ＱＣ－ＮＥＴ研究所所長　高橋　博

問題解決ステップの要点 　問題解決手順いわゆるＱＣストーリーには　・問題解決型　・課題達成型　・施策実行型　の３つがあるが、ここでは基本中の基本である問題解決型ＱＣストーリーについて解説します平成２１年２月２６日改訂ＱＣ－ＮＥＴ研究所所長　高橋　博

問題解決手順とＱＣ手法について 問題解決手順　　＝　難問を確実に解決するための手順　　＜問題解決の３つの型＞　　　　　　・問題解決型　・課題達成型　・施策実行型ＱＣ手法　　＝　難問を簡単に解決するための道具　　＜ＱＣ７つ道具＞　・層別　・チェックシート　・パレート図　　　　　　・特性要因図　・散布図　・ヒストグラム　・管理図　　＜新ＱＣ７つ道具＞・親和図法　・連関図法　・系統図法　　　　　　・マトリックス図法・マトリックスデータ解析法　　　　　　・ＰＤＰＣ法　・アローガイアグラム法

問題解決型の　問題解決手順 よくある質問　：　現状把握や目標設定はどのステップ？当初～近年～取り組み動機を優先テーマ選定テーマ選定目標設定現状把握活動計画作成目標設定改善内容を優先現状把握活動計画作成要因解析要因解析対策検討実施対策検討実施効果確認効果確認標準化標準化

問題解決手順①テーマ選定 ＜メインテーマ＞基本：サークルの夢・希望・期待を現す＜例＞突発残業はもうイヤだ！＜サブテーマ＞基本：具体的改善内容を簡潔明瞭に＜例＞○○不良の低減　　　　　＜テーマ選定理由の基本＞ ◎　テーマへの取り組み動機が最重要 △　会社方針とか不良上位項目などという理由は、　　　サークルとしてはベストでない特に重要各ステップのアドバイス

問題解決手順②目標設定　　　　　　　と活動計画作成問題解決手順②目標設定　　　　　　　と活動計画作成（１）目標には２種類ある　メインテーマに対する目標は、現状調査の前に設定　　　・当初の主流で、本筋といえる＜例＞突発残業　　２回／週→１回以下／月　サブテーマに対する目標は、現状調査の後に設定　　　・具体的問題点を明確にした後に目標を決める　　　・最近の主流であるが、やれることはやるが、　　　　やれないことはやらないという弊害に要注意＜例＞○○不良　　突発時５％→０．５％以下（２）活動計画作成のポイント　評価には長期間必要なものもあるので、　　　　　　　　　　　効果確認までは短期間で明確に！

要因調査 要因解析現状調査特　　性要因現状調査と要因解析の違い現状調査：特性（結果）を色々解析し、問題点を具体化する××原因を探すステップではない×× 要因調査：要因を特性要因図などで洗い出し、絞り込む要因解析：要因と結果の関係を確認、検証する　＊通常は　＜要因調査＋要因解析＝要因解析＞

問題解決手順③現状調査 結果の悪さをデータで色々解析し、問題点を具体化する ×原因（犯人）を探すステップではない　　　　◎　実践では、現場・現実・現時点が重要　　　　◎　結果のデータを色々解析し、　　　　　　　　　問題の特徴を見つけ出し、　　　　　　　　　　　　問題点をできるだけ具体的に把握する　　　　＊実践では、時間別・人別・材料別など層別工夫を　　　　＊文章ではなく、グラフ・図表で一目で判りやすく　　　　＜例＞○○不良を、部位別に調査した結果　　　　　　　　　　　　「特定部位①に集中」　　　　　　　　　していることが判ったーーーなどと絞り込むＩＳＯなど標準化の進んだ職場では　　　　　　　　　　ここもチェックしてください　

問題解決手順④要因解析 （１）絞り込んだ具体的問題点について要因を洗い出す　　　・現物などを分解しながら、要因を探す　　　・みんなで「カード」に要因を書き込む　　　・特性要因図に整理する＜例＞「特定部位①に集中」を特性に　　　　　　　　　　　　　　特性要因図を作成する（２）主要因を絞り込む　　　・結果に大きく影響する「主要因」を、２～３個に絞る　　　・具体的対策が取れる内容であること＜例＞主要因→部品保持具の磨耗で傷発生（３）要因と結果の関係を確認、検証する　　　・実践では、これが最重要＜例＞加工数が△△個以上になると傷が発生

問題解決手順⑤対策検討と実施 （１）対策検討　　固有技術が決め手　　・色々な対策案をみんなで出し合う　　・各対策案について　　　対策可能性、コスト、効果などを評価検討し　　　対策内容をきめる　　＜例＞部品保持具の磨耗に着目し　　　　　　①案：磨耗性の高い治具に変更する　　　　　　②案：磨耗をチェックし、交換頻度を決める　　　　　　の２案で検討したが、対策コスト面から　　　　　　　　⇒②案を採用することにした（２）対策実施　　・これまでの検討経過を整理し　　　　　　　　　　上司に対策内容の了解を取る　　・上司は、関連する前後工程や関係部署に　　　　　　　　　　事前に了解を得る　　・具体的に対策を実施する　　＜例＞加工数と磨耗量を調査した結果　　　　　　　加工数　　△△個ごとに　　　　　　　治具受面のパーツを交換することにした

問題解決手順⑥効果確認と評価 （１）効果確認　　・対策項目ごとに、効果を確認する　　　ドンブリ評価は、再発したら、手が打てなくなる　　　◎　１要因＊１対策＊１効果　が特に重要　　＜例＞対策を実施した結果　　　　　　　○○不良は　　０（ゼロ）件　となった（２）評　価　　・目標に対して、どうなったかを確認する　　・最初の取り組み動機が、達成できたのか ×　個別項目は目標達成したが　　　　　　　　　　全体で目標未達では　論外　　　◎　コスト評価も必ず実施　→結果が勝負　　　＜例＞○○不良は　　０（ゼロ）件　となったため　　　　　　　　この不良による突発残業は皆無となった　　　　　　　　コスト評価　　　　　　　　　　　　対策費用（治具交換）　　◇◇円／月　　　　　　　　　　　　突発残業費の低減　　　　☆☆円／月　　　　　　　　副効果：改善提案で社長表彰されたこれが大切⇒⇒　ヨシ、次も“やるぞ“

問題解決手順⑦標準化　　　　　　　と管理の定着問題解決手順⑦標準化　　　　　　　と管理の定着標準化には２種類ある（１）標準化（２）日常管理＊５Ｗ１Ｈで整理すると、分りやすく、守りやすいみんなで　守るべきことを決め決めたことを　みんなで守る最後の決め手 ①　改善事例は、誰でも納得でき、分りやすいこと ②　この改善した事例を蓄積する職場の宝

ＱＣ－ＮＥＴ研究所所長　高橋　博