1 / 44

LEAN MANUFACTURING

LEAN MANUFACTURING. Opracowanie Mariusz Majoch. CO TO JEST LEAN MANUFACTURING???. Technika zarządzania przedsiębiorstwem Po raz pierwszy zastosowany w Toyocie Koncepcje odchudzania produkcji. CEL LM.

benny
Download Presentation

LEAN MANUFACTURING

An Image/Link below is provided (as is) to download presentation Download Policy: Content on the Website is provided to you AS IS for your information and personal use and may not be sold / licensed / shared on other websites without getting consent from its author. Content is provided to you AS IS for your information and personal use only. Download presentation by click this link. While downloading, if for some reason you are not able to download a presentation, the publisher may have deleted the file from their server. During download, if you can't get a presentation, the file might be deleted by the publisher.

E N D

Presentation Transcript

  1. LEAN MANUFACTURING Opracowanie Mariusz Majoch

  2. CO TO JEST LEAN MANUFACTURING??? • Technika zarządzania przedsiębiorstwem • Po raz pierwszy zastosowany w Toyocie • Koncepcje odchudzania produkcji Mariusz Majoch Nysa 18-06-2010

  3. CEL LM Celem jest tworzenie prostych i przejrzystych struktur w przedsiębiorstwie oraz nadanie większego znaczenia zasobom pracy, aby można je było wykorzystywać jak najlepiej. Mariusz Majoch Nysa 18-06-2010

  4. ZASADY LM • Eliminowanie wszelkiego marnotrawstwa, które powstaje w procesach wytwórczych. • Zapasy są na minimalnym poziomie, lub też nie ma ich w ogóle. • Materiały dostarczane są w zależności od zapotrzebowania na zasadach Kanban. • Wysoka organizacja i wizualizacja miejsc pracy za pomocą zasad 5S • Czasy postojów maszyn podczas przezbrajania skrócone są do minimum. Mariusz Majoch Nysa 18-06-2010

  5. ETAPY WDRAŻANIA LM Mariusz Majoch Nysa 18-06-2010

  6. Czym jest marnotrawstwo Marnotrawstwo = MUDA (jap.) MUDA jest wszystkim tym co nie dodaje wartości do produktu czy też usługi w działaniu produkcyjnym, czy też biurowym. Wg. Słownika wyrazów bliskoznacznych marnotrawstwo to: rozrzutność, marnowanie, niegospodarność, szastanie, trwonienie, zaprzepaszczanie Mariusz Majoch Nysa 18-06-2010

  7. 7 typów marnotrawstwa 1.Nadprodukcja 2.Nadmierne zapasy 3.Poprawianie braków 4.Przemieszczanie materiału 5.Zbędny ruch 6.Oczekiwanie 7.Zbędne przetwarzanie Mariusz Majoch Nysa 18-06-2010

  8. Najgorszym rodzajem marnotrawstwa jest: NIEWYKORZYSTYWANIE WIEDZY I TALENTÓW POTENCJAŁU LUDZKIEGO, CZYLI PRACOWNIKÓW Mariusz Majoch Nysa 18-06-2010

  9. 5S Jest to metoda SYSTEMATYCZNEGO uczenia się dyscypliny, standaryzacji i dążenia do perfekcji. • Miejsce na wszystko i wszystko na swoim miejscu • Tylko to co jest potrzebne • Wtedy kiedy jest potrzebne • Tam gdzie jest potrzebne Mariusz Majoch Nysa 18-06-2010

  10. 5S jest to zbiór prostych zasad, dzięki którym stanowiska wszystkich pracowników będą: • dobrze zorganizowane • czyste • wydajne • wysokiej jakości • przyjazne dla pracownika Mariusz Majoch Nysa 18-06-2010

  11. Etapy 5S • 1SELEKCJA - Wyrzuć co niepotrzebne! • 2SYSTEMATYKA – Zorganizuj przestrzeń stanowiska pracy! • 3SPRZĄTANIE – Posprzątaj stanowisko pracy!, Powtarzaj to codziennie! • 4STANDARYZACJA - Tworzymy standardy dla 3S • 5SAMODYSCYPLINA – Realizuj zasady 5S i ciągle je doskonal! Mariusz Majoch Nysa 18-06-2010

  12. Stanowisko montażowe przed zmianami • Zdjęcie stary montaż Mariusz Majoch Nysa 18-06-2010

  13. Stanowisko montażowe po zmianach Mariusz Majoch Nysa 18-06-2010

  14. AUDIT Mariusz Majoch Nysa 18-06-2010

  15. Metoda 5 razy dlaczego (inaczej: 5 Why, 5W) Jest jedną z najlepszych i skutecznych metod pozwalających na wykrywanie przyczyn problemów (lub defektów). Jest to zasada, którą stosujemy w celu ustalenia podstawowej przyczyny problemu. Mariusz Majoch Nysa 18-06-2010

  16. PRZYKŁAD • Pytanie 1: Dlaczego wyrzuca Pan trociny na podłogę? • Odpowiedź pracownika: Ponieważ podłoga jest śliska i zagraża bezpieczeństwu. • Pytanie 2: Dlaczego podłoga jest śliska i zagraża bezpieczeństwu? • Odpowiedź pracownika: Jest na niej olej. • Pytanie 3: Dlaczego jest na niej olej? • Odpowiedź pracownika: Maszyna przecieka. • Pytanie 4: Dlaczego maszyna przecieka? • Odpowiedź pracownika: Olej spływa przez złączkę. • Pytanie 5: Dlaczego tak się dzieje? • Odpowiedź pracownika: Ponieważ osłonka złączki się zużyła. Mariusz Majoch Nysa 18-06-2010

  17. TPM Totalne Produktywne Utrzymanie Maszyny definiuje się jako obsługę konserwacyjną maszyn i urządzeń realizowana wewnątrz przedsiębiorstwa przez operatorów i personel utrzymania ruchu . ZERO : * awarii !! * braków !! * błędów !! Mariusz Majoch Nysa 18-06-2010

  18. TPM – zlecenie naprawcze Mariusz Majoch Nysa 18-06-2010

  19. Mariusz Majoch Nysa 18-06-2010

  20. Koncepcja JIT Just In Time (JIT) [dostawa na czas] - jedna z technik stosowana w zarządzaniu przez jakość dotycząca produkcji. - w skrócie JIT, ang. "dokładnie na czas". - istotą jest sprowadzanie części składowych dokładnie w momencie, kiedy mogą być użyte do produkcji. - obejmuje całkowite wyeliminowanie marnotrawstwa, - główna korzyść związaną z JIT jest redukcja czasu realizacji do minimum, co przynosi istotne oszczędności związane z redukcją zapasów. Mariusz Majoch Nysa 18-06-2010

  21. Zasady 7 x żadnych • żadnych braków; • żadnych opóźnień; • żadnych zapasów; • żadnych kolejek – gdziekolwiek i po cokolwiek; • żadnych bezczynności; • żadnych zbędnych operacji technologicznych i kontrolnych; • żadnych przemieszczeń. 0 zapasów = 0 odporności na zakłócenia Mariusz Majoch Nysa 18-06-2010

  22. KANBAN • z jęz. japońskiego: KAN => karta BAN => sygnał • metoda opracowana w 1947 r. w Japonii przez Toyotę • decentralna koncepcja zarządzania produkcją • system planowania i sterowania przepływem produkcji, wspomagający funkcjonowanie JIT • odwrotny przepływ towarów i informacji • produkcja na zlecenie Mariusz Majoch Nysa 18-06-2010

  23. Reguły KANBAN • Adresat materiału nie może: - wymagać więcej materiału niż potrzebuje - przedwcześnie zamawiać materiał • Nadawca materiału nie może: - produkować więcej części niż zostało zamówionych - produkować części przed otrzymaniem zamówienia - dostarczać wadliwych części • Centrala: - powinna dbać o równorzędną wydajność produkcji poszczególnych stopni produkcji - nie może wydawać więcej kart KANBAN niż to konieczne Mariusz Majoch Nysa 18-06-2010

  24. Przykładowe KANBANY Mariusz Majoch Nysa 18-06-2010

  25. Pojemnik KANBAN Mariusz Majoch Nysa 18-06-2010

  26. Przykład tablicy KANBAN Mariusz Majoch Nysa 18-06-2010

  27. Obieg kart KANBAN Mariusz Majoch Nysa 18-06-2010

  28. Mapa przepływu materiałów Mariusz Majoch Nysa 18-06-2010

  29. Długi czas międzyoperacyjny Koszt materiału 1szt. 35,78 zł Cena kadłuba 1 szt. 65,94 zł Mariusz Majoch Nysa 18-06-2010

  30. Długi czas międzyoperacyjny Koszt materiału 1szt. 6,89 zł Cena gotowego trzpienia 1 szt. 12,72 zł Mariusz Majoch Nysa 18-06-2010

  31. Długi czas międzyoperacyjny • Koszt materiału 1szt. 93,03 zł • Cena gotowego wyrobu 1 szt. 153,27 zł Mariusz Majoch Nysa 18-06-2010

  32. Czas trwania operacji Mariusz Majoch Nysa 18-06-2010

  33. PRZYCZYNY DŁUGIEGO L/T 1 2 3 Mariusz Majoch Nysa 18-06-2010

  34. Rozwiązanie 1 Mariusz Majoch Nysa 18-06-2010

  35. Rozwiązanie 2 Mariusz Majoch Nysa 18-06-2010

  36. Rozwiązanie 3 Mariusz Majoch Nysa 18-06-2010

  37. Rozwiązanie 4 Mariusz Majoch Nysa 18-06-2010

  38. Mariusz Majoch Nysa 18-06-2010

  39. Mariusz Majoch Nysa 18-06-2010

  40. SKRÓCENIE L/T Trzpienie – skrócenie czasu do 20 dni Realizacja zamówienia materiału 10 dni Obróbka 5 dni Zapas bezpieczny 5 dni Kadłuby – skrócenie czasu do 12 dni Odlewnia 4 dni Obróbka 2 dni Zapas bezpieczny 6 dni Montaż, sprawdzanie szczelności, malowanie i magazynowanie – skrócenie czasu do 23 dni Montaż, sprawdzanie szczelności i malowanie 2 dni Magazynowanie wyrobów gotowych 21 dni Mariusz Majoch Nysa 18-06-2010

  41. OSZCZĘDNOŚCI Koszty utrzymania zapasu przyjmujemy 10% wartości Przyjęto do obliczeń wartość wyrobu w połowie cyklu obróbkowego Koszt zapasu = L/T * średnie dzienne zużycie * wartość wyrobu Mariusz Majoch Nysa 18-06-2010

  42. PODSUMOWANIE • Oszczędność * 10% = 15 502 PLN 15 502 PLN * 8 = 124 016 PLN - wprowadzając to rozwiązanie dla najbardziej popularnych produktów z szeregu 215. • Koszty wprowadzenia rozwiązań Pochylnia – 1000 PLN x 3 szt. Tablica – 300 PLN x 10 szt. Linia automatyczna 100 000 x 1 szt. Tablice Excel – nie wymagają zakupu dodatkowych urządzeń Łączne koszty wprowadzenia rozwiązań to 106 000 PLN. • Zwrot z inwestycji 106 000zł / 124 016zł = 0,85; 12x0,85=10,2mies Mariusz Majoch Nysa 18-06-2010

  43. Dziękuję za uwagę Mariusz Majoch Nysa 18-06-2010

More Related