CHAPTER SIX

1. CHAPTER SIX POVERIZING PROSSESS AND EQUIPMENTS 6.7　超细粉碎机械 Equipments for Super-fine Comminution

2. Rumpf： FINE PARTICLES MUST BE FINE!

3. 6.7.1 搅拌磨(Agitating Mill or Stirring Mill) • 20世纪60年代开始应用，早期称为砂磨机，主要用于染料、油漆、涂料行业的料浆分散与混合，逐渐发展成为一种新型的高效超细粉碎机。 • 迄今为止能量利用率最高的超细粉磨设备。 • 与普通球磨机在粉磨机理上的不同点： • 输入功率直接高速推动研磨介质来磨细物料。 • 内置搅拌器的高速回转使研磨介质和物料在整个筒体内不规则翻滚，产生不规则运动，研磨介质和物料之间产生相互撞击和摩擦的双重作用，使物料被磨细并均匀分散。

4. 6.7.1.1 搅拌磨的分类及构造 • (1)分类　 • 按结构形式分：盘式、棒式、环式和螺旋式； • 按工作方式分：间歇式、连续式和循环式； • 按工作环境分：干式搅拌磨和湿式搅拌磨（湿法居多）； • 按安放形式分：立式和卧式搅拌磨； • 按密闭形式分：敞开式和密闭式。 • 最初型式：立式敞开型容器，容器内装一缓慢运转的搅拌器。 • 改进型式：立式或卧式密闭型。

10. 研磨介质 搅拌器 冷却夹套 Cooling Water 立式敞开型 卧式密闭型 进料口 出料口 • 　图6-117　早期典型的搅拌磨结构示意图

11. 连续式 间歇式 循环式 图6.118 搅拌磨的类型

12. 主要组成部分： 带冷却套的研磨筒、搅拌装置和循环卸料装置等。 　　冷却套内通入不同温度的冷却介质以控制研磨时的温度。 　　研磨筒内壁及搅拌装置外壁根据不同用途镶不同材料。 　　循环卸料装置既可保证研磨过程中物料的循环，又可保证最终产品及时卸出。 连续式搅拌磨：研磨筒高径比较大，筒体上下装有隔栅，产品细度通过调节进料流量同时控制物料在研磨筒内的滞留时间来保证。 循环式搅拌磨由搅拌磨和大容积循环罐组成，循环罐容积约为磨机容积的10倍。 特点：产量大，产品质量均匀，粒度分布较集中。

13. 搅拌器的结构除叶片式外，还有： 偏心环式—偏心环沿轴向布置成螺旋形，以推动磨介运动并防止其挤向一端； 销棒式—搅拌轴上的销棒与筒内壁上的销棒相对交错设置，将筒体分成若干个环区，增大了研磨介质相互冲击和回弹冲击力，从而提高粉磨效率。 偏心环式 销棒式

14. 6.7.1.2 工作原理 • 电机通过变速装置带动搅拌器回转，搅拌器叶片端部线速度约为3～5m/s，高速搅拌时大4～5倍。 • 在搅拌器搅动下，研磨介质与物料作多维循环运动和自转运动，从而在磨筒内不断上下、左右相互置换位置产生激烈运动，由研磨介质重力及螺旋回转产生的挤压力对物料进行摩擦、冲击、剪切作用而粉碎。综合了动量和冲量作用，能有效地进行超细粉磨，使产品细度达亚微米级。 • 能量绝大部分直接用于搅动研磨介质，能耗明显低于球磨机和振动磨。 • 多功能：不仅具有研磨作用，还具有搅拌和分散作用

15. 连续粉磨时，研磨介质和粉磨产品要用分离装置分离。分离装置阻止研磨介质随产品一起排出。连续粉磨时，研磨介质和粉磨产品要用分离装置分离。分离装置阻止研磨介质随产品一起排出。 　　常用的分离装置—圆筒筛，其筛面由两块平行的筛板组成，工作时，介质不直接打击筛面，因而筛面不易损坏；由于筛子的运动，筛面不易堵塞。筛孔尺寸为50～100μm。为防止磨损，筛子的前沿和尾部采用耐磨材料制作。不足：难以分离粘度较高的料浆。 摩擦间隙分离器：用于处理粘度高达5Pa·S的高粘度料浆。特点：旋转环固定在搅拌轴上以及反向环连接在底盘上。摩擦间隙的宽度可根据保持的大小进行调节，最小间隙为100μm。摩擦间隙的宽度及筛孔尺寸须小于分离介质直径的1/2。具有自动清洗功能，不会出现阻塞现象。

16. 　研磨介质　 形状：一般为球形。 大小：平均直径小于6mm，用于超细粉碎时，小于1 mm。直径越大，产品粒径越大，产量越高；反之，介质粒径小，产品粒度越小，产量越低。介质直径须大于给料粒度的10倍。研磨介质的粒度分布越均匀越好。 密度：介质密度越大，研磨时间越短。 硬度：莫氏硬度应比被磨物料的硬度大3级以上。 种类：天然砂、玻璃珠、氧化铝、氧化锆、钢球等。

17. 研磨介质 玻璃（含铅） 玻璃（不含铅） 氧化铝 锆砂 氧化锆 钢球 密度（g/cm3） 2.5 2.9 3.4 3.8 5.4 7.8 直径(mm) 0.3～3.5 0.3～3.5 0.3～3.5 0.3～1.5 0.5～3.5 0.2～1.5 搅拌磨常用研磨介质的密度和直径 表6.11 研磨介质的装填量：视研磨介质粒径而定，但须保证在分散器内运动时，介质空隙率不小于40%。通常，粒径大，装填量也大；反之亦然。 研磨介质的填充系数： 敞开立式搅拌磨：50～60%； 密闭立式和卧式搅拌磨：70～90%（80～85%）。

18. 6.7.1.3 影响搅拌磨粉碎效果的主要因素 • （1）物料特性参数 • 强度、弹性、极限应力、流体（料浆）粘度、颗粒大小和形状、料浆及物料的温度、研磨介质温度等。 • 物料特性对粉磨效果的影响与球磨机情况大致相同，即韧性、粘性、纤维类材料较脆性材料难粉碎；流体（料浆）粘度高、粘滞力大的物料难粉碎，能耗高。 • （2）过程参数 • 应力强度、应力分布、通过量及滞留时间、物料充填率、料浆浓度、转速、温度、界面性能及助磨剂的用量和特性等。

19. 　　料浆浓度对粉磨效果的影响： 浓度太低时，研磨介质间被研磨的固体颗粒少，易形成“空研”现象，因而能量利用率低，粉磨效果差； 　浓度太高时，料浆粘度增大，研磨能耗高，料浆在磨腔介质间的运动阻力增大，易出现堵料现象。 　　对于重质碳酸钙、高岭土等，浓度可达70%以上；对于某些特殊的涂料和填料，浓度一般不大于25%～35%。 　　随粉磨过程的进行，物料比表面积增大，料浆粘度也逐渐增大。因此，在粉磨过程中，需添加一定的助磨剂或稀释剂来降低料浆粘度，以提高粉磨效率和降低粉磨能耗。 添加剂用量与其特性和物料性质、工艺条件有关，最佳用量通过实验确定，一般＜0.5%。

20. 　（3）结构形状和几何尺寸 　磨腔结构及尺寸、搅拌器的结构和尺寸、研磨介质的直径及级配等。 卧式比立式效果好，但拆卸维修装配较麻烦。在卧式搅拌磨中，弯曲上翘型比简单直筒型效果好，原因：改变了料浆在磨腔内的流场，提高了物料在磨腔内的研磨效果。 搅拌器的形状通常圆盘形、月牙形、花盘形搅拌器比棒形搅拌器研磨效果好。 　　搅拌器的搅拌片或搅拌棒数量适当增多可提高研磨效果，但数量太多时反会降低研磨效率。 　　磨腔及搅拌器尺寸太大或太小都对研磨效果不利，单台搅拌器的容积一般为50～500L。

21. 6.7.1.4 立式搅拌磨与卧式搅拌磨的比较 • （1）立式结构比卧式简单，易更换筛网及其它配件；卧式结构较复杂，拆装和维修较困难，另外，筛网磨损较快。 • （2）立式的稳定性不如卧式，操作参数比卧式要求严格，如搅拌器的运转、磨腔内的流动状况等。原因：立式搅拌磨从顶端到底部研磨介质分布不均匀，下端研磨介质聚集较多，压实较紧，因此，上下层间应力分布不均匀。 • （3）立式:研磨介质大部分在底部，压应力大，筒体越高，底层压应力越大，故研磨介质的破碎现象比卧式严重得多。 • （4）卧式研磨介质填充率可在较大范围(50～90%)内变化，立式研磨介质的填充率不宜过大，否则，会使磨机启动功率增大，甚至启动困难。

22. 6.7.2 胶体磨或分散磨（Colloid or Dispersion Mill）* • 利用固定磨子（定子）和高速旋转磨体（转子）的相对运动产生强烈的剪切、摩擦和冲击等力。料浆通过两磨体之间的微小间隙，在上述各力及高频振动的作用下被有效地粉碎、混合、乳化及微粒化。 • 在较短时间内对颗粒、聚合体或悬浊液等进行粉碎、分散、均匀混合、乳化处理；产品粒度可达几微米甚至亚微米。 • 两磨体间隙可调（最小可达1μm），易于控制产品粒度。 • 结构简单，操作维护方便；占地面积小。 • 固定磨体和高速旋转磨体间隙小，因此，加工精度要求高。 • 分类：按结构分为：盘式、锤式、透平式和孔口式等。

25. 盘式胶体磨： 　由一个快速旋转盘和一个固定盘组成，两盘之间有0.02～1mm的间隙。 盘的形状：平的、带槽的和锥形的。 旋转盘转速：3000～15000r/min，圆周速度可达40m/s，粒度小于0.2mm物料以浆料形式给入圆盘之间。盘的圆周速度越高，产品粒度越小，可达1μm以下。 立式胶体磨： 　物料自给料斗给入机内，在快速旋转的盘式转齿和定齿之间的空隙内受到研磨、剪切、冲击和高频振动等作用而被粉碎和分散。定子和转子构成所谓磨体，其间的间隙可由间隙调节套10调节，最小间隙为0～0.03mm,调节套上有刻度可以检查间隙的大小。定齿和转齿均经精细加工。

26. 7—产品溜槽；8—水入口; 　　 图6.120 M型胶体磨图 1－调节手轮；2－锁紧螺钉； 　3－水出口； 4－旋转盘和固定盘； 　5－混合器；6－给料； 　7－产品溜槽；8－水入口; 　　　　图6.121 JTM120型立式胶体磨 　1–电机；2 –机座；3 –密封盖；4 –排料槽；5 –圆盘　6、11、20、21 –O型丁腈橡胶密封圈；7 –定齿；8 –转齿； 9 –手柄；10 –间隙调整套；12 –垫圈；13 –给料斗；14 –盖形螺母；15 –注油孔；16 –主轴；17 –铭牌；18 –机械密封；19 –甩油盘

27. 6.7.3 高速机械冲击式磨机 • 高速机械冲击式磨机：利用围绕水平或垂直轴高速旋转的回转体（棒、锤和叶片等）对物料进行强烈的冲击，使之与固定体或颗粒间冲击碰撞，以较强大的力量使颗粒粉碎的超细粉碎设备。 • 冲击式磨机的优点：与其它型式的磨机相比，单位功率粉碎能力大，易于调节粉碎产品粒度，应用范围广，占地面积小，可进行连续、闭路粉碎等。 • 缺点：由于机件的高速运转及颗粒的冲击、碰撞，磨损较严重，因而不宜用于粉碎硬度太高的物料。

28. 6.7.3.1 超细粉碎机(Super Micro Mill) * • 结构： • 由机座、机壳和在机壳上装有衬套、撞击销、隔环（将机壳分为第一、二粉碎室和鼓风机室）、两端轴承及水平主轴、装在轴上位于第一、二粉碎室内的风机叶轮和内分级叶轮、在鼓风机室内的风机叶轮所组成。 • 通过皮带轮带动进行高速旋转。在第一、二粉碎室内分级叶轮下方装有排渣装置。 • 为了连续加料，在粉碎机的加料装置的入口上装有加料器。

29. 图6.122 超细粉碎机(Super Micro Mill) 1—机座；2—排渣装置；3a, b—轴承座；4—加料装置；5—加料器；6—加料斗；7a, b—衬套；8a, b—叶轮；9a, b—撞击销；10a, b—内分级叶轮；11a, b—隔环；12—蝶阀；13—机壳；14—风机叶轮；15—主轴；16—皮带轮

30. 图6.123 排渣原理示意图 1-粗粒；2—螺旋排料器；3—粗颗粒；4—细粉； 5—分级叶轮；6—衬套；7—壳体

31. 粉碎及内分级原理： 　将小于10mm的颗粒物料由加料器经加料装置连续加至第一粉碎室内，第一段粉碎叶轮的五支叶片具有300的扭转角，它有助于形成螺旋风压，但第二段分级叶轮相对应的五支叶轮不具有扭转角，所以形成气流阻力。 第一段叶轮形成的风压在第一粉碎室引起气流循环，随气流旋转的颗粒之间相互冲击、碰撞、摩擦、剪切，同时受离心力的作用，颗粒冲向内壁受到撞击、摩擦、剪切等作用，被反复粉碎成细粉。 第二段分级叶轮具有分级作用。细粉在分级叶轮端部的斜面和衬套锥面之间的间隙也进行较有效的粉碎。 最有效的粉碎作用是在第一、二段叶轮之间的滞流区。由于叶轮高速旋转（圆周速度为50m/s），物料被急剧搅拌、强制颗粒相互冲击、摩擦、剪切而粉碎。

32. 　由于上述作用，颗粒被粉碎至数十μm到数百μm ，细粒和较粗的颗粒同时旋转于第一粉碎室内，在离心力的作用下，粗颗粒沿第一粉碎室内壁旋转同加入的新物料继续被粉碎，而细颗粒则随气流趋向中心部位，并由鼓风机吸入的气流带入第二粉碎室。 　 分级是由第二段分级叶轮所产生的离心力和隔环内径之间产生的气流吸力来决定的。若颗粒受的离心力作用大于气流吸力，则颗粒继续留下来被粉碎；反之，若颗粒所受离心力小于气流吸力，则被吸向中心随气流进入第二粉碎室。 　细颗粒进入第二粉碎室内同样被反复粉碎和分级。由于第二粉碎室的粉碎叶轮和分级叶轮直径比第一粉碎室的大，因而旋转速度更高（达55 m/s），又因第三段叶轮叶片扭转角也大，所以风压更大，颗粒相互冲击等力也更大，粉碎效果增强。

33. 　同时，该室内的风速因粉碎室直径增大而减缓，分级精度提高。这样使细颗粒粉碎成几μm至数十μm的超细粉。　同时，该室内的风速因粉碎室直径增大而减缓，分级精度提高。这样使细颗粒粉碎成几μm至数十μm的超细粉。 　超细粉被气流吸出，经鼓风机室排出机外进行捕集和筛析。 　　物料中所含的较粗颗粒或密度高的杂质由于旋转时受分级叶轮离心力的作用被甩向衬套内壁上，最后降至粉碎室底部排渣孔，由排渣装置的螺旋器不断地排出机外，从而提高了成品的质量和纯度。 粉碎产品的细度调节：调整风量、分级叶轮与隔环的间隙、隔环直径。 　超细粉碎机的特点： 　动力消耗低，粉碎产品粒度小，纯度高，操作环境好，调节容易，操作方便。

34. 6.7.3.2 喷射粉磨机* • 主要组成部分： • 重锤式冲击部件、分级轮、风扇轮、环形空气入口管、产品出口管、螺旋给料机和转子轴等。 • 工作原理：两边有通风机，空气按箭头所指方向流动。在转子轴的附近装有分级叶片，靠叶片的旋转，粗颗粒返回粉碎室，已被粉碎的细颗粒则借气流输送通过分级叶片，再经风扇室送至机外被收集。产品细度可通过改变转子的转速和分级叶片的长度来调节，也可用风量调节。为此，备有三种分级叶片和风扇轮作为配件。 • 性能：由于具有内分级功能，因而产品的粒度分布均匀。 • 应用：非金属及化工原料等的细磨或超细磨。

35. 图6.124 喷射粉磨机的结　　　　构和工作原理 1—冲击部件； 2—分级轮； 3—风扇轮； 4—环形空气入口； 5—产品出口； 6—螺旋给料机； 7—转子轴

36. 物 料 产品平均粒度 （μm） 生产能力（Kg/h） 3.7kw 15～18kw 55kw 氢氧化铝 15 50 200 700 滑石 15 60 240 840 碳酸钙 8 50 200 700 碳黑 7 75 300 1000 粘土 5 45 180 630 石膏 10 75 300 1000 氧化铁 5 40 160 550 喷射粉磨机的粉碎产品细度和生产能力 表6.13

37. 6.7.4　气流粉碎机（高压气流磨或流能磨 ）Jet Mill/Fluid Energy Mill • 利用高速气流（300～500m/s）或过热蒸汽（300～400℃）的能量使颗粒产生相互冲击、碰撞、摩擦剪切而实现超细粉碎，广泛应用于化工、非金属矿物的超细粉碎，是最常用的超细粉碎设备之一。 • 产品的d95可达5～10μm；经预先粉碎降低入料粒度后，可获得平均粒度为1μm的产品。 • 产品特点： • 细度高，粒度集中，颗粒表面光滑，形状规整，纯度高，活性高，分散性好。 • 由于粉碎过程中压缩气体绝热膨胀产生焦耳-汤姆逊降温效应，还适用于低融点、热敏性物料的超细粉碎。

38. 气流磨的类型： 　扁平式气流磨；循环式气流磨；对喷式气流磨；靶式气流磨和流态化对喷式气流磨。 气流磨的工作原理： 将无油的压缩空气通过拉瓦尔喷管加速成亚音速或超音速气流，喷出的射流带动物料作高速运动，使物料碰撞、摩擦剪切而粉碎。 　　被粉碎的物料随气流至分级区进行分级，达到粒度要求的物料由收集器收集下来，未达到粒度要求的物料再返回粉碎室继续粉碎，直至达到要求的粒度并被捕集。

39. 6.7.4.1 扁平式气流磨(spiral jet pulverizer) • 工作原理： • 待粉碎物料由文丘里喷嘴加速至超音速导入粉碎室内。 • 高压气流经入口进入气流分配室，分配室与粉碎室相通，气流在自身压力下通过喷嘴时产生超音速甚至每秒上千米的气流速度。 • 喷嘴与粉碎室成一锐角，故以喷射旋流粉碎室并带动物料作循环运动，颗粒与机体及颗粒之间产生相互冲击、碰撞、摩擦而粉碎。粗粉在离心力作用下被甩向粉碎室周壁作循环粉碎，微细颗粒在向心气流带动下被导入粉碎机中心出口管进入旋风分离器进行捕集。 • 气流粉碎机的规格：以粉碎室内径尺寸（mm）表示。

40. 外壳 文丘里喷嘴 喷嘴 粉碎室 内衬 图6.125 扁平式气流磨工作原理图图 6.126 扁平式气流磨结构示意图

41. 规格 粉碎室直径（mm） 粉碎压力（MPa） 加料压力（MPa） 耗气量（m3/min） 处理量（kg/h） 空压机功率（kw） QS—50 50 0.7～0.9 0.2～0.3 0.6～0.8 1～3 7.5 QS—100 100 0.7～0.9 0.6～0.8 0.5～2 7.5 QS—300 300 0.6～0.8 5～6 20～75 37 QS—350 350 0.7～1.0 0.3～0.5 8～10 75～150 65～75 QS—500 500 0.7～1.0 0.3～0.5 23～25 250～500 QS—600 600 0.6～0.8 0.6 23 300～600 190 *QSB—200 200 0.7～1.0 0.2～0.3 5～6 30～75 37 QSB—280 280 0.7～1.0 0.2～0.3 7～10 50～150 65～75 QSB—500 500 0.6～0.8 0.2～0.5 1718 200～500 150 QS型气流磨的主要技术参数 表6.14 *QSB系列为带内分级，粗粉循环粉碎。

42. 6.7.4.2 循环管式气流磨 • 原料由文丘里喷嘴加入粉碎区，气流经一组喷嘴喷入不等径变曲率的跑道形循环管式粉碎室，并加速颗粒使之相互冲击、碰撞摩擦而粉碎。 • 旋流带动被粉碎颗粒沿上行管向上进入分级区，在分级区离心力场的作用下使密集的料流分流，细颗粒在内层经百叶窗式惯性分级器分级后排出即为产品，粗颗粒在外层沿下行管返回继续循环粉碎。 • 循环管的特殊形状具有加速颗粒运动和加大离心力场的功能，以提高粉碎和分级的效果。 • JOM型气流磨的粉碎粒度可达3～0.2μm，广泛应用于填料、颜料、金属、化妆品、医药、食品、磨料以及具有热敏性、爆炸性化学品等的超细粉碎。

43. Classifier Fine Powder 图6.127 　 JOM型循环气流磨 工作原理图 Coarse powder 文丘里Nozzle Comminuting Room Compressed Air

44. 型 号 QON75 QON100 JOM—0101F4C JOM—0202F4C JOM—0304F4C JOM—0405F4C JOM—0608F4C JOM—0808F4C 粉碎压力/MPa 0.7～0.9 0.7～0.9 6.5～7.5 加料压力/MPa 0.2～0.5 0.2～0.5 耗气量/m3/min 6.5～9.38 15.2～20.6 1.0 2.6 7.6 16.1 26.4 35.0 处理量/kg/h 50～150 100～500 0.5～2.0 2.0～20 20～100 50～300 200～600 400～1000 进料粒度/mm ＜0.5 ＜0.8 粉碎比 5～50 5～50 动力/kw 65～75 125～135 11 22 55 125 150 220 循环管式气流磨的主要技术参数 表6.15

45. 6.7.4.3 靶式气流磨（Target Type Fluid Energy Mill） • 利用高速气流挟带物料冲击在各种形状的靶板上进行粉碎。除物料与靶板发生强烈冲击碰撞外，还发生物料与粉碎室壁多次的反弹粉碎，因此，粉碎力特别大，尤其适合于粉碎高分子聚合物、低熔点热敏性物料以及纤维状物料。 • 根据原料性质和产品粒度要求选择不同靶板形状。 • 靶板作为易损件，必须采用耐磨材料制作，如碳化物、刚玉等 。

46. Impacting Target 早期靶式气流磨： 　物料由加料管进入粉碎室，经喷嘴喷出的气流吸入并加速，再经混合管进一步均化和加速后，直接与冲击板（靶板）发生强烈碰撞。 　　为了更好地均化和加速，混合管大多做成超音速缩扩型喷管状。粉碎后的细颗粒被气流带出粉碎区，进入位于冲击板上方的分级区进行分级，经分级的颗粒被气流带出机外捕集为成品，粗颗粒返回粉碎区再行粉碎。 Feed Mixing Pipe Jet Nozzle Comminuting Room 图6.128早期靶板式气流磨结构 　粉碎产品较粗，动力消耗也较大，因而应用受到限制。

47. 图6.129 改进型靶式气流磨 1—气流磨； 2—混合管； 3—粉碎室； 4—靶板； 5—调节装置； 6—上升管； 7—分级器； 8—粗颗粒收集器； 9—风动振动器； 10—螺旋加料机

48. 改进的靶式气流磨： 　此机型多采用气流分级器取代转子型离心通风式风力分级器，这种气流磨进料一般很细，其中可能含有相当部分合格粒级，故物料在粉碎前于上升管中经气流带入分级器进行预分级，只有粗颗粒才进入粉碎室粗碎，可降低磨机负荷，节约能量。 应用：特别适合于粉碎高分子聚合物、低熔点热敏性物料、纤维状物料及其它聚合物，可将许多高分子聚合物粉碎至微米级，以满足注塑加工、粉末涂料、纤维和造纸等工业的需要。 粉碎压力（MPa） 0.65～0.75 耗气量（m3/min） 9～10 处理量（kg/h） 10～100 空压机功率（kw） 65～75 QBN450型气流磨的主要技术参数 　 表6.16

49. 6.7.4.4 对喷式气流磨(Opposed Jet Mill) • 利用一对或若干对喷嘴相对喷射时产生的超音速气流使物料彼此从两个或多个方向相互冲击和碰撞而粉碎。 • 由于物料高速直接对撞，冲击强度大，能量利用率高，可用于粉碎莫氏硬度9.5级以下的各种脆性和韧性物料，产品粒度可达亚微米级。 • 还克服了靶式靶板和循环式磨体易损坏的缺点，减少了对产品的污染，延长了使用寿命。 • 是一种较理想和先进的气流磨。

50. (1) 布劳一诺克斯型气流磨 • 设有四个相对的喷嘴，物料经螺旋加料器进入喷射式加料器中，随气流吹入粉碎室，在此受到来自四个喷嘴的气流加速并相互冲击碰撞而粉碎。 • 被粉碎的物料经一次分级室惯性分级后，较粗颗粒返回粉碎室进一步粉碎；较细颗粒进入风力分级机进行分级，细粉排出机外捕集。 • 为更完全分离细颗粒，经入口向风力分级器通入二次风。 • 分级后的粗粉与新加入的物料混合后重新进入粉碎室。 • 产品细度可通过调节喷射器的混合管尺寸、气流压力、温度经及分级器转速等参数来调节。