Il Total Productive Maintenance (TPM)

1. Il Total Productive Maintenance (TPM)

2. Total Productive Maintenance (TPM) • Non c'é settore industriale, oggigiorno, in cui i processi produttivi possano essere eseguiti senza tecnologia (impianti, macchine, attrezzature.....) • In un processo produttivo ideale, gli impianti tecnologici dovrebbero operare al 100% di capacità, per il 100% del tempo disponibile, generando valore

3. Manutenzione On Demand • Fino a pochi anni fa (spesso ancora oggi), la manutenzione non era però concepita per essere preventiva, ma spesso si riduceva giusto all’atto della riparazione di un componente dopo il guasto(breakdown maintenance)

4. Total Productive Maintenance (TPM) • Il TPM é il paradigma che conduce le imprese verso l’obiettivo ideale (0 guasti, 0 fermate, 0 difetti e 0 infortuni), in un processo di miglioramento continuo e sistematico • L’obiettivo è incrementare l’efficienza degli apparati di produzione aumentando il coinvolgimento delle persone e la loro soddisfazione

5. Quali settori? • Pur se concepiti principalmente per l'industria manifatturiera, i principi della TPM sono utilizzabili con successo anche in altri settori (progettuale/cantieristica/costruzioni) e perfino nel settore dei servizi

6. TPM • Il paradigma TPM, studiato ed introdotto nelle aziende giapponesi (Nakajima) negli anni sessanta, è ormai riconosciuto in modo unanime come lo strumento più attuale ed efficace di gestione dei processi produttivi in un'azienda lean

7. Le basi • La TPM si fonda, anzitutto, su solide basi culturali • Quando fu introdotta nella sua versione iniziale (circa un ventennio fa), la TPM fu una delle primissime discipline a tentare di seppellire una volta per tutte i principi di Adam Smith sulla divisione del lavoro

8. TPM VS manutenzione tradizionale • Il vecchio "adagio" cominciò a diventare rapidamente obsoleto, per essere rimpiazzato da un "motto" ben più in linea con l’Empowerment: • Siamo tutti responsabili delle nostre macchine e del valore che esse contribuiscono a generare

10. Manutenzione autonoma • Il pilastro caratteristico e più innovativo (rispetto al modello produttivo tradizionale) è costituito dalla Manutenzione Autonoma (di cui le 5S costituiscono lo step iniziale), cioè dallo spostamento agli operatori di produzione di alcune attività di pulizia, ispezione e minuta manutenzione (asset care)

11. Manutenzione autonoma • Molte aziende infatti hanno concentrato la loro azione sullo sviluppo di questo aspetto, ovviamente collegato alla crescita delle competenze, che si integra perfettamente con i concetti della Lean Production

12. TPM • Secondo questi capisaldi, il personale tecnico conserva ancora la principale responsabilità sulla manutenzione degli impianti • La diffusione del vero concetto di TPM, in cui tutti, dall’operatore apprendista all’alto dirigente, hanno responsabilità sulla manutenzione degli apparati, è avvenuta poco più tardi

13. TPM • Il TPM abbraccia diversi ambiti per creare un ambiente di produzione in cui ciascuno sente che è suo compito mantenere sempre le apparecchiature funzionanti e produttive

14. TPM • Con una gestione TPM, gli operatori si muovono in piccoli team che possono ispezionare, pulire, lubrificare, regolare, e perfino proporre delle modifiche sui loro rispettivi apparati

15. TPM • In questo modo il personale tecnico è libero di occuparsi di problematiche di più alto livello quali ad esempio le manutenzioni preventive e la loro pianificazione che richiedono competenze tecniche in genere non possedute dall’operatore

16. TPM • Il gruppo direttivo dovrebbe anche manifestare interesse verso i ritorni dal campo concernenti la disponibilità degli impianti, i tempi di utilizzo degli stessi e la loro efficienza

17. TPM • Oltre a eliminare i tempi di fermo macchine, il miglioramento della produttività degli impianti e l'azzeramento dei difetti, il TPM persegue i seguenti obiettivi: • miglioramento dell’efficacia dell’intervento del personale, stimolandone il “senso di proprietà” • soddisfazione del personale • riduzione dei tempi di lavorazione • riduzione dei costi operativi

18. TPM • Il TPM non può essere attuato dall’oggi al domani • Normalmente serve una organizzazione di almeno due anni per impostare un efficace sistema TPM • Le attività sono svolte in piccoli gruppi con compiti specifici • Ogni livello di manutenzione in tutta l’organizzazione deve essere rappresentato da una o più squadre

19. TPM moderna • Ben pilotata dal Value Adding Management ed evolutiva rispetto alla TPM tradizionale di Nakajima, la TPM odierna dedica attenzione primaria al valore generato da macchine o da macchine e persone assieme

20. TPM moderna • La TPM si focalizza sul processo produttivo per assicurarsi che la giusta e corretta tecnologia venga utilizzata in un flusso di attività a valore aggiunto e senza spreco, e per garantire che tale tecnologia (macchine, impianti, attrezzature) contribuisca appieno al target primario di generazione di valore

21. TPM moderna • Come tale, un valido programma TPM prende avvio con un esame critico dei processi produttivi, vagliando la mole di valore aggiunto generata da ogni componente tecnologico, visto nel contesto globale ed assieme alle persone che ruotano attorno ad esso

22. TPM moderna • Come mai c'é stato questo "allargamento" di scopo nella TPM odierna, raffrontata alla TPM tradizionale ? • Perché l'industria é stracolma di "errori industriali"

23. TPM moderna • Perché ci sono casi in cui il meglio della TPM e sforzi notevoli sono stati dedicati a raggiungere condizioni operative ottimali ed elevati coefficienti di OEE - Overall Equipment Effectiveness (Efficacia Globale Impianti) per macchine o linee produttive che, in primo luogo, non avrebbero neanche dovuto essere là !!

24. TPM moderna • E perché ci sono stati casi in cui le macchine sono state rese estremamente funzionali ed affidabili per mezzo della TPM, trascurando la spreco colossale di manodopera "attorno" ad esse .....

25. TPM moderna • La TPM tradizionale considera macchine o linee individuali, a sé stanti - la TPM odierna considera il “Processo intero” in cui tali macchine operano

26. TPM moderna • Ovviamente, quando è benefico, conveniente o pertinente, tutte le tecniche della TPM tradizionale vengono utilizzate ed applicate

27. TPM moderna • Ad esempio sono centrali le specifiche tre tecniche di manutenzione: • Manutenzione preventiva e/o su sintomo, per prevenire i guasti • Manutenzione correttiva, per modificare o migliorare l’affidabilità e/o la manutenibilità di un impianto  • Manutenzione a guasto, deve essere rapida ed efficace (evento raro)

28. TPM moderna • La classificazione delle perdite relative a macchine ed impianti resta la stessa: le 6 grosse perdite (guasti macchina - set-up/cambi produzione - microfermate - funzionamento a capacità ridotta - difetti qualitativi di prodotto - perdite di resa all'avvio) vengono trattate oggi praticamente con gli stessi metodi della TPM tradizionale

29. OEE • Il metodo di calcolo della OEE - Overall Equipment Effectiveness (Efficacia Globale Impianto) é leggermente diverso

30. OEE & TPM tradizionale • Nella TPM tradizionale vengono considerati tre coefficienti principali che determinano l'OEE di una macchina od una linea: • il Coefficiente Operativo prende in considerazione riduzioni di OEE dovute a guasti e set-up

31. OEE & TPM tradizionale • il Coefficiente di Performance prende in considerazione riduzioni di OEE dovute a microfermate e funzionamento a velocità ridotta • il Coefficiente di Qualità prende in considerazione riduzioni di OEE dovute a difettosità di prodotto e perdite di resa all'avvio • Il loro prodotto é l'OEE della macchina considerata

33. TPM moderna • Nella TPM odierna si possono e si dovrebbero introdurre due coefficienti addizionali nel calcolo dell'OEE, quando il caso lo suggerisca: • il Coefficiente di Igiene sul Lavoro, per prendere in considerazione aspetti infortunistici • il Coefficiente Ambientale, per considerare aspetti anti-inquinamento e di rispetto dell'ambiente

34. TPM moderna • L'approccio alle perdite di tipo sporadico e cronico é identico, come identico é il metodo di trattamento delle perdite di tipo cronico

35. TPM moderna • L'approccio alla lotta contro le 6 grosse perdite é praticamente identico. Fa eccezione l'area set-up/cambi produzione, che dovrebbe essere gestita con la disciplina dello SMED anziché con metodi di TPM tradizionale

37. TPM moderna • Tutto il resto (l'approccio zero guasti - l'approccio zero difetti qualitativi - la minimizzazione delle microfermate - la metodologia di raggiungimento della capacità/velocità ottimale - la caccia alle perdite di resa ad avvio macchina) é praticamente identico

38. TPM moderna • Va solo fatto un commento importante sull'argomento capacità/velocità macchina ottimale • La TPM tradizionale punta sempre a massimizzare la capacità produttiva di ogni macchina, per principio • La TPM moderna esamina criticamente la capacità produttiva di ogni macchina vista nel contesto del processo

39. TPM moderna • In effetti é ben possibile e capita spesso (specialmente in aziende manifatturiere) che ci sia uno squilibrio di capacità produttiva tra macchine poste "in cascata" - per molte ragioni (scelta sbagliata di macchine ed impianti - metodo produttivo "a lotti" - ecc.)

40. TPM moderna • In tal situazione, massimizzare la capacità/velocità di ogni macchina non farebbe altro che aggiungere spreco a spreco ed aumentare il wip - work-in-progress

41. TPM moderna • Pertanto, la TPM moderna si allea con i più sani principi del Lean Manufacturing, e cerca invece di "stabilizzare" la capacità produttiva dell'intero processo su un tasso pari a quello della macchina più lenta nella catena

42. TPM moderna • Anche se a prima vista può sembrare un controsenso, questo é l'unico modo per assicurare una buona Produzione a Flusso • Ogni altra velocità produttiva non farebbe altro che mantenere lo squilibrio, creare colli di bottiglia, aumentare il wip ed incrementare lo spreco globale

43. Automanutenzione • Il principio dell'autonomous maintenance (automanutenzione) é identico sia nella TPM tradizionale che in quella attuale • Il concetto chiave dell'automanutenzione é di far "crescere" gli operatori macchina, ed incrementare il loro know-how ed abilità assegnando loro l'esecuzione di attività base di manutenzione (pulizia "intelligente", lubrificazione, serraggi, piccole riparazioni, settaggi elementari, ispezioni programmate, ecc.).

44. Automanutenzione • In tal modo, gli operatori imparano a "conoscere" bene le macchine, e sono presto in grado di individuare segnali (sintomi) anche deboli di "logorio" ed "usura", fin dagli stadi iniziali • Il che assicura interventi manutentivi più tempestivi e previene la crescita ed il propagarsi del deterioramento

45. Automanutenzione • L'automanutenzione é il "cuore" della TPM, e crea nuove frontiere nel processo di integrazione tra reparti e funzioni, primariamente tra produzione e manutenzione

46. TPM moderna • La Manutenzione Preventiva in particolare, e la Funzione Manutenzione in generale, sono viste sotto la stessa ottica sia dalla TPM tradizionale che da quella moderna

47. TPM moderna • Ci sono dei cambiamenti nelle tecniche utilizzate (ovviamente), ma tutta la struttura organizzativa della Funzione Manutenzione é praticamente inalterata, come pure l'approccio alla Pianificazione della Manutenzione, all'impostazione di Standard di Manutenzione e delle relative Registrazioni

48. TPM moderna • Non ci sono differenze significative per quanto concerne l'utilizzo di discipline e tecniche "avanzate" quali la Manutenzione Predittiva, il Miglioramento della Manutenibilità e la Prevenzione della Manutenzione

49. TPM moderna • Altrettanto dicasi per tutta l'area Gestione Impianti, comprendente aspetti quali la Gestione Scorte e Ricambi, la Gestione della Riduzione Costi Impianti, e la Gestione Impianti lungo l'intero ciclo di vita

50. TPM moderna • Anche i metodi di Valutazione e Monitoraggio dell'Efficacia del ProgettoTPM sono praticamente identici • In conclusione, la moderna TPM altro non é se non uno sviluppo logico della TPM tradizionale, sotto la luce guida del Value Adding Management