收尘器，根据经验可取K=0.6～0.8。 4）收尘效率 　旋风收尘器的收尘效率ηT可用下式计算： ηT =1―Pci―q（9-61） 式中，P—与旋风收尘器结构和粉尘性质有关的常数，P=0.1～0.3； ci—粉尘浓度，g/Nm3； q—与操作条件有关的常数，q=0.046～0.48。

35. 9.4.1.2　袋式收尘器 • (1) 概述 • 1）袋式收尘器的工作原理及特点 • 利用多孔纤维滤布将含尘气体中的粉尘过滤出来的收尘设备。因滤布做成袋形，故称为袋式收尘器或袋式除尘器。 • 应用：工业生产及环保过程中非粘结性、非纤维粉尘捕集。 • 与旋风收尘器相比的优点： • 收尘效率高（5μm颗粒的η＞99%）；可捕集1μm的颗粒。与高效电收尘器相比，结构简单，技术要求不高，投资费用低，操作简单可靠。 • 缺点：耗费较多的织物，允许的气体温度较低，若气体中湿含量高或含有吸水性较强的粉尘，会导致滤布堵塞，因此其应用受到一定限制。

36. 　除尘原理： 　　气体中大于滤布孔眼的尘粒被滤布阻留，这与筛分作用相同。对于1～10μm的小于滤布孔径的颗粒，当气体沿曲折的织物毛孔通过时，由于惯性作用撞于纤维上失去能量而贴附在滤布上。小于1μm的微颗粒通过滤布时，具有较强的扩散作用及静电作用，因孔径小于热运动的自由径，因而与滤布纤维碰撞而粘附于滤布上被捕集。 滤布表面及内部粉尘不断堆积，形成粉尘料层，大大强化了过滤作用，气体中的粉尘几乎被全部过滤下来。 　　随着粉尘厚度的增加，滤布阻力增大 ，处理能力渐低。为保持稳定的处理能力，须定期清除滤布上的部分粉尘层。由于滤布绒毛的支承作用，滤布上总存在一定厚度的粉尘层，称为滤布外的第二过滤介质，有利于提高净化效率。

37. 1、筛滤效应：滤袋表面形成粉料层后作用更明显1、筛滤效应：滤袋表面形成粉料层后作用更明显 • 2、碰撞效应：气流绕纤维而过，颗粒因惯性作用撞击于纤维上被截留 • 3、滞留效应：尘粒被纤维边缘的磨擦阻力所阻留 • 4、扩散效应： ＜ 0.2μm的颗粒因气体分子相互碰撞偏离流向而作不规则布朗运动，增加了与纤维的碰撞机会 • 5、静电效应：当尘粒与滤料纤维的电荷极性相反时，会吸附于滤袋上

38. 图9.73　滤布的过滤原理

39. 聚酰胺纤维：耐磨性好，耐碱不耐酸，工作温度＜80℃；聚酰胺纤维：耐磨性好，耐碱不耐酸，工作温度＜80℃； 聚丙烯晴纤维：工作温度110～130℃，强度高，耐酸不耐碱； 聚脂纤维：耐热、耐酸碱性能均较好，工作温度140～160℃； 玻璃纤维：过滤性能好，阻力小，化学稳定性好，造价低。 合成 纤维 2）滤布材料 • 滤布材料选择需考虑的因素：含尘气体性质、含尘浓度、粉尘颗粒大小及其化学性质、湿含量和气体温度。 • 质量要求：均匀致密、透气性好、耐热、耐磨、耐腐蚀和憎水，收尘效率高。 • 常用滤布材料： • 棉织滤布 造价低，耐高温性能差，工作温度＜60～80℃。 • 毛织滤布工作温度＜95℃，耐热性能较好，透气性好，阻力小，且耐酸、碱。但造价高。

40. 滤 布 材 料 密度/kg/dm3 抗拉强度/MPa 耐 腐 蚀 性 耐热性（℃） 耐磨性 吸湿率（%） 过滤风速/m/min 耐酸 耐碱 经常 最高 天 然 纤 维 棉毛 1.5～1.6 345 差 好 70～80 80 好 8～9 0.6～1.5 1.28～1.33 110 好 差 80～90 95 好 10～15 合 成 纤 维 尼龙 1.14 300～600 中 好 75～85 95 好 4～4.5 0.5～1.3 奥纶 好 中 125～135 140 好 1.3～20 涤纶 好 好 140～160 170 好 0.4 无机纤维 玻璃纤维 2.4～2.7 1000～3000 好 好 200～260 280 差 0 0.3～0.9 常用滤布材料的性能及适宜过滤风速 表9.11

41. 含尘气流由滤袋外侧进入袋内 (2) 袋式收尘器的分类 • 按滤袋形状分：袖袋式（圆筒形）和扁袋式； • 按过滤方式分：外滤式和内滤式，对于袖袋，内外过滤两种方式均可采用，扁袋式多采用外滤式； • 按风机在收尘系统中的位置分：正压鼓入式和负压抽吸式，前者风机在收尘器前，后者风机在收尘器后； • 按清灰方式分： • 机械振打式：顶部上下振打、中间水平振打、上下方向与中间水平方向同时振打； • 反吹风式：真空反抽风、气环反吹风、脉冲反吹风； • 按气体入口位置分：下进气式和上进气式。

42. 气环反吹风 真空反抽风 中间水平振打 顶部上下振打 上下方向与中间水平方向同时振打 脉冲反吹风 图9.74　袋式收尘器的清灰方式

43. 1）机械振打袋式收尘器 • 结构及工作原理： • 过滤室内有2～9个分室，每分室内挂若干条滤袋。 • 含尘气体由进风口进入，经隔风板分别进入各室滤袋中，气体经过滤袋后通过排气管排出。 • 排气时，排气闸门打开，回风管闸门关闭。气体在排风机抽吸作用下流出。 • 滤袋上口封闭悬挂在铁架上，下口固定在底板的花板孔上。 • 振打传动装置设在顶部，通过摇杆、打棒与框架相连接，在中部摇晃滤袋实现清灰。振打装置按一定周期循环振打。 • 含尘气体从进风口进入收尘器内，由内向外经过滤袋时，粉尘大部分吸附在滤袋的内壁上，一小部分滞留在滤袋的纤维缝中。

44. 排气管 摇杆 回风管 振打装置 阀门 振打棒 过滤室 阀门 滤袋 支架 框架 底板 进风口 电热器 作用? 隔风板 螺旋输送机 图9.75 中部振打袋式收尘器 分格轮

45. 清灰过程： 关闭排风管闸门，摇杆通过打棒带动框架前后摇动（～10s），附着在滤袋上的粉尘随之脱落。 　回风管闸板打开，通风机压力使气体以较高速度从滤袋外向内反吹，滤袋纤维内滞留的粉尘被吹出，与振打掉落的粉尘一起落入下部集灰斗，由输送装置送走。 振打结束后，回风管阀门自动关闭，排气管阀门自动开启，该室滤袋恢复过滤工作。 　各室的滤袋轮流振打，即其中一个室振打清灰时，含尘气体通过其它各室。 　电热器在气体温度低时使用。 特点：结构简单，故障少，易维修，但滤袋损坏较快。

46. 2）脉冲（MC型 ）反吹风袋式收尘器 • 种类：电动型（DMC）、气动型（QMC）、机动型（JMC） • 特点：用0.6～0.8MPa压缩空气脉冲喷吹方式，通过调节脉冲周期和脉冲时间使滤袋保持良好的过滤状态，过滤风速高，3～6m/min，因而体积小；无运动部件，滤袋不受机械力作用，寿命长。 • 缺点：脉冲控制仪较复杂，技术要求高，对高浓度、高湿度的粉尘捕集效果不太理想。 • 基本构造： • 中箱：包括除尘箱、滤袋、支承滤袋的骨架及花板； • 上箱：包括喷吹喷气箱、喷吹管、喇叭管、压缩空气包、脉冲阀及净化空气出口管； • 灰斗：包括进气管、下部卸灰用螺旋输送机和叶轮排灰阀。

47. 喷吹管 排气管 压缩空气包 花板 压缩空气控制阀 净化气体 图9.76 脉冲阀 脉冲反吹风袋式收尘器 喇叭口 备用进气口 压力计 滤袋骨架 滤袋 除尘箱 脉冲信号发生器 进气管 灰斗 机架 排灰叶轮

48. 工作过程： 　含尘气体由进气管进入除尘箱，由外向内通过滤袋。净化后的气体由袋上部喇叭管进入排气箱，净化气由出口管排出。 　　粉尘阻留在袋外侧，部分借重力作用掉落，其余部分用压缩空气进行周期性喷吹。粉尘落至灰斗并由输送装置送走。 　　清灰喷吹时间0.1～0.2s，周期30～60s。 清灰原理：压缩空气以高速从喷吹管的孔中向喇叭管（文丘里管）喷射，同时从周围引入5～7倍的二次空气。滤袋受此气流的冲击振动及二次气流的膨胀作用，将大部分积灰清除。 控制器：电动、气动和机动，电动的动作最灵敏，且体形小；机动的简单可靠，对气源清洁度要求不高，但脉冲宽度（脉冲时间）调节幅度较小，仅能控制到0.1s左右。

49. 　　收尘器装有数排至数十排滤袋，每排滤袋配一根喷吹管和一套执行喷吹清灰的脉冲阀和控制器进行顺序喷吹。　　收尘器装有数排至数十排滤袋，每排滤袋配一根喷吹管和一套执行喷吹清灰的脉冲阀和控制器进行顺序喷吹。 　脉冲阀的结构及工作原理： 　　来自气包的压缩空气经进气导管进入气室，同时也经节流孔进入背压室，此时两室的气压相等。但由于背压室的面积大，且有弹簧压力作用，所以使膜片封住喷吹管入口。 　　接受到气脉冲信号时，控制阀被打开，此时背压室的高压空气由控制阀排入大气。该室压力立即降至低于气室，膜片在气室压力的作用下向右移，打开喷吹管入口，压缩空气即由气室进入喷吹管进行喷吹。 　　控制信号消失时，控制阀关闭，通过节流孔的压缩空气使背压室的压力上升至与气室相等，此时膜片又将喷吹管封闭，喷射停止。

50. 进气管 节流孔 背压室 气室 控制阀 膜片