Conceptos y Metodología para la Inspección de Establecimientos que Elaboran Alimentos

1. Conceptos y Metodología para la Inspección de Establecimientos que Elaboran Alimentos José Luis Flores Taller FAO / OPS-OMS / Comité Nacional del Codex México Sistemas de Inspección de los Alimentos basada en Riesgo Acapulco, México, 9 de noviembre 2008

2. Objetivos* • Conforme a la meta de basar las inspecciones en el riesgo: • Evaluar pertinencia y efectividad de controles del establecimiento para considerar factores de riesgo identificados • Analizar las posibilidades de mejora del sistema y evolución hacia procesos basado en HACCP • Mejorar continuamente el sistema de gestión de inocuidad y calidad *Ref: FAO, 2008, Risk-based Inspection manual, Food and Nutrition Paper 89, Rome, 2008

3. Alcance de la Inspección • Procedimientos de la gerencia para el control proactivo de los factores de riesgo establecidos por el procesador de alimentos para ayudar a garantizar la inocuidad de los productos alimenticios

4. Organización de la Inspección • Enfoque de la inspección • Programación de la inspección • Respuesta a quejas de consumidores y del comercio • Preparación general • Reunión de apertura • Reunión de cierre • Técnicas de inspección • Equipo de inspección

5. 1. Enfoque de la inspección • Revise los factores de riesgo antes de la inspección • Conduzca la inspección enfocada a los factores de riesgo • Haga observaciones para mejorar el sistema implementado y para avanzar hacia un proceso basado en HACCP, cuando sea apropiado

6. 2. Programación de la inspección • Programe la inspección conjuntamente con el establecimiento • Use la categorización de los establecimientos con base en riesgo para determinar la frecuencia de las inspecciones.

7. 3. Inspección por respuesta a quejas de consumidores y del comercio • En caso de que la inspección sea para atender una queja o exista sospecha de no-cumplimiento, programar la inspección sin anunciar.

8. 4. Preparación general de la inspección • Asigne suficiente tiempo • Vista apropiadamente • Seleccione la protección, herramientas y materiales de inspección • Lleve consigo copias de las regulaciones, herramientas de inspección y formatos. • Sea puntual

9. 5. Reunión de apertura • Programe la reunión de apertura • Inicie la reunión con una introducción e identificación • Establezca los objetivos de la visita, el alcance y la descripción general • Garantice confidencialidad a la gerencia • Asegure su colaboración a la gerencia para mejorar la inocuidad (y calidad) de los alimentos

10. 6. Reunión de cierre • Conduzca la reunión de cierre • Mencione y reporte cualquier hallazgo relevante positivo • Discuta los no-cumplimientos y sus implicaciones para la inocuidad de los alimentos y acuerde un plan de acciones correctivas • Discuta posibles mejoras del sistema • Solicite la gerencia firme el reporte y entregue copia.

11. 6. Reunión de cierre…cont. • Entregue el reporte a la autoridad sanitaria para su organización y archivo • Programe visita de seguimiento para verificar correcciones

12. 7. Técnicas de inspección • Use técnicas de inspecciones conforme las necesite: observación, inspección, medición, prueba y entrevista • Utilice técnicas de muestreo y métodos analíticos aceptadas • Revise todos los registros relevantes antes y durante la inspección

13. 8. Equipamiento para la inspección • Ponga el ejemplo vistiendo ropa limpia y adecuada, portando el equipo, herramientas y materiales correcto, así como usando las técnicas apropiadas. • Documente violaciones o posibles ideas para mejorar el sistema, fotográficamente si es posible. • Use técnicas de muestreo adecuadas y conserve correctamente las muestras para su transporte al laboratorio

14. Flujo General del Proceso • Lista de productos, líneas de producción y diagramas de flujo • Puntos Críticos de Control (PCC) • Límites críticos para los PCC • Validación de procesos • Registros del control de los PCC

15. 1. Lista de productos, líneas de producción y diagramas de flujo • Obtenga o prepare los diagramas de flujo • Utilice los diagramas de flujo para anticipar las etapas críticas que aseguran la inocuidad de los alimentos PCC?

16. 2. Puntos Críticos de Control (PCC) • Determine las operaciones críticas para la inocuidad de los alimentos • Determine si el personal de la planta está conciente de los factores de riesgo inherentes de cada producto y operación • Determine si las medidas de control para cada factor de riesgo están implementadas PCC

17. 3. Límites críticos para los PCC • Determine si los límites críticos usados son apropiados • Determine si los límites críticos están siendo aplicados correctamente • Determine si las acciones correctivas se implementan en caso de que los límites críticos no se cumplan

18. 4. Validación de procesos • Verifique que el control en los PCC cumplen los requisitos del sistema de gestión de (calidad e) inocuidad de alimentos

19. 5. Registros del control de los PCC • Revise los registros de control de los PCC

20. Inspección in situ a contra corriente • Evaluación de instalaciones • Evaluación del producto • Evaluación de equipo de fabricación • Evaluación de los empleados y personal • Evaluación de instalaciones para empleados • Evaluación de materias primas

21. 1. Evaluación de instalaciones • Superficies – paredes, pisos • Techos • Puertas • Ventanas • Iluminación • Temperatura ambiental • Calidad del aire • Agua y hielo • Vapor • Sistemas de desagüe y drenado • Disposición de desechos

22. 2. Evaluación del producto • Almacenamiento del producto (almacenamiento en seco, refrigerado) • Carga y transportación • Etiquetado, código de identificación y registros de distribución • Cierre de empaque y código • Muestreo del producto y análisis

23. 3. Evaluación de equipo de fabricación • Diseño • Materiales • Mantenimiento • Calibración • Residuo de producto en el equipo • Filtros • Lubricantes • Condensación • Salpicado • Instalaciones para lavado de manos

24. 4. Evaluación de empleados y personal • Estado de salud • Prácticas de higiene y desinfección de los empleados • Vestimenta de trabajo • Movilidad de los empleados dentro de la planta • Entrenamiento del personal

25. 5. Evaluación de instalaciones para empleados • Vestidores, gaveta, regaderas y retretes • Estaciones de lavado de manos • Primeros auxilios • Laboratorios

26. 6. Evaluación de materias primas • Especificaciones, certificados, identificación de lote • Recepción de materia prima • Manejo y selección de la materia prima • Almacenamiento de materia prima • Rotación de inventario

27. 7. Evaluación del sitio • Medio ambiente externo, diseño del edificio y construcción • Zonas y separaciones • Servicios a planta

28. 8. Aditivos Alimentarios • Aprobaciones • Especificaciones • Uso • Etiquetado

29. 9. Productos Químicos No Alimentarios • Recepción • Manejo • Almacenamiento

30. 10. Material de Empaque • Aprobación • Almacenamiento

31. 11. Desinfección y Control de Plagas • Protocolo y programa de desinfección • Protocolo y programa de control de plagas • Barreras para plagas

32. Inspección de un Establecimiento de Procesamiento de Alimentos Prepare la inspección Reunión de apertura Diagrama de flujo de proceso Recorrido a contra corriente Reunión de cierre Inspección de Seguimiento

33. Para mayor información: FAO, 2008, Risk-based Inspection manual, Food and Nutrition Paper 89, Rome, 2008 ¡Muchas Gracias! Muchas Gracias José Luis Flores