1 / 28

Total Productive Maintenance (TPM)

Total Productive Maintenance (TPM). Overview. INPUT. PROCESS. OUTPUT. OUTPUT Productivity = INPUT. Apa yang dimaksud PRODUKTIVITAS?.

benoit
Download Presentation

Total Productive Maintenance (TPM)

An Image/Link below is provided (as is) to download presentation Download Policy: Content on the Website is provided to you AS IS for your information and personal use and may not be sold / licensed / shared on other websites without getting consent from its author. Content is provided to you AS IS for your information and personal use only. Download presentation by click this link. While downloading, if for some reason you are not able to download a presentation, the publisher may have deleted the file from their server. During download, if you can't get a presentation, the file might be deleted by the publisher.

E N D

Presentation Transcript


  1. Total Productive Maintenance (TPM)

  2. Overview

  3. INPUT PROCESS OUTPUT OUTPUT Productivity = INPUT Apa yang dimaksud PRODUKTIVITAS? Productivity biasanya diukur dengan membandingkan proses keluaran terhadap masukan (sumber) yang di gunakan. Dalam rumusan bisa dituliskan sebagai ratio antara: Introduction

  4. Output Revenue Equipment Down Customers Material Late or Lacking Uncontrolled Overtime Hours Employee Lack of Skills Raw Material Lack of Follow Up! Manpower Money Equipments not maintained Lost Time KEBOCORAN dalam CILINDER ?? Reject Resources Introduction

  5. TPM

  6. Definisi TPM • Total Productive Maintenance adalahsuatupendekatanproaktiftentangkaidahperawatanperalatankerjabesertaaspekpenunjangnyadengantujuanuntukperawatansehinggabisamenghindarikejadian yang tidakdiinginkansebelumhaltersebutterjadi. • TPM moto "zero error, zero work-related accident, and zero loss"(Keith Oliver, Booz Allen Hamilton, 1982). TPM

  7. Objectives of TPM • Memaksimalkankegunaanperalatankerjasecaraefektifdanbenar. • Merancangsistempemeliharaan agar peralatanselalusiappakai. • Mengajakseluruhdepartemenuntukterlibatlangsungdalammerancang, menggunakan, sertamerawatsemuaperalatankerja. • Mengajakmanajemendanpekerjauntukterlibataktifdalammensukseskankegiatanini. TPM

  8. Sejarah TPM • Pengaplikasian TPM pertama kali dilakukandiJepangtahun 1951, sedangkanpemikiranawaltentang TPM inisebenarnyadatangdariindustridiAmerika. • Toyota, adalahperusahaanpertamadiJepang yang memperkenalkan system iniditahun 1960. • Nippondensokemudianmengembangkansisteminidenganmelibatkanseluruhkaryawansecaralangsung. Berdasarkan “operator involvement” ini, Nippondensodianugerahisebagaiperusahaan yang berhasilmengaplikasikandanmengembangkansistem TPM oleh Japanese Institute of Plant Engineers (JIPE). TPM

  9. TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE Arti total dalam TPM : • Keefektifitasan total menunjukkansasaranakhir yang ingindicapai TPM, yaitukeuntunganatauefisiensi. • Sistemperawatan total mencakup Maintenance Prevention (MP), dan Preventive Maintenance sertaMaintenability Improvement (MI). • Partisipasi total yang merupakanpartisipasiseluruhkaryawandaritingkatatassampaitingkatbawahmengikuti autonomous maintenance denganmelaluikelompokkecil. TPM

  10. TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE Tujuan : • Mengurangiwaktutunggupadasaatoperasi • Meningkatkanketersediaanalatsehinggamenambahwaktuproduktive. • Memperpanjangumurpakai. • Melibatkanpemakaidalamsistemperawatan. • Pelaksanaan program prevention maintenance danpeningkatankemampuanmerawat . TPM

  11. TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE Sasarandan target TPM : • Meningkatkanproduktifitasdengancaramengurangimasukandan menaikankeluaran • Memaksimalkanefektivitasperalatansecara : • Kuantitatif : meningkatkan total ketersediaanperalatan, danproduktivitaspadaperiodeoerasitertentu • Kualitatif : mengurangibanyaknyaprodukcacat, menstabilitaskandanpeningkatankualitas TPM

  12. TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE Segi-segipentingdalampenerapannya : 1.Kegiatan – kegiatan yang memaksimalkanke-efektifandariperalatan. 2.Perawatan yang mandiriolehpara operator. 3.Kegiatan – kegiatankelompokkecilpimpinan Elemen TPM : Pendekatan Total, Upaya-upayaProduktifdanPerawatan TPM

  13. TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE Pengukuran : • MengukurAvailability : Operating time Availablity = ------------------ x 100 % Loading time • MengukurPerformance Efficiency : Theoretical cycle time Operating speed rate = ---------------------------------- Actual cycle time Actual processing time Net operating rate = ---------------------------------- Operation time Operating speed rate Performance Efficiency = ----------------------------- x 100 % Net operating rate TPM

  14. TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE Pengukuran : • Mengukur Quality Amount produced – amount defect- amount reprosesed Quality = -------------------------------------------------------------- x 100 % Amount poduced Jikadalamsistimproses : Operation time – Performance losses – quality losses Quality = -------------------------------------------------------------- x 100 % Operation time – Performance losses • Mengukur Overall effectiveness Overall effectiveness = availability x performance x quality x 100 % TPM

  15. TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE Contoh : • Working hours per day : 60 min x 8 = 480 min. • Loading time per day : 460 min. • Downtime per day : 60 min. • Operating time per day : 400 min. • Output per day : 400 products. • Types of downtime : • Setup = 20 min. • Breakdowns = 20 min. • Adjustments = 20 min. • Defects = 2 % • Availability (operating rate) = (400 : 460) x 100 % = 87 % • Ideal cycle time : 0,5 min/prod. And actual cycle time : 0,8 min./prod. • Operating speed rate = (0,5 : 0,8) x 100 % = 62,5 % • Net operating rate = ( 400 pcs x 0,8 : 400 min.) x 100 % = 80 % • Performance rate = 0,625 x 0,8 x 100 % = 50 % • Quality rate =98 % , OEE = 0,87 x 0,5 x 0,98 x 100 % = 42,6 % Implementation

  16. Pernyataantentang TPM • Selalusiapsaatkitamembutuhkan “Ready to go when we need them”. • Dalamsebuahprosesproduksi, efisiensidankualitasadalahalatukurutama. • TPM sistemharussalingmelengkapidengan5Ssistem. • Operator mengetahuibahwatugasperawatanadalahjugatugasnya; tetapimerekajugaharustahusebatasmanasebuahpekerjaanbisamerekalakukansertapekerjaanmana yang hanyabolehdilakukanolehkru maintenance yang terlatih. • TPM adalah philosophy pemberdayaan yang efeknyamenimbulkan rasa tanggungjawabbesarpadaseluruhpekerjauntukselalumerawatperalatankerjanya. Kerjasamaantarpekerjaadalahkatakunciuntukkesuksesansistemini. TPM

  17. TPM memiliki 8 pillar aktivitas: • Selalu fokus terhadap improvemen (Kobetsu-Kaizen) untuk menghilangkan hal yang tidak berguna. • Keterlibatan pekerja (Jishu-Hozen): Operator adalah key-player yang berperan penting demi kesuksesan program ini karena mereka terlibat aktivitas perawatan harian serta bisa memprediksi kerusakan yang mungkin terjadi. • Maintenance terjadwal untuk menghidari zero breakdowns. • Pelatihan harus menunjang produktivitas yang lebih baik. TPM

  18. TPM memiliki 8 pillar aktivitas: • Manajemen produksi/ product management harus selalu berfikir aktif untuk menghilangkan waste yang terjadi saat pertama sampai berakhirnya proses produksi. • Perawatan berkualitas-Quality maintenance (Hinshitsu-Hozen): termasuk prinsip “poka-yoke” yang bertujuan untuk mencapai zero loss dengan mengaplikasikan semua cara untuk menghindari kerugian. • Safety, hygiene, and environment harus selalu diterapkan untuk menghindari kecelakaan kerja serta peduli lingkungan. • Office TPM: TPM harus ditunjang dengan fasilitas yang memadai termasuk sarana kantor yang resmi. TPM

  19. TujuhAlat Visual KualitasManajemendalamMenyelesaikanPersoalan TPM TPM

  20. Implementation

  21. Memulaiimplementasi • Kampanyekandan literature study • Rancangsistem TPM yang sesuai • Catat • Pelatihan • Evaluasidandiagnosa • Bilamemungkinkan, libatkan auditor dariluar • Serta aspek lain yang dianggapperlu. Implementation

  22. Memulaiimplementasi Implementation

  23. StudiKasus LatarBelakang Bearing MRC merupakanpemasok industry pesawat, terdapatpermasalahanbahwamerekakurangdapatmemenuhipermintaanpelanggan. Merekaterpaksaharusmemperpendek lead time danmemangkasbeaya. Permasalahan 80% jam maintenance digunakanuntukpekerjaandarurat. PadaOktober 1997, lebihdari 1666 jam digunakanuntuk maintenance takterencanadalamsatu area. Implementation

  24. StudiKasus Analisa Dibutuhkansuatukonsepataumetodeuntukmengoptimalkanfasilitasdansumberdayaperusahaansehinggaproduktivitastetapterjagadan system dapatbekerjadenganlebihefektifdanefisien. Implementation

  25. StudiKasus Analisa Dibutuhkansuatukonsepataumetodeuntukmengoptimalkanfasilitasdansumberdayaperusahaansehinggaproduktivitastetapterjagadan system dapatbekerjadenganlebihefektifdanefisien. Implementation

  26. Implementasi • Terdapattujuhhaldalamkesuksesanimplementasi TPM. Merekamengidentifikasibeberapa area pentinguntukdilakukankegiatan TPM. MRC fokuspadahal : • Pemeliharaanpreventif • -Menerapkanprosespemeliharaanprediktifditempat ( analisagetaranperalatan ) • -Membersihkanmesin, sekaligusinspeksi • -Menciptakanstandarpadaperalatanuntukpembersihan, pelumasan, danpemeriksaanharian • -data mengenai downtime • -MenciptakanTim Peningkatan Equipment (EITs) • -Menciptakankoordinator area TPM

  27. Kesimpulan • Kesuksesanimplementasi TPM didukungolehperansertaseluruhkaryawandisemuatingkatorganisasi. • Konsep TPM dapatmeningkatkanoptimasiproduktifitassistemsecaraefektifdanefisien. • Dapatditerapkandiseluruhindustrijasaataupunmanufaktur.

  28. The End Thank You 5 December 2006

More Related